增塑的方法有哪些

1. 什么是后成型装饰板

一种具有后成型性能的热固性树脂装饰层压板。后成型性能系指该种板材加热加压后可弯曲成一定曲率半径的弧形，板面无裂纹、鼓泡现象，并保留有装饰层压板固有的优异特性。该板材覆贴在各种人造板上，制造出弧形板面的家具部件，如餐桌面、厨房台面、课桌面、工作台面和柜橱门，从而改变了人造板边缘传统的直角形封边方法。这种新方法使人造板的封边加工简化，不易剥落，利于清洗，对人身也较安全，并且造型美观。

发展概况

20世纪50年代，北美航空公司首先开发后成型装饰板，70年代开始试用于厨房台面等家具上。尔后，公用家具及室内装饰亦均大量采用。随着人造板表面装饰技术的发展，发达国家如美、英、瑞典和联邦德国等的后成型装饰板产量已占装饰层压板的一半，并已成为一个主要产品系列。中国北京市光华木材厂于1989年制成该板材产品性能符合国际标准〔ISO 4586/1—1981（E）HGP〕要求，其中后成型弯曲半径在19毫米以下，并已成批用于飞机场空港托运台。后成型装饰板由于具有很多优点，随着该产品的发展，势将逐步广泛用于工作台面、家具与厨房台面，浴室等的盥洗池（盆）台座，以及室内装修。

生产工艺

后成型装饰板与普通型装饰板均属纸质层压板，所以两者的生产工艺流程相同。唯所用树脂和纸有别，工艺参数也异。前者在后成型加工时，由于表面不能有裂纹和断裂，板材又要求并有良好的韧性，因此，所用树脂必须进行增塑改性。增塑方法通常有两种：一种是外增塑法。即外加具有弹性的树脂，与三聚氰胺树脂或酚醛树脂混合使用。另一种是内增塑法。即主要使用含有氨基和亚氨基以及多羟基化合物参与反应，进入树脂分子，隔断能反应的羟甲基，延缓分子的增长，使固化作用减缓，缝合密度减少，从而改善树脂的韧性，提高板材的弯曲性。后成型装饰板用纸性能的选择亦系生产重要关键之一。由于板材在成型加工中表层装饰层受拉力最大，芯层和底层受拉力较小，因此要求制造表层纸、装饰纸所用的纤维要长，富韧性，纸张呈中性或弱碱性，同时吸水性能要好，美、英等发达国家均有专门用纸。此外，板材在生产时的树脂浸渍和热压工艺所用参数亦必须相应进行调整。

板材的后成型加工过程，通常分为5个步骤：①将基材（胶合板、中密度纤维板、刨花板等各种人造板）铣出板边的型面，并清除木屑等秽物。②将延伸的后成型装饰板边置于红外线辐射器中烘烤，通常温度165±5℃；25～50秒后，移开辐射器，迅速按基材边部型面弯曲；成型后，冷却定型。③用喷枪或涂胶辊在基材和板材的胶合面上分别施胶。常用胶粘剂为聚醋酸乙烯乳液或将其与脲醛胶混合并加入硬化剂。④用专用冷压设备进行胶贴，使其粘贴在基材平面和边部。⑤最后进行边部的精细处理。上述成型加工方法，可采用手工，也可以用后成型专用机床进行成型加工和胶贴，视后成型产量要求而定。

2. 橡胶增塑剂是油吗

橡胶增塑剂是一种试剂。橡胶的增塑是指在橡胶中加某些物质，可以使得橡胶分子间的作用力降低，从而降低橡胶的玻璃化温度，令橡胶可塑性、流动性，便于压延、压出等成型操作，同时还能改善硫化胶的某些物理机械性能，如降低硬度和定伸应力、赋予较高的弹性和较低的生热、提高耐寒性等。
橡胶的增塑可以采用物理和化学的方法。化学增塑包括塑炼各内增塑塑炼，属于橡胶加工中的工艺，内增塑是在合成橡胶时，通过化学反应在橡胶分子链上引入可增加分子柔性的结构，达到增塑的目的。化学增塑不会因为起增塑作用的物质挥发或析出而丧失其作用，增塑效果长久因而越来越受到重视。物理增塑是指用外加物质的方法来达到目的增塑的目的，通常所说的增塑指的就是物理增塑，物理增塑中外加的物质称为软化增塑剂。
橡胶软化增塑剂通常按照其极性和用途分为软化剂和增塑剂。来源于天然物质，用于非极性橡胶的叫软化剂；主要应用于极性橡胶或塑料的合成物质叫增塑剂。业界统称增塑剂。
增塑剂在生产使用过程中应满足下列条件：增塑效果好，用量少，吸收速度快，与橡胶的相容性好，挥发性小，不迁移，耐寒性好，耐水、油和耐溶剂，耐热、耐光性好，电绝缘性好，耐燃性好，耐菌，无色、无毒，价廉物美等。
但事实上不可能有完全满足上述条件的增塑剂。所以在实际使用时，多把两种或更多种增塑剂混合使用，以相互弥补不中，其中用量在的一般称主增塑剂，其他的称辅助增塑剂。
增塑剂型还可以按来源分为石油系增塑剂、煤焦油系增塑剂、松油系增塑剂、脂肪系增塑剂及合成增塑剂。

3. 增塑剂的分类方法

(1)按化学结构分类
按增塑剂的化学结构可分为以下几类：
邻苯二甲酸酯类、含氯增塑剂类、烷基磺酸苯酯类、多元醇酯 类、脂肪族三元酸酯类、环氧酯类、磷酸酯类、聚合型类、偏苯三酸 酯类、其他类。
(2)按增塑剂的使用和加工性能分类
通用型、耐寒型、耐热型、阻燃型、防霉型、防潮型、耐候型、抗 静电型、无毒型。
(3) 按分子量大小分类
根据增塑剂分子量大小，可分为单体型增塑剂和聚合型增塑 剂，即单体型分子量多在200～600，是小分子型；而聚合型平均分 子量为1000～8000，属于大分子范畴。
(4)按使用情况及与树脂的相容性分类
可分为主增塑剂、次增塑剂（副增塑剂）、增量增塑剂三种。主 增塑剂起主要作用，与树脂相容性好，添加量大；次增塑剂也叫辅 助增塑剂起次要作用，与树脂的相容性差，不能单独使用，只能与主增塑剂共用；增量增塑剂只能混入主次增塑剂中使用，与树脂相 容性极差，加入目的是为降低成本。
(5)按添加方式分类
分为外增塑剂和内增塑剂，一般用的即为外增塑剂，指在配料过程中加入；而内增塑剂是在树脂合成中，作为共聚单体加进的，以化学键结合到树脂上面。

4. 生胶塑炼的塑炼方法及影响因素

1．烘胶
NR烘胶温度一般在50~60℃，时间为24~36h，冬季加热时间为36~72h。
CR烘胶温度一般在24~40℃，时间为4~6h。
烘胶温度不宜过高，否则会影响橡胶的物理机械性能。
2．切胶
用切胶机将生胶切成小块，每块重量视胶种而异，NR每块10~20kg，CR每块不超过10kg。
3．破胶
橡胶块需用破胶机破胶，以便塑炼。破胶辊距一般为2~3mm，辊温控制在45℃以下。 （一）开炼机塑炼的原理
开炼机的两个辊筒以不同的转速相对回转，胶料放到两辊筒间的上方，在摩擦力的作用下被辊筒带入辊距中。由于辊筒表面的旋转线速度不同，使胶料通过辊距时的速度不同而受到摩擦剪切作用和挤压作用，胶料反复通过辊距而被塑炼。
（二）开炼机塑炼的工艺方法
1．包辊塑炼法
把胶片包在前辊上，让其自然地反复过辊塑炼，直至达到规定的可塑度要求为止。
缺点：塑炼时间长，效率低，最终获得的可塑度也较低。
又分为：一段塑炼：塑炼时间长，效率低，不适用于可塑度要求较高的生胶塑炼。
分段塑炼：包辊塑炼10~15min，下片、冷却、停放4~8h后，再进行下一次塑炼，直至达到要求的可塑度为止。通常分为两段塑炼和三段塑炼，具体依可塑度要求而定。
2．薄通塑炼法
辊距在1 mm以下，胶料通过辊距后不包辊而直接落到接胶盘，让胶料返回到辊距上方重新通过辊距，这样反复数次。
优点：胶料散热快，冷却效果较好，塑炼胶可塑度均匀，质量高，能达到任意的塑炼程度。
3．化学增塑塑炼法
采用化学塑解剂增加塑炼效果，提高塑炼生产效率并节约能耗。化学塑解剂应以母胶的形式使用，并应适当提高开炼机的辊温。
（三）开炼机塑炼的影响因素
1．装胶容量
装胶容量取决于开炼机的规格，容量大，散热困难，胶温升高，降低塑炼效果；容量过小则降低生产效率。
合理的容量根据经验公式计算：
Q—塑炼容量，L；K—经验系数，取值一般为0.0065~0.0085，L/cm3；D—辊筒直径，cm；L—辊筒工作部分长度，cm
合成橡胶塑炼时生热大，装胶容量应比NR少。
2．辊距
辊距越小，机械塑炼效果越明显。薄通时实际使用辊距一般为0.5~1mm。
3．辊速和速比
辊距一定，提高开炼机的辊速或速比会增大胶料的机械剪切作用，从而提高机械塑炼效果。开炼机的速比一般在1.15~1.27之间。速比过大，升温加快。
4．辊温
辊温低，塑炼效果好。辊温过低容易造成设备超负荷而受到损害。塑炼温度与生胶胶种有关，NR通常控制前辊温度在45~55℃，后辊温度在40~50℃为宜。
5．塑炼时间
在塑炼过程的最初10~15min，胶料的门尼粘度迅速降低，此后渐趋缓慢。
6．化学塑解剂
使用塑解剂能提高塑炼效果，缩短塑炼时间，减小弹性复原。使用化学塑解剂时，适当提高温度会提高塑炼效果，塑炼温度一般以70~75℃为宜。
塑解剂的用量，在NR中一般为生胶重量的0.1~0.3%，合成橡胶则应增大到2~3%。 优点：自动化程度高，生产效率高，节能，劳动强度低；
缺点：温度高，冷却困难，易过炼，出料为无定形状，需要配备相应的压片机。
（一）密炼机的工作原理
物料从加料斗加入密炼室后，加料门关闭，压料装置的上顶栓降落，对物料加压。物料在上顶栓压力及摩擦力的作用下，被带入两个具有螺旋棱、有速比的、相对回转的两转子的间隙中，致使物料在由转子与转子，转子与密炼室壁、上顶栓、下顶栓组成的捏炼系统内，受到不断变化和反复进行的剪切、撕拉、搅拌和摩擦的强烈捏炼作用，从而达到塑炼的目的。
物料在密炼室中主要受到几种作用：
1．转子间及转子与混炼室内壁间的作用；
2．转子棱间的搅拌作用；
3．转子轴向的往复切割作用。
（二）密炼机塑炼的工艺方法
密炼机塑炼的工艺方法有一次塑炼法、分段塑炼法和化学增塑塑炼法三种。
（三）影响密炼机塑炼的因素
1．温度
密炼机塑炼属高温塑炼，生胶在密炼机内受高温及剧烈的机械剪切作用，以高温氧化为主，可在短时间内获得所需要的可塑度，一般密炼机的塑炼温度为120℃以上，有的甚至可达到160℃，但温度过高会导致橡胶物理机械性能下降。
一般NR塑炼时的温度不超过155℃为宜。采用密炼机塑炼合成橡胶，以免产生凝胶。温度范围要视胶种具体特性而定。对于SBR，温度应控制在155℃以下，以免产生凝胶。使用塑解剂时，塑炼温度可控制在160℃。
2．转速
转速快，塑炼效率高。转速从25转提高到75转，塑炼时间从30min缩短到10min。转速的提高必然会加速胶料生热升温，因此必须加强冷却。
3．时间
用密炼机塑炼，胶料的可塑度随塑炼时间的增加而增加。使用塑解剂进行塑炼时，塑炼效果会提高，塑炼时间可缩短30%~50%。
4．上顶栓压力
上顶栓必须加压，以增加转子对胶料的剪切作用。压力过小，不能压紧胶料，但压力过大，又会造成设备负荷过大。上顶栓压力一般为0.5~0.8MPa。
5．装胶容量
各种规格密炼机的装胶容量为密炼室容积的48%~62%。
6．化学塑解剂
密炼机塑炼温度高，采用化学塑解剂增塑法合理有效，不仅能充分地发挥塑解剂的增塑效果，而且在同样条件下会降低排胶温度，提高塑炼胶质量。 (一)螺杆塑炼机工作原理
在螺杆塑炼机中，生胶一方面受到螺杆的强烈的机械搅拌作用，另一方面，由于生胶受螺杆与机身内壁的摩擦产生大量的热，温度高达150~180℃，从而加速氧化裂解，获得塑炼效果。
优点：能连续生产，生产能力大，适用于大型轮胎厂。
缺点：排胶温度高，塑炼胶的热可塑性大，质量不均，排胶不规则。
（二）影响螺杆塑炼机塑炼的因素
1．塑炼温度
若温度偏低，设备负荷偏大，塑炼胶可塑度偏低，且不均匀若温度太高，易使大分子链过度氧化降解而损害胶料质量。因此，塑炼温度必须控制在适当的范围内。NR塑炼温度一般控制在机尾60℃以下，机身80~90℃，机头90~100℃，排胶温度180℃以下。
2．喂料速度
喂料速度要适当而均匀。速度过快，胶料在机筒内的停留时间短，塑炼不均匀，出现夹生现象。速度太慢，不仅降低生产效率。
3．排胶孔隙大小
排胶孔隙大小依胶料塑炼程度要求而定。孔隙小，排胶速度和排胶量减小，胶料可塑度偏大，生产效率降低。反之，出胶孔隙加大，排胶量大，生产能力提高，但塑炼胶的可塑度偏低且不均匀。 1．压片或造粒
2．冷却与干燥
3．停放
干燥后的胶片按规定堆放4~8h以上才能恭下道工序使用。
4．质量检验

5. 论述增塑剂的定义，分类，作用，增塑方式，什么是反增塑现象

反增塑——当增塑剂加入到聚合物中时，正常情况下，他们能降低弹性模量，降低拉伸强度和增加伸长率。但有时加入少量增塑剂却往往会出现树脂硬化的现象，

6. 橡胶su炼：到底叫橡胶素炼还是橡胶塑炼哪个su是正确的

素炼和塑炼是不同时代的叫法。素炼是上世纪50年代对生胶不加配合剂进行加工使其降低弹性获得塑性的的加工工艺过程称为素炼。以区别加入配合剂的混炼胶的生产加工过程。塑炼是现代对过去素炼一词的替代，其更能体现对生胶不加配合剂进行加工使其降低弹性获得塑性的的加工工艺这一过程的实质。

7. 怎样提高橡胶制品的硬度

第一招：生胶体系
1）
橡塑并用也是一种很常见得手段，并用高苯乙烯，PVC／NBR合金效果也能增硬。
2）
改变胶种牌号的方式，也可以提高硬度（较少用）
第二招：硫化促进体系
1）
通过增加硫化剂来增加交链密度，提高硬度，如增加大幅度增加硫磺的使用量等
在生产再生橡胶制品时其他材料不变的情况下，加入相应硫磺用量可在一定程度上提高橡胶制品硬度。（100份胶，硫磺用量最高4～5份）
2）添加树脂。在制造再生橡胶制品的同时树脂加入其中可以增加橡胶制品的硬度。
3）部分产品二次硫化，增加交联程度，提高硬度。
第三招：补强填充体系
1）
添加炭黑。炭黑可作为橡胶混合物的填充剂使橡胶制品的硬度发生变化。
2）
炭黑品种更换，在含胶率不变的前提下，硬度也可以大幅增加。
3）
添加胶粉，硬度变高，效果也非常好，但是也只适合模压制品哦。
第四招：增塑软化体系
缩小橡胶油用量。橡胶油起到软化效果，在加入橡胶制品中受热膨胀，减小高分子之间的相互作用力。缩小橡胶油的用量相当于减小了橡胶制品的软化效果，起到了提高硬度的作用。

8. 如何往pvc 添加增塑剂

在往pvc添加的增塑剂中，增塑剂的类型有主增塑剂、助增塑剂和共增塑剂。下面就介绍一下这几种类型的pvc增塑剂。

脂肪族化合物也可用作增塑剂，通常为***酸系列。一般***酸酯是挥发性的和可抽出，但与***酸酯相比，可提供更优良的低温韧性。环氧化合物和偏苯三酸酯类作增塑剂也有一定的市场需求。高分子型增塑剂属于高效***增塑剂。由于其与单体酯类的化学类似性，它们具有同样的性能和持久性。

主增塑剂中***常用的是***酸酯类，以***酸二为首的***酸酯-苯二***酯是单体增塑剂的***优秀的一类。

助增塑剂是一类可提供柔性但自身并不符合基本增塑剂要求的添加剂。加入石油衍生物可降低成本。这些石油衍生物通常由脂肪烃、芳香烃或***类组成。

pvc增塑剂里含有酯类功能团的配方的其它成分是共增塑剂。主要的例子有环氧化油和酯类，除起补充增塑作用外，还可增加热稳定性。

9. 注射成型，增塑成型，热压力增塑成型的原理有何异同

注射成型，增塑成型，热压力增塑成型的原理有何异同
塑料成型方法很多,下面列举其中六种主要的成型方法
1、注射成型 又称注塑成型.
2、挤出成型 又称挤塑成型.是热塑性塑料的主要成型之一
3、中空成型 又称吹塑成型
4、压缩成型 又称压制成型.把上下模安装在压力机的上下模板之间,将塑料原料直接加入型腔内,将模具闭合,塑料在受热受压下充满型腔,固化定型后得到塑料制件.

5、压注成型 又称传递成型.也是热固性塑料的主要成型方法之一.它是将塑料粒料装入模具的加料室内,在加热,受压下熔融的塑料通过模具加料室底部的浇注系统充满型腔,然后固化成型
6、固相成型 使塑料在熔融温度下成型,在成型过程没有明显的流动状态,多用于塑料板材的二次成型加工,如真空成型,压缩空气成型和压力成型等,原多用于薄壁制件成型,先用于制造厚壁制件.
7、其它成型 压延成型,浇铸成型,滚塑成型,泡沫成型等
6． 挤出成型 .挤出成型也称挤压模塑或挤塑,它是在挤出机中通过加热、加压而使物料以流动状态连续通过口模成型的方法.

10. 有些塑料里为什么要加增塑剂，其作用是什么

作用：

增塑剂的主要作用是削弱聚合物分子之间的次价健，即范德华力，从而增加了聚合物分子链的移动性，降低了聚合物分子链的结晶性，即增加了聚合物的塑性，表现为聚合物的硬度、模量、软化温度和脆化温度下降，而伸长率、曲挠性和柔韧性提高。

原理：

聚合物大分子链之间存在分子间相互作用力，它的大小与聚合物的分子结构性能有关。分子间的作用力使聚合物具有一定强度，同时也影响其加工性能，增塑剂插入聚合物分子之间，削弱了大分子间的作用力，使聚合物分子的活动性增大，从而改善聚合物加工性和制品的柔韧度。

(10)增塑的方法有哪些扩展阅读

增塑方法：

增塑方法主要有四种：

（1）、热混炼

将增塑剂与粉状合成树脂(包括其他塑料添加剂)混合后，再用密炼机或开炼机在一定温度下进行塑炼。

（2）、干混

将增塑剂加入合成树脂粉料中，在一定温度条件下进行搅拌，制得外观与原始合成树脂无大区别的干混粉料。

（3）、制糊

将微细粒子型的合成树脂在有充分剪切作用的掺混机中混入增塑剂内，形成稳定可倾泻的糊料或浆料。

（4）、制成溶液

将合成树脂溶解于适当溶剂(或混合溶剂)中，然后再混入可调整溶解性能的增塑剂，即成为合成树脂的增塑剂溶液。