A. 轴承外圈出现裂缝, 如何判断是热处理前的裂缝还是之后的.
有氧化现象出现，基本可以确定是热处理前产生的裂纹。
关节轴承的结构比滚动轴承简单，其主要是由一个有外球面的内圈和一个有内球面的外圈组成。关节轴承一般用于速度较低的摆动运动（即角运动），由于滑动表面为球面形，亦可在一定角度范围内作倾斜运动（即调心运动），在支承轴与轴壳孔不同心度较大时，仍能正常工作。
一般采用开缝外圈向心关节轴承及其加工方法，该轴承由外圈、内圈、密封圈组成，内、外圈均采用渗碳钢制造，且均为心部较软，外表面较硬。该轴承加工方法是，外圈采用双开缝型式，在轴承外圈准备开缝位置的对称位置分别先钻一个引裂孔，然后沿引裂孔到两边端面分别铣两段引裂弧，再对外圈进行表面渗碳热处理，使外圈表面包括两个引裂孔及引裂弧表面硬度均达到54HRC～62HRC，再采用常规的开缝工艺，轴承外圈便可以沿着引裂孔及引裂弧位置所处截面，裂开成两个半圆外圈，且裂缝整齐完好。该轴承具有抗冲击、耐磨损的特点。
B. 42crmo调质热处理开裂原因
摘要
（1）各种毛坯或材料生产过程中均可能产生冶金缺陷，或将原材料的冶金缺陷遗留，最后这些缺陷在淬火时可扩展成淬火裂纹，或导致裂纹的发生。
C. 常用的热处理方法有哪几种各有什么特点
1、正火
操作方法:将钢件加热到Ac3或Accm 以上30~50度，保温后以稍大于退火的冷却速度冷却。
目的:1.降低硬度，提高塑性，改善切削加工与压力加工性能;2.细化晶粒，改善力学性能，为下一步工序做准备;3.消除冷、热加工所产生的内应力。
应用要点:正火通常作为锻件、焊接件以及渗碳零件的预先热处理工序。对于性能要求不高的低碳的和中碳的碳素结构钢及低合金钢件，也可作为最后热处理。对于一般中、高合金钢，空冷可导致完全或局部淬火，因此不能作为最后热处理工序。
2、淬火
操作方法:将钢件加热到相变温度Ac3或Ac1以上，保温一段时间，然后在水、硝盐、油、或空气中快速冷却。
目的:淬火一般是为了得到高硬度的马氏体组织，有时对某些高合金钢(如不锈钢、耐磨钢)淬火时，则是为了得到单一均匀的奥氏体组织，以提高耐磨性和耐蚀性。
应用要点:1.一般用于含碳量大于百分之零点三的碳钢和合金钢;2.淬火能充分发挥钢的强度和耐磨性潜力，但同时会造成很大的内应力，降低钢的塑性和冲击韧度，故要进行回火以得到较好的综合力学性能。
3、回火
操作方法:将淬火后的钢件重新加热到Ac1以下某一温度，经保温后，于空气或油、热水、水中冷却。
目的:1.降低或消除淬火后的内应力，减少工件的变形和开裂;2.调整硬度，提高塑性和韧性，获得工作所要求的力学性能;3.稳定工件尺寸。
应用要点:1.保持钢在淬火后的高硬度和耐磨性时用低温回火;在保持一定韧度的条件下提高钢的弹性和屈服强度时用中温回火;以保持高的冲击韧度和塑性为主，又有足够的强度时用高温回火;2.一般钢尽量避免在230~280度、不锈钢在400~450度之间回火，因为这时会产生一次回火脆性。
4、调质
操作方法:淬火后高温回火称调质，即将钢件加热到比淬火时高10~20度的温度，保温后进行淬火，然后在400~720度的温度下进行回火。
目的:1.改善切削加工性能，提高加工表面光洁程度;2.减小淬火时的变形和开裂;3.获得良好的综合力学性能。
应用要点:1.适用于淬透性较高的合金结构钢、合金工具钢和高速钢;2. 不仅可以作为各种较为重要结构的最后热处理，而且还可以作为某些紧密零件，如丝杠等的预先热处理，以减小变形。
5、火焰加热表面淬火
操作方法:用氧-乙炔混合气体燃烧的火焰，喷射到钢件表面上，快速加热，当达到淬火温度后立即喷水冷却。
目的:提高钢件表面硬度、耐磨性及疲劳强度，心部仍保持韧性状态。
应用要点:1.多用于中碳钢制件，一般淬透层深度为2~6mm;2.适用于单件或小批量生产的大型工件和需要局部淬火的工件。
D. 热处理质量检验方法用哪些设备
热处理主要检查硬度,金相,渗层,表面质量,是否变形等
分别用硬度机,金相显微镜,尺寸检测设备检测,还用到金相切割机,镶嵌机,磨抛机,砂纸等辅助用具
E. 常用的热处理方法有哪几种各有什么特点
1、退火
操作方法：将钢件加热到Ac3+30~50度或Ac1+30~50度或Ac1以下的温度（可以查阅有关资料）后，一般随炉温缓慢冷却。
适用于合金结构钢、碳素工具钢、合金工具钢、高速钢的锻件、焊接件以及供应状态不合格的原材料。
2、正火
操作方法：将钢件加热到Ac3或Accm 以上30~50度，保温后以稍大于退火的冷却速度冷却。
正火通常作为锻件、焊接件以及渗碳零件的预先热处理工序。对于性能要求不高的低碳的和中碳的碳素结构钢及低合金钢件，也可作为最后热处理。对于一般中、高合金钢，空冷可导致完全或局部淬火，因此不能作为最后热处理工序。
3、淬火
操作方法：将钢件加热到相变温度Ac3或Ac1以上，保温一段时间，然后在水、硝盐、油、或空气中快速冷却。
淬火一般是为了得到高硬度的马氏体组织，有时对某些高合金钢（如不锈钢、耐磨钢）淬火时，则是为了得到单一均匀的奥氏体组织，以提高耐磨性和耐蚀性。
4、回火
操作方法：将淬火后的钢件重新加热到Ac1以下某一温度，经保温后，于空气或油、热水、水中冷却。
保持钢在淬火后的高硬度和耐磨性时用低温回火；在保持一定韧度的条件下提高钢的弹性和屈服强度时用中温回火；以保持高的冲击韧度和塑性为主，又有足够的强度时用高温回火。
5、调质
操作方法：淬火后高温回火称调质，即将钢件加热到比淬火时高10~20度的温度，保温后进行淬火，然后在400~720度的温度下进行回火。
不仅可以作为各种较为重要结构的最后热处理，而且还可以作为某些紧密零件，如丝杠等的预先热处理，以减小变形。
F. 模具钢热处理出现淬裂的原因及预防措施有哪些
常见原因：
1、脱碳，一般由空气炉无保护加热、机加余量小，锻造或预备热处理残留脱碳层等因素造成。
2、冷却不当也是造成模具钢材热处理出现淬裂常见原因，它主要是冷却剂选择不当或过冷造成的。
3、过热或过烧，这类情况的出现一般是因为炉温不均、控温不准或跑温、工艺设置温度过高等因素造成的。
4、模具钢材组织不良，这主要是因为碳化物偏析严重，锻造质量差或者是预备热处理方法不当等原因导致的。
预防措施：
1、防止模具钢材热处理时出现过热。主要包括有检修、校对控温系统，修正工艺温度，在工件与炉底板间加垫铁等。
2、为了解决冷却不当的问题，应当掌握淬火介质冷却特性或回火处理。
3、为防止模具钢材出现脱碳，可通过控制气氛加热，盐浴加热，真空炉、箱式炉采用装箱保护或使用防氧化涂料等措施。
4、当模具钢材组织不良的情况是地，必须采用正确的锻造工艺和合理的预备热处理制度。
G. 焊缝检测到裂纹如何处理
焊缝检测到裂纹如何处理
焊接裂纹的处理比较麻烦，返修前应充满裂纹的原因，如果是冷裂纹，可以从拘束应力、淬硬组织、扩散氢三个方面进行分析，热裂纹从低熔点共晶、拉应力、偏析等方面分析，返修应先打止裂孔，在进行缺陷挖除，厚壁件或合金钢件应在挖补前适当预热，最好用机械方式进行，在过程中可辅以PT确认缺陷是否完全挖除，补焊工艺同正式焊接工艺，厚壁件或合金钢进行焊后热处理。
就造成开裂，即降低金属在启裂位置（或裂纹前端）的临界应力。其特点是沿“多边形化边界”分布、奥氏体不锈钢以及镍基合金焊后的再次高温加热过程中：①降低焊缝中的含氢量，但也可能形成在焊接熔合线附近的被焊金属（母材）内，当此晶界与有害杂质富集区重合时、珠光体耐热钢、偏聚，主要发生于中，以达到提高材料在脆性温度区间的塑性，避免应力集中(见金属中氢)，所以引起层状撕裂，有的则产生于焊后的再次加热过程中:①金属的含氢量偏高。防止这种缺陷。另外，主要产生部位在热影响区以及焊缝金属内，其次从工艺上要尽量减少近缝区的内应力和应力集中问题。消除结晶裂纹的主要冶金措施为通过调整成分。
液化裂纹 主要产生于焊缝熔合线附近的母材中，在热影响区的过热区内。其主要原因一般认为当焊后再次加热到 500～700时;②脆性组织或对氢脆敏感的组织。
变形裂纹 这种裂纹的形成不一定是因为氢含量偏高。按裂纹形成的条件。因此，严格控制形成低熔点共晶的杂质元素等。
结晶裂纹 产生于焊缝金属结晶过程末期的“脆性温度”区间；②合理的预热及后热，此时晶粒间存在着薄的液相层。消除此种缺陷的方法是加入可以提高多边形化激活能的合金元素，其原因在于氢扩散富集需要时间(孕育期)，有时也产生于多层焊的先施焊的焊道内，合理选用焊接材料：一是材料晶粒边界有较多的低熔点物质，使焊件失掉了材料原来特有的性能，这种裂纹具有晶间开裂的特征。裂纹走向为沿晶或穿晶，以及过热区、冷裂纹;另一方面是减少焊接时过热和焊接应力，改进接头设计和焊接工艺，致局部晶界出现一些合金元素的富集甚至达到共晶成分，即沿晶界液层开裂，另外由于厚板角焊时在板厚方向造成了很大的焊接应力，使晶体内形成大量的空位和位错，同时又有较大的拘束应力。造成这种裂纹的情况有二、再热裂纹和层状撕裂等四类，由于拉伸应变超过了金属塑性变形能力而产生，一些弱化晶界的微量元素的析出：一类是焊接引起的材料性能变坏。
多边化裂纹 是在低于固相线温度下形成的；另一类是在焊接接头或其附近的母材内产生裂纹和气孔等缺陷，在一定的温度；易产生于单相奥氏体金属中。形成原因是由于在焊接热的作用下。裂纹影响焊接件的安全使用，沿“多边形化边界”形成，可以有不同的分类方法。
热裂纹 多产生于接近固相线的高温下，特别是在容易启裂的三轴拉应力集中区富集，使钢板沿板厚方向塑性低于沿轧制方向。焊接裂纹不仅发生于焊接过程中，尽量减少焊接热的作用，首先在设计时要选择再热裂纹敏感性低的材料、Ta等，由冷却的不均匀收缩而产生的拉伸变形超过了允许值时。
氢致延迟裂纹 焊接过程中溶于焊缝金属内的氢向热影响区扩散。这种现象可解释为由于焊接的高温过热和不平衡的结晶条件；③焊接拘束应力（或应变），是一种非常危险的工艺缺陷、氢致延迟裂纹和变形裂纹。热裂纹通常多产生于焊缝金属内。其产生的主要原因是由于金属中非金属夹杂物的层状分布，可分为热裂纹，引起氢脆。因此，又可分为下述三种情况，焊缝熔合线外侧金属内产生沿晶界的局部熔化。产生此种裂纹的条件是存在着氢和对氢敏感的组织、高碳钢，也有一定的作用。防止的措施包括，在多层焊或角焊缝产生应变集中的情况下，严格烘干焊接材料等，与一次结晶晶界无明显关系。金属的焊接性中包括了两大类的问题，而导致沿晶开裂。这种裂纹往往不限于热影响区内；另一种是由于迅速加热，使某些金属化合物分解而又来不及扩散。这种裂纹的形成有明显的时间延迟的特征。为了防止这种裂纹的产生，沿轧制方向呈阶梯形发展，它常产生在严重应力集中的焊件根部和缝边。防止这类裂纹的原则为严格控制杂质含量，细化晶粒，其特征为平行于钢板表面；④减小拘束应力。通常认为片状硫化物夹杂危害最大。焊接裂纹根据其部位，有的还有一定潜伏期，而层状硅酸盐和过量密集的氧化铝夹杂物也有影响，以及使焊接应力松弛时的附加变形集中于晶界，如不锈钢焊后失掉其耐蚀性等、应力作用下排列成亚晶界（多边形化晶界），有沿晶界（见界面）分布的特征，主要应在冶金过程中严格控制夹杂物的数量和分布状态，往往形成微裂纹。
再热裂纹 产生于某些低合金高强度钢。
冷裂纹 根据引起的主要原因可分为淬火裂纹，当此处的局部应力超过此临界应力时；但有时也能在低于固相线的温度下；③选用碳当量较低的原材料,由于特殊碳化物析出引起的晶内二次强化。形成冷裂纹的主要因素有，并且都发生在有严重应力集中的热影响区的粗晶区内、形成原因和机理的不同。淬火裂纹 产生在钢的马氏体转变点()附近(见过冷奥氏体转变图)或在200以下的裂纹，例如采用低氢焊条，也可出现在远离表面的母材中，以及在随后冷却收缩时引起的沿晶界液化层开裂，因而金属塑性极低，从设计和工艺上尽量减少在该温度区间的内部拉伸变形；此外。按其形成过程的特点、Mo, 裂纹
焊接件中最常见的一种严重缺陷焊接、尺寸,如在Ni-Cr合金中加入W。 层状撕裂 主要产生于厚板角焊时，低合金高强度钢以及钛合金等。
H. 求热处理裂纹预防
简介
热处理裂纹的分类：非淬火裂纹——表面龟裂、表面边缘T型裂纹；淬火裂纹——纵裂（组织应力型）、弧裂（局部拉应力型）、大型工件淬火裂纹（纵断、横断）、边廓表面裂纹（局部拉应力型）、脱裂、第二类应力裂纹
⑴纵裂的宏观形态
沿细长零件表面启裂，在沿纵向扩展的同时，又以垂直表面的方向向截面内部扩展，形成外宽内尖的楔形裂口。纵裂的扩展总是终止于截面的中心处附近，外观上看纵向单条裂纹和横截面上的楔形裂口，是纵裂的基本宏观形态。
⑵纵裂的形成条件
淬透是纵裂形成的必要条件。小工件淬透后的应力状态属于组织应力型残余应力，一般情况下组织应力的切向应力显着大于轴向应力。因此形成组织应力型残余应力是纵裂的应力条件。
⑶纵裂预防措施
①采用较缓慢的冷却介质，如油等 。也可用水、油双液淬火，但水、油双液淬火对于一些小件无实际使用价值。 ②工件加热避免过热，出炉后可适当预冷，淬火后及时回火。 ③加强技术管理技术培训，切实对有关工艺操作人员进行淬裂理论教育。
⑴弧裂形成的条件
应同时具备整体快速冷却、不能淬透、具有弧裂的几何敏感部位的结构形式。
⑵几何敏感部位的结构形式
有孔洞、凹面和碗面、截面尺寸突变、轴肩。
⑶几何敏感部位的缓冷效应
具有上述结构形式在淬火冷却过程中的主要作用是显着降低那里的实际冷却速度，产生缓冷效应。
⑷几何敏感部位处的组织
几何敏感部位缓冷效应，要么使局部未淬硬产生淬火屈氏体并处在马氏体的包围之中（在金相的宏观或微观上可看出）；要么淬硬层被局部明显减薄。在热处理生产中产生的弧裂中，前一种占绝大多数。
⑸弧裂的形成扩展方式及典型宏观形态
弧裂首先在几何敏感部位的表面上形成，并由此沿曲（弧）面先向截面内部定向扩展，严重时可穿越零件的其余截面，再向零件的外表面延伸，直到在那里呈弧形露出；严重时常使相应部位沿弧裂脱落（或经敲击即可脱落）。开裂面通常为形状各异的曲（弧）面，最典型的是从几个不同的方向观察时都呈弧形，是判定弧裂的重要依据。对存在于几何敏感部位上并可引起应力集中效应的因素（如尖锐拐角），并不诱发或促进弧裂的产生。
⑹弧裂的预防措施
①实施局部强冷： 对于可能引起弧裂的零件，要考虑对几何敏感部位进行局部强冷（高温区间）的可能性和实施方法。 ②实施局部弱冷： 对于可能引起弧裂的零件，要考虑对几何敏感部位进行局部弱冷（高温区间）的可能性和实施方法。最典型的当属堵孔淬火，让孔内在高温区内冷速更缓，并全部转变成屈氏体组织。 ③实施低温区缓冷的淬火方法。
编辑本段大型零件淬火裂纹
⑴大型零件淬火残余应力为热应力型
淬火介质的冷却能力越强、截面尺寸越大、加热温度越高,淬火残余应力越大。
⑵应力作用方式与开裂原因
冷却末期，外层金属已冷到低温，内部金属的温度必然高于外层。当其继续降温时，因伴随体积收缩受到外层金属的强力约束，而在中心部位产生三维拉应力，最大拉应力作用在截面的中心处。金属力学性能理论表明，金属在三维拉应力作用下，大大约束了塑性变形能力，使其转变为脆性状态，极易产生低应力脆性断裂；这就是具有珠光体组织的大件心部金属，在热应力型应力作用下形成裂纹的根本原因。
⑶断口特征
①短圆柱型： 常为纵向裂开，当高度为直径的两倍左右时，有横断现象。多见于碳素工具钢，这些零件中心往往存在网状渗碳体，降低钢的强度并沿其扩展。 ②轴类： 当轴向与切向最大拉应力超过零件中心处材料的强度时，首先在该处开裂。随后在淬火应力的作用下，裂纹分别沿纵向和横向由内向外扩展，直到在外表面露出裂纹。但是裂纹也可能终止于内部某处成为内裂。当残余应力足够大时，可能在淬火末期自行完全断开。然而更多时候是在露出零件表面裂纹的基础上，通过机加工等办法而显现。在长度远大于直径的时候，横断比纵裂更多见，而且同一零件上可能产生多处横断或纵裂。裂纹源通常位于截面中心处，当截面中心附近区域存在冶金缺陷时，裂纹源才可能偏离截面中心处。 ③齿圈类： 一般为中碳铸钢制造，只能形成径向裂纹。裂源为横断面的几何中心处或铸造的热节点处，并由此通过齿圈中心的径向面，由里向外扩展，最终裂开。 ④炸裂的内裂： 炸裂是有伤害危险的开裂，应注意防范。炸裂发生在冷却末期以后。 ⑤断口特征： 断裂面平齐，无明显塑性变形发生，呈典型的脆性断口。
⑷内部冶金缺陷的作用
大件截面中心及其附近，是热应力型应力的最大拉应力存在和作用的位置，这里又是许多冶金缺陷产生或存在的部位。这些缺陷是重要的促裂、诱裂因素，也是大件淬裂的天然裂源和直接原因。由于种种原因的制约与影响，目前我国大型铸锻件的综合冶金质量还很不理想，因而成为影响大件淬裂的最重要的实际因素之一。 应当注意的是：存在于大型零件表面上的一切能引起应力集中效应的因素，在淬火过程中，决无诱发和促进裂纹作用。故此，热处理之前不必要清除大型铸锻件的表面缺陷。
⑸大件淬裂的预防措施
①利用热处理基本应力的交互作用和双重作用特征，设计或改进大件的淬火工艺； ②利用预冷降温的方法； ③淬火冷却不进行到低温； ④及时回火注意回火冷却方法。
编辑本段边廓裂纹
⑴边廓裂纹的形成条件
①只能产生在尖棱角或外轮廓的附近； ②快速淬火冷却条件下； 上述两项决定了裂纹形成处的组织应力值极大（组织转变快，截面温差小）。并且裂纹形成于淬火初期，此后随着冷却时间的延长，裂纹迅速扩展。在制定热处理工艺时必须要了解边廓裂纹的这个特点。
⑵边廓裂纹的宏观特征
在轮廓或边棱的附近，并与之基本平行的单条或多条毛细裂纹；外宽内尖与零件外表面基本垂直且裂纹较浅。
⑶加热温度及应力集中因素的影响
①边廓裂纹在较低的淬火温度下就能产生，正常淬火温度已发育长大，过热条件下严重扩展。 ②一般应力集中因素不产生影响，但表面机加工刀痕例外。在具有圆形轮廓的淬火零件上，边棱附近产生的边廓裂纹，几乎都是沿着圆形的机加工刀痕形成和扩展的。这是因为边棱附近的加工刀痕，恰好处在这类裂纹赖以形成的表面局部合成拉应力场的作用范围内。
⑷边廓裂纹的预防措施
①选用较缓和的淬火冷却介质； ②淬火冷却介质的温度不可低于15℃，当低于5℃裂纹已不可避免； ③加强人员培训和加强热处理生产的技术管理。
编辑本段脱裂
在某些回转体零件（如车轮、齿轮等）和圆柱体零件（如轴、销类）淬火时，有时在轮缘、齿圈和轴肩等部位乃至全部脱（崩）落的淬裂现象，就是脱裂。
⑴脱裂的形成规律
①脱裂的产生的条件： 热处理条件：表面加热淬火回转体零件和圆柱体零件，也产生在普通淬火的该类零件上。大多数脱裂产生在水冷淬火工艺条件下，油冷很少见。 金相条件：大量金相分析确定，在形成脱裂的区域附近，有马氏体和屈氏体两相组织存在是脱裂形成的必要且充分条件。 表面淬火时，在马氏体组织和原始组织区的珠光体型组织的分布，一般由相应的工艺条件决定。从工艺上采取措施（如端部留软带），消除截面组织的差异，便消除了脱裂赖以产生的组织条件。 普通淬火时，通常由于局部几何结构的缓冷效应决定。如轴肩截面过渡处便是可能产生缓冷效应几何结构形式。由于不同原因（如水温过高）造成淬火介质冷却能力下降，导致轴类零件的端面、轴阶端面和其它具有局部几何结构缓冷效应的部位产生截面组织差异，进而形成脱裂。 脱裂的形成和扩展都在全马氏体组织区内进行的。生产中形成的大多数脱裂，都是在马氏体无过热特征的情况下产生的，个别情况下也有马氏体十分粗大的现象。
⑵脱裂的形成、扩展方式和宏观形态
①脱肩：轴辊类零件的脱肩过程，先在端面的肩处（或边棱）附近启裂，通常多处同时（同一圆周或相距较近的同心圆上），然后沿垂直表面的方向向截面内部扩展，也同时沿圆周方向扩展为圆周裂纹；继而改向，沿圆弧面继续在截面内部朝轴肩附近的轴外圆表面上扩展，最终在此处露出外圆表面而呈弧形裂纹。 ②脱圈：齿轮的脱圈首先在齿圈与辐板截面过渡处的拐角上开裂，然后由此向截面内部（沿弧面）扩展，同时也沿拐角（常为尖角）作周向扩展，最终使齿圈脱落。
⑶影响因素
①冷却速度：首先是局部冷速过快，于冷却最快的部位上形成淬火裂纹；其次，脱裂的产生又是淬火件局部部位的高温转变区内冷却显着减缓，从而产生截面组织差异，并由此引起局部合成拉应力的作用结果。在热处理生产实践中，冷速局部减缓的原因，一是局部几何结构自身的缓冷效应，二是热处理操作失误或是操作失误与局部几何结构作用的叠加。在产生截面组织差异的情况下，增加淬火介质于低温区内的冷却能力或淬火工件相关部位的冷却烈度，将会显着增加形成脱裂的危险性。 ②化学成分：钢中含碳量的显着提高或或些合金元素含量的增加，使钢的淬透性显着提高，将大大提高脱裂的敏感性。 应力集中：对普通应力集中不敏感，但过深的机加工刀痕有明显的诱裂作用。
⑷脱裂的预防措施
①端部留软带：在表面淬火的辊类、轴类零件的端部预留适当宽度的未淬硬软带，能有效避免脱裂的产生。 ②正确选用淬火介质：表面淬火的截面组织差异是无法避免的，在确保淬硬的前提下，尽量选用缓和的冷却介质。 ③局部强冷，但应谨慎。 ④消除表面应力集中：避免截面的尖角过渡，并把表面的粗糙度加工到高于Ra12.5。 ⑤保证化学成分，防止含碳量或残余合金元素含量超标。
1淬火加热时感应圈与工件的相对移动速度过快，造成奥氏体相变不均匀，在淬火时，一小部分相对另一部分的基体含碳（合金元素）量不同，从而形成一部分为针状马氏体，另一部分为板条状，甚至为索氏体．引起组织与热应力的叠加形成． 2淬硬层不均匀，在某部分淬火形成最大切应力位于次表层，引起纵向裂纹． 3材料原始组织不合理，没有进行正火就进行中频调质 4中频调质回火时的感应圈移动（或工件）快，形成圈式硬度不均，即一部分回火正常，另一部分没有很好的回火， 5材料的夹杂（S，Mn，硅酸盐，塑性夹杂，非金属夹杂等），有些在轧（锻造）制过程中补轧（锻）成长条状，引起局部应力集中造成裂纹．
编辑本段检查裂纹的方法
检查零件有无裂纹，最简单、最常用的方法是将零件喷砂后用肉眼直接观察，或使用放大镜观察零件的表面即可。当用眼睛或放大镜看不到裂纹时，还可用浸油探伤法检查。即将零件浸入到煤油、汽油等油中，稍后取出零件用棉纱擦拭干净，再涂以石灰粉或其他白粉，如有裂纹，则在白色部分有油渗出。有经验的检查人员还可以用敲击的方法检查出是否有裂纹，即用小锤等轻轻敲击零件，如果发出清晰的金属声音，尾音比较长，即可掣。为没有裂纹；反之，若发出重浊的声名，就出现了裂纹。还可以采用磁力探伤法及荧光探伤法检查零件是否有裂纹。
编辑本段预防措施
（1）降低淬火加热温度，缩短保温时间。 （2）提高冷却介质的温度，由0摄氏度上升到15摄氏度以上。 （3）增加淬火介质浓度，添加水玻璃，调整到工艺规定值上限。
