『壹』 脫硫工藝流程介紹
脫硫工藝技術原理：
煙氣進入脫硫裝置的濕式吸收塔，與自上而下噴淋的鹼性石灰石漿液霧滴逆流接觸，其中的酸性氧化物SO2以及其他污染物HCL、HF等被吸收，煙氣得以充分凈化；吸收SO2後的漿液反應生成CaSO3，通過就地強制氧化、結晶生成CaSO4•2H2O，經脫水後得到商品級脫硫副產品—石膏，最終實現含硫煙氣的綜合治理。
目前煙氣脫硫技術種類達幾十種，按脫硫過程是否加水和脫硫產物的干濕形態，煙氣脫硫分為：濕法、半干法、干法三大類脫硫工藝。濕法脫硫技術較為成熟，效率高，操作簡單。
傳統的石灰石/石灰—石膏法煙氣脫硫工藝採用鈣基脫硫劑吸收二氧化硫後生成的亞硫酸鈣、硫酸鈣，由於其溶解度較小，極易在脫硫塔內及管道內形成結垢、堵塞現象。雙鹼法煙氣脫硫技術是為了克服石灰石—石灰法容易結垢的缺點而發展起來的。
技術原理
⒈SO2和SO3的吸收 SO2十H2O→H++HSO3- SO3十H2O→H2SO4 SO2和SO3吸收的關鍵是提高其他水中的溶解度，PH值越高，水的表面積越大，氣相湍流度越高，SO2和SO3的溶解量越大。
2. 與石灰石漿液反應 CaCO3十2H++HSO3-→Ca2+十HSO3-+H2O十CO2 CaCO3十H2SO4 → CaSO4+H2O十CO2 CaCO3 +2HCl→CaCl2+H2O十CO2 本步驟的關鍵是提高CaCO3的溶解度，PH值越低，溶解度越大。
系統組成 ——煙氣系統——吸收塔系統 ——制漿系統 ——漿液疏排系統 ——process water 工藝水系統 ——石膏脫水與儲運系統 ——廢水處理系統石灰石。
『貳』 現在國家大型的火電廠都有哪幾家他們所利用的脫硫技術都是什麼啊所用的脫硫技術都有什麼特點
火電廠有很多，光湖南就不少。
脫硫技術：
近年來，隨著機動車的增多，汽車尾氣已成為主要的大氣污染源，酸雨也因此更加頻繁，嚴重危害到了建築物、土壤和人類的生存環境。因此，世界各國紛紛提出了更高的油品質量標准，進一步限制油品中的硫含量、烯烴含量和苯含量，以更好地保護人類的生存空間。
隨著對含硫原油加工量的增加及重油催化裂化的普及，油品含硫量超標及安定性不好的現象也越來越嚴重。由於加氫脫硫在資金及氫源上的限制，對中小型煉油廠來說進行非加氫精製的研究具有重要的意義。本文簡單介紹了非加氫脫硫技術進展及未來的發展趨勢。
2 燃料油中硫的主要存在形式及分布
原油中有數百種含硫烴，目前已驗證並確定結構的就有200餘種，這些含硫烴類在原油加工過程中不同程度地分布於各餾分油中。
燃料油中的硫主要有兩種存在形式：通常能與金屬直接發生反應的硫化物稱為「活性硫」，包括單質硫、硫化氫和硫醇；而不與金屬直接發生反應的硫化物稱為「非活性硫」，包括硫醚、二硫化物、噻吩等。對於汽油餾分而言，含硫烴類以硫醇、硫化物和單環噻吩為主，其主要來源於催化裂化(簡稱FCC)汽油。因此，要使汽油符合低硫汽油的指標必須對FCC汽油原料進行預處理或對FCC汽油產品進行後處理。而柴油餾分中的含硫烴類有硫醇、硫化物、噻吩、苯並噻吩和二苯並噻吩等，其中二苯並噻吩的4，6位烷基存在時，由於烷基的位阻作用而使脫硫非常困難，而且隨著石油餾分沸點的升高，含硫化合物的結構也越來越復雜。
3 生產低硫燃料油的方法
3.1 酸鹼精製
酸鹼精製是傳統的方法，目前仍有部分煉廠使用。由於酸鹼精製分離出的酸鹼渣難以處理，而且油品損失較大，從長遠來看，此技術必將遭到淘汰。
(1)酸精製
該法用一定濃度的硫酸、鹽酸等無機酸從石油產品中除去硫醚和噻吩，從而達到脫硫的目的。反應如下所示：
R2S+H2SO4 R2SH++HSO-4
(2) 鹼精製
NaOH水溶液可以抽提出部分酸性硫化物，在鹼中加入亞碸、低級醇等極性溶劑或提高鹼的濃度可以提高萃取效率。如用40%的NaOH可除去柴油中60%以上的硫醇及90%的苯硫酚，其中苯硫酚對油品的安定性影響很大。
3.2 催化法
在酞菁催化劑法中，目前工業上應用較多是聚酞菁鈷(CoPPC)和磺化酞菁鈷(CoSPc)催化劑。此催化劑在鹼性溶液中對油品進行處理，可以除去其中的硫醇。夏道宏認為聚酞菁鈷(CoPPC)和磺化酞菁鈷(CoSPc)在鹼液中的溶解性不好，因而降低了催化劑的利用率，為此合成出了一種水溶性較好的新型催化劑——季銨磺化酞菁鈷(CoQAHPc)n，該催化劑分子內有氧化中心和鹼中心，二者產生的協同作用使該催化劑的活性得到了明顯的提高〔1〕。此外，金屬螯合劑法和酸性催化劑法都能使有機硫化物轉化成硫化氫，從而有效的去除成品油中的硫化物〔2〕。
以上這幾種催化法脫硫效率雖然較高，但都存在著催化劑投資大、制備條件苛刻、催化活性組分易流失等缺點。目前煉廠使用此方法的其經濟效益都不是很好，要想大規模的應用催化法脫硫技術，尚需克服一些技術上的問題。
3.3 溶劑萃取法
選擇適當的溶劑通過萃取法可以有效地脫除油品中的硫化物。一般而言，萃取法能有效地把油品中的硫醇萃取出來，再通過蒸餾的方法將萃取溶劑和硫醇進行分離，得到附加值較高的硫醇副產品，溶劑可循環使用。在萃取的過程中，常用的萃傘液是鹼液，但有機硫化物在鹼液和成品油中的分配系數並不高，為了提高萃取過程中的脫硫效率，可在鹼液中添加少量的極性有機溶劑，如MDS、DMF、DMSOD等，這樣可以大大提高萃取過程中的脫硫效率。夏道宏等人提出了MDS-H2O-KOH化學萃取法，用這三種萃取劑對FCC汽油進行了萃取率及回收率的實驗，結果表明該方法在同一套裝置中既能把油品中的硫醇萃取出來，還可以高效回收萃取液中的單一硫醇以及混合硫醇，得到高純度的硫醇副產品，具有很高的經濟效益和社會效益〔3〕。福建煉油化工公司把萃取和鹼洗兩種工藝結合起來，採用甲醇-鹼洗復合溶劑萃取法顯著提高了FCC柴油的儲存安定性，萃取溶劑經蒸餾回收甲醇後可循環使用。此種方法投資低，脫硫效率高，具有較高的應用價值〔4〕。
3.4 催化吸附法
催化吸附脫硫技術是使用吸附選擇性較好且可再生的固體吸附劑，通過化學吸附的作用來降低油品中的硫含量。它是一種新出現的、能夠有效脫除FCC汽油中硫化物的方法。與通常的汽油加氫脫硫相比，其投資成本和操作費用可以降低一半以上，且可以從油品中高效地脫除硫、氮、氧化物等雜質，脫硫率可達90%以上，非常適合國內煉油企業的現狀。由於吸附脫硫並不影響汽油的辛烷值和收率，因此這種技術已經引起國內外的高度重視。
Konyukhova〔5〕等把一些天然沸石(如絲光沸石、鈣十字石、斜發沸石等)酸性活化後用於吸附油品中的乙基硫醇和二甲基硫，ZSM-5和NaX沸石則分別用於對硫醚和硫醇的吸附。Tsybulevskiy〔5〕研究了X或Y型分子篩進行改性後對油品的催化吸附性能。Wismann〔5〕考察了活性炭對油品的催化吸附性能。而在這些研究中普遍在著脫硫深度不夠，吸附劑的硫容量較低，脫硫劑的使用周期短，且再生性能不好，因而大大限制了其工業應用。據報道，菲利浦石油公司開發的吸附脫硫技術於2001年應用於258 kt/a的裝置，經處理後的汽油平均硫含量約為30 μg/g，是第一套採用吸附法脫除汽油中硫化物的工業裝置，並准備將這一技術應用於柴油脫硫。
國內的催化吸附脫硫技術尚處於研究階段。徐志達、陳冰等〔6〕用聚丙烯腈基活性炭纖維(NACF)吸附油品中的硫醇，結果只能把油品中的一部分硫醇脫除。張曉靜等〔7〕以13X分子篩為吸附劑對FCC汽油的全餾分和重餾分(＞90℃)進行了研究，初步結果表明對硫含量為1220 μg/g的汽油的全餾分和重餾分進行精製後，與未精製的輕餾分(＜90℃)混合可得到硫含量低於500 μg/g的汽油。張金岳等〔8〕對負載型活性炭催化吸附脫硫進行了深入的研究。
總之，催化吸附脫硫技術在對油品沒有影響的條件下能有效的脫除油品中的硫化物，且投資費用和操作費用遠遠低於其他(加氫精製、溶劑萃取，催化氧化等)脫硫技術。因此，研究催化吸附脫硫技術具有非常重要的意義。
3.5 絡合法
用金屬氯化物的DMF溶液來處理含硫油品時可使有機硫化物與金屬氯化物之間的電子對相互作用，生成水溶性的絡合物而加以除去。能與有機硫化物生成絡合物的金屬離子非常多，其中以CdCl2的效果最好。下面列舉了不同金屬氯化物與有機硫化物的絡合反應活性順序為：Cd2+>Co2+>Ni2+> Mn2+>Cr3+>Cu2+>Zn2+>Li+>Fe3+。由於絡合法不能脫除油品中的酸性組分，因此在實際應用中經常採用絡合萃取與鹼洗精製相結合的辦法，其脫硫效果非常顯著，且所得油品的安定性好，具有較好的經濟效益。
3.6生物脫硫技術
生物脫硫，又稱生物催化脫硫(簡稱BDS)，是一種在常溫常壓下利用需氧、厭氧菌除去石油含硫雜環化合物中結合硫的一種新技術。早在1948年美國就有了生物脫硫的專利，但一直沒有成功脫除烴類硫化物的實例，其主要原因是不能有效的控制細菌的作用。此後有幾個成功的「微生物脫硫」報道，但卻沒有多少應用價值，原因在於微生物盡管脫去了油中的硫，但同時也消耗了油中的許多炭而減少了油中的許多放熱量〔9〕。科學工作者一直對其進行了深入的研究，直到1998年美國的Institute of Gas Technology(IGT)的研究人員成功的分離了兩種特殊的菌株，這兩種菌株可以有選擇性的脫除二苯並噻吩中的硫，去除油品中雜環硫分子的工業化模型相繼產生，1992年在美國分別申請了兩項專利(5002888和5104801)。美國Energy BioSystems Corp (EBC)公司獲得了這兩種菌株的使用權，在此基礎上，該公司不僅成功地生產和再生了生物脫硫催化劑，並在降低催化劑生產成本的同時也延長了催化劑的使用壽命。此外該公司又分離得到了玫鴻球菌的細菌，該細菌能夠使C-S鍵斷裂，實現了脫硫過程中不損失油品烴類的目的〔10〕。現在，EBC公司已成為世界上對生物脫硫技術研究最廣泛的公司。此外，日本工業技術研究院生命工程工業技術研究所與石油產業活化中心聯合開發出了柴油脫硫的新菌種，此菌種可以同時脫除柴油中的二苯並噻吩和苯並噻吩中的硫，而這兩種硫化物中的硫是用其它方法難以脫除的〔11〕。
BDS過程是以自然界產生的有氧細菌與有機硫化物發生氧化反應，選擇性氧化使C-S鍵斷裂，將硫原子氧化成硫酸鹽或亞硫酸鹽轉入水相，而DBT的骨架結構氧化成羥基聯苯留在油相，從而達到脫除硫化物的目的。BDS技術從出現至今已發展了幾十年，目前為止仍處於開發研究階段。由於BDS技術有許多優點，它可以與已有的HDS裝置有機組合，不僅可以大幅度地降低生產成本，而且由於有機硫產品的附加值較高，BDS比HDS在經濟上有更強的競爭力。同時BDS還可以與催化吸附脫硫組合，是實現對燃料油深度脫硫的有效方法。因此BDS技術具有廣闊的應用前景，預計在2010年左右將有工業化裝置出現。
4 新型的脫硫技術
4.1 氧化脫硫技術
氧化脫硫技術是用氧化劑將噻吩類硫化物氧化成亞碸和碸，再用溶劑抽提的方法將亞碸和碸從油品中脫除，氧化劑經過再生後循環使用。目前的低硫柴油都是通過加氫技術生產的，由於柴油中的二甲基二苯並噻吩結構穩定不易加氫脫硫，為了使油品中的硫含量降到10 μg/g，需要更高的反應壓力和更低的空速，這無疑增加了加氫技術的投資費用和生產成本。而氧化脫硫技術不僅可以滿足對柴油餾分10 μg/g的要求，還可以再分銷網點設置簡便可行的脫硫裝置，是滿足最終銷售油品質量的較好途徑。
(1) ASR-2氧化脫硫技術
ASR-2〔12〕氧化脫硫技術是由Unipure公司開發的一種新型脫硫技術，此技術具有投資和操作費用低、操作條件緩和、不需要氫源、能耗低、無污染排放、能生產超低硫柴油、裝置建設靈活等優點，為煉油廠和分銷網點提供了一個經濟、可靠的滿足油品硫含量要求的方法。
在實驗過程中，此技術能把柴油中的硫含量由7000 μg/g最終降到5 μg/g。此外該技術還可以用來生產超低硫柴油，來作為油品的調和組分，以滿足油品加工和銷售市場的需要。目前ASR-2技術正在進行中試和工業實驗的設計工作。其工藝流程如下：含硫柴油與氧化劑及催化劑的水相在反應器內混合，在接近常壓和緩和的溫度下將噻吩類含硫化合物氧化成碸；然後將含有待生催化劑和碸的水相與油相分離後送至再生部分，除去碸並再生催化劑；含有碸的油相送至萃取系統，實現碸和油相分離；由水相和油相得到的碸一起送到處理系統，來生產高附加值的化工產品。
盡管ASR-2脫硫技術已進行了多年的研究，但一直沒有得到工業應用，主要是由於催化劑的再生循環、氧化物的脫除等一些技術問題還沒有解決。ASR-2技術可以使柴油產品的硫含量達到5 μg/g，與加氫處理技術柴油產品的硫含量分別為30 μg/g和15 μg/g時相比，硫含量和總處理費用要少的多。因此，如果一些技術性問題能夠很好地解決，那麼ASR-2氧化脫硫技術將具有十分廣闊的市場前景。
(2) 超聲波氧化脫硫技術
超聲波氧化脫硫 (SulphCo)〔13〕技術是由USC和SulphCo公司聯合開發的新型脫硫技術。此技術的化學原理與ASR-2技術基本相同，不同之處是SulphCo技術採用了超聲波反應器，強化了反應過程，使脫硫效果更加理想。其流程描述為：原料與含有氧化劑和催化劑的水相在反應器內混合，在超聲波的作用下，小氣泡迅速的產生和破滅，從而使油相與水相劇烈混合，在短時間內超聲波還可以使混合物料內的局部溫度和壓力迅速升高，且在混合物料內產生過氧化氫，參與硫化物的反應；經溶劑萃取脫除碸和硫酸鹽，溶劑再生後循環使用，碸和硫酸鹽可以生產其他化工產品。
SulphCo在完成實驗室工作後，又進行了中試放大實驗，取得了令人滿意的效果，即不同硫含量的柴油經過氧化脫硫技術後硫含量均能降低到10 μg/g以下。目前Bechtel公司正在著手SulphCo技術的工業試驗。
4.2 光、等離子體脫硫技術〔14〕
日本污染和資源國家研究院、德國Tubingen大學等單位研究用紫外光照射及等離子體技術脫硫。其機理是：二硫化物是通過S-S鍵斷裂形成自由基，硫醚和硫醇分別是C-S和S-H鍵斷裂形成自由基，並按下列方式進行反應：
無氧化劑條件下的反應：
CH3S- + -CH3 CH4+CH2 ==== S
CH3S- + CH3CH2R CH3SH+CH2 ==== SCH2R
CH3S- + CH3S- CH3SSCH3
CH3S- + CH2 ==== S CH3SCH2S- -CH3 CH3SCH2SCH3
有氧化劑條件下的反應：
CH3S- + O2 CH3SOO- RH CH3SOOH + R-
SO3+ -CH3
CH3SOOH Rr CH3SO- + -OH
CH3SO- + RH CH3SOH + R-
3CH3SOOH CH3SOOSCH3 + CH3SO3H
此技術以各類有機硫化物和含粗汽油為對象，根據不同的分子結構，通過以上幾種方式進行反應，產物有烷烴、烯烴、芳烴以及硫化物或元素硫，其脫硫率可達20%～80%。若在照射的同時通入空氣，可使脫硫率提高到60%～100%，並將硫轉化成SO3、SO2或硫磺，水洗即可除去。
5 低硫化的負面影響
汽油和柴油的低硫化大大減輕了環境污染，特別是各國對燃料油低硫化政策已達成共識。但是在燃料油低硫化的進程中，出現了人們未曾預料到的負面效應，主要表現為：
(1)潤滑性能下降，設備的磨損加大。1991年，瑞典在使用硫含量為0.00%的柴油時，發現燃料泵產生的燒結和磨損甚至比普通柴油的磨損還要嚴重。日本也對不同硫含量的柴油作了台架試驗，結果也確認了柴油潤滑性能下降的問題。其主要原因是在脫硫的同時把存在於油品中具有潤滑性能的天然極性化合物也脫除了，從而導致潤滑性能下降，設備的磨損加大。
(2)柴油安定性變差，油品色相惡化。當柴油的硫含量降到0.05%以下時，過氧化物的增加會加速膠狀物和沉澱物的生成，影響設備的正常運轉，並導致排氣惡化。其主要原因是由於原本存在於柴油中的天然抗氧化組分在脫硫時也被脫除掉了。同時隨著柴油中硫含量的降低，油品的顏色變深，給人以惡感。
6 結論及建議
鑒於石油產品在生產和生活中的廣泛應用，脫除其中危害性的硫是非常重要的。目前工業上使用的非加氫脫硫方法有酸鹼精製、溶劑萃取和吸附脫硫，而這幾種脫硫方法都存在著缺陷和不足。其中酸鹼精製有大量的廢酸廢鹼液產生，會造成嚴重的環境污染；溶劑萃取脫硫過程能耗大，油品收率低；吸附法中吸附劑的吸附量小，且需經常再生。其它的非加氫脫硫技術還處在試驗階段，其中生物脫硫、氧化脫硫和光及等離子體脫硫的應用前景十分誘人，可能是實現未來清潔燃料油生產的有效方法。由於降低燃料油中的硫含量、減少大氣污染是一個復雜的過程，因此實施時應考慮各種因素，提高技術的可靠性，以取得最佳的經濟效益和環保效益。
『叄』 常柴裡面含硫2.5％，怎樣除掉 柴油如何降低硫含量
柴油中的含硫量對發動機的工作壽命影響很大。
活性硫能直接腐蝕金屬，而且論活性硫化物或非活性硫化物，燃燒後生成的SOz和S03遇到燃燒產生的水和水蒸氣，在溫度高時會形成亞硫酸和硫酸，嚴重腐蝕發動機機件。當含硫廢氣進入汽缸壁和曲軸箱時，促使潤滑油變質。燃氣中的SOz和S03還能使汽缸中生成沉積物，這種沉積物同時兼有腐蝕和機械磨損雙重作用，它所引起的磨損比單純機械磨損要嚴重得多。
另外，含有硫化物的廢氣會嚴重地污染環境。對於車用柴油機，含硫量每增加0.1%，顆粒物排放就增加O.034g/(kW/h)。柴油中硫的質量分數由0.3%減少到0.05%時，顆粒物污染減少9%。我國柴油標准一直對硫含量的要求高，甚至曾經放寬過。如在1981年國標柴油規定硫含量大於0.2%，而1987年和1994年國標規定柴油的優級品的硫含量大於0.2%，一級品的硫含量大於0.5%，合格品大於1.0%。這是符合我國當時環保要求的，而且當時大量的柴油車主要用於交通運輸和農業生產，對城市污染的影響大。但隨著柴油轎車的迅速發展，以及環保要求日益加劇，所以最新的GB252-2000將硫含量統一定義為大於0.2%。
目前降低柴油中含硫量的方法主要有加氫脫硫和非加氫脫硫。
加氫脫硫技術要求高溫高壓氫環境以及貴金屬催化劑等苛刻條件。費用昂貴。
吸附脫硫是新型方法，操作簡單，費用少。該技術以活性炭為載體，CuO,ZnO和硝酸為改性劑，採用等體積浸漬法制備脫硫劑，採用靜態吸附法和固定床動態吸附法對脫硫劑的吸附
『肆』 柴油中的硫怎麼去除
柴油脫硫的方法一般採用加氫脫硫和溶劑抽提脫硫。舉例加氫脫硫，可以把柴油原料和氫氣經過氣液逆流加氫反應，再進行氣液並流加氫反應，即可脫去柴油高硫含量。
『伍』 常柴裡面含硫2.5％，怎樣除掉柴油如何降低硫含量
降低柴油硫含量提升柴油質量的關鍵，降低柴油硫含量的技術主要包括加氫脫硫、氧化萃取、生物脫硫和吸附脫硫，其中柴油加氫仍是現階段主要和最有效的生產超低硫柴油的技術。
主要降低柴油硫含量的方法：1、FCSH柴油逆流加氫深度脫硫脫芳工藝
FCSH工藝是將新鮮氫氣或從循環氫脫硫塔出來的氫氣從反應器的底部進入，原料油從反應器的上部進入，油、氣逆向接觸完成反應;氣流向上流動使反應過程中產生的有害氣體H2S和NH3被及時帶出催化劑床層，從而大大提高了加氫脫硫和加氫脫芳烴的反應深度。同時，由於逆流反應器進入的是冷氫，會使反應器溫度由上至下沿著軸向成溫降趨勢，進而利於柴油深度脫芳烴。
FCSH對超深度脫硫效果、芳烴飽和能力、密度降低及十六烷值增幅的優勢很明顯，可以更好地滿足生產符合歐Ⅴ排放標准柴油的需要。
2、FDAS兩段法深度脫硫脫芳工藝
FDAS技術是在中等壓力條件下，先採用常規催化劑進行加氫精製，再採用非貴金屬催化劑進行深度加氫飽和，達到柴油深度加氫脫硫、脫芳烴、提高十六烷值獲得低硫低芳柴油的目的。採用兩段工藝使得有機氮化物、氨、硫化氫等含量明顯降低，有利於芳烴飽和反應。
3、SRH柴油液相循環加氫工藝
SRH下流式柴油液相循環加氫技術是依靠液相產品大量循環時攜帶進反應系統的溶解氫來提供新鮮原料進行加氫反應所需要的氫氣，反應器採用與滴流床反應器相近結構反應器。
4、RTS柴油超深度加氫脫硫工藝
RTS柴油超深度脫硫技術採用一種或兩種非貴金屬加氫精製催化劑，採用兩段一次通過工藝餾程，將柴油的超深度加氫脫硫通過兩個反應器完成。第一反應器在較高溫度下進行深度脫硫和脫氮反應，大部分易脫硫化物和幾乎全部氮化物的脫除在第一個反應器中完成;脫除了氮化物的第二個反應器在較低溫度下完成剩餘硫化物的徹底環芳烴的加氫飽和，並改善油品顏色。
『陸』 脫硫消泡劑的用法有哪些
脫硫劑是醇類的，經過實踐嘗試和實驗室測試泡沫數據得出一般普通的有機硅消泡劑對脫硫裝置吸收塔漿液所起泡沫消泡效果不明顯，泡沫控制劑在具體發泡環境下性能不同，煙氣脫硫漿液發泡體系的消泡劑。具有透明性、相容性好，長效消泡抑泡性能，從而控制塔內液位，消除泡沫造成的虛高液位，防止漿液溢流，減緩因泡沫產生的熱交換器(GGH)結垢堵塞問題。
使用方法：
1. 使用前應先進行試驗以確定適用性。
2. 使用前溫和攪拌。
3. 可以稀釋或原液投加，為了加葯的准確性，一般採用稀釋投加，用發泡液或自來水稀釋 5-10 倍後添加，稀釋液建議在 6 小時內使用。
4. 投加量計算:一般消泡劑添加量為 1 - 5% ，在正常運行的情況下,以漿液量為標准,第一次投加本品,應一次性沖擊式投加,然後每24小時一次性投加,但實際投加量的確定,與泡液的成份、煙氣量、煤質成分及燃燒工況、吸收劑、二氧化硫含量有關。使用單位可根據實際情況最終確定投加量。
5. 在連續加入的工藝過程中，可用泵計算加入，在間歇過程中一次加入。
用量：
1.泡沫產生存焦炭塔中，隨著焦炭塔中物料粘度的變大和固體的形成，會產生穩定的泡沫層。通過正確地使用消泡劑，可以降低泡沫層的高度，防止溢頂，並最大限度減少出塔油氣的重油和焦粉攜帶量。通常從焦炭塔的項部加入，並經常用輕瓦斯油攜帶注入，攜帶油的主要用途是保持加註管線的清潔並幫助硅油分配在泡沫上。
2. 消泡劑的用量為3ppm到10ppm，事先要將消泡劑用煤油或柴油組分稀釋1-10倍。
3.具體使用方法須根據實際情況而定。
『柒』 柴油脫硫的方法及其脫硫效果
http://www..com/s?cl=3&wd=%B2%F1%D3%CD%CD%D1%C1%F2%B5%C4%B7%BD%B7%A8
很多啊
『捌』 脫硫消泡劑的用法用量：
電廠脫硫起泡會有哪些危害？
1.泡沫會導致電廠液位虛高、漿液溢流、流失了原材料
2.泡沫過多會導致脫硫液品質惡化，降級其性能，會影響到脫硫質量與效果
3.泡沫會拖慢脫硫進度，導致成本增加，大量泡沫會影響脫硫系統的使用壽命
4.泡沫過多會造成系統結垢堵塞吸收塔入口和除霧器，造成煙道阻力增加、煙道堵塞
電廠脫硫消泡劑是專為煙氣脫硫漿液發泡體系而研製，具有透明性、相容性好，消泡抑泡性能快，從而控制塔內液位，去除泡沫造成的虛高液位，防止漿液溢流，減緩因泡沫產生的熱交換器（GGH）結垢堵塞問題。
使用時可以直接加入，或用水和工作夜稀釋攪均勻加入可節省使用量。使用量根據現場泡沫情況而定，調節使用量，使用范圍在0.1%-0.3%，但也要根據消泡體系的起泡程度。每次使用後容器應嚴格密封，存放於室內陰涼、通風、乾燥處，保質期12個月