工業蒸汽熔爐常用的射線檢測方法

1. 壓力管道無損檢測

壓力管道無損檢測概述
無損檢測是指在不損壞試件的前提下，以物理或化學方法為手段，藉助先進的技術和設備器材，對試件的內部及表面的結構，性質，狀態進行檢查和測試的方法。是指對材料或工件實施一種不損害或不影響其未來使用性能或用途的檢測手段。
常用的無損檢測方法有射線檢測（簡稱RT）、超聲波檢測（簡稱UT）、磁粉檢測（簡稱MT）和滲透檢測（簡稱PT），稱為四大常規檢測方法。這四種方法是承壓類特種設備製造質量檢測和在用檢測最常用的無損檢測方法。其中RT 和UT主要用於探測試件內部缺陷，MT和PT主要用於探測試件表面缺陷。其他用於承壓類特種設備的無損檢測方法有渦流檢測（簡稱ET）、聲發射檢測（簡稱AE）等
射線的種類很多，其中易於穿透物質的有X射線、γ射線、中子射線三 種。這三種射線都被用於無損檢測，其中X射線和γ射線常應用於承壓設備焊 縫和其他工業產品、結構材料的缺陷檢測，而中子射線僅用於一些特殊場 合。射線檢測是工業無損檢測的一個重要專業門類。最主要的應用是探測試 件內部的宏觀幾何缺陷（探傷）。 壓力管道射線檢測特點
①.檢測結果有直接記錄——底片。由於底片上記錄的信息十分豐富，且 可以長期保存，從而使射線照相法成為各種無損檢測方法中記錄最真實、最 直觀、最全面、可追蹤性最好的檢測方法。
②可以獲得缺陷的投影圖像，缺陷定性定量准確各種無損檢測方法中， 射線照相對缺陷定性是最準的。在定量方面，對體積型缺陷（氣孔、夾渣 類）的長度、寬度尺寸的確定也很准，其誤差大致在零點幾毫米。 ③體積型缺陷檢出率很高。而面積型缺陷檢出率受到多種因素影響。體積型缺陷是指氣孔、夾渣類缺陷。射線照相大致可以檢出直徑在試件厚度1% 以上的體積型缺陷。面積型缺陷是指裂紋、未熔合類缺陷，其檢出率的影響 因素包括缺陷形態尺寸、透照厚度、透照角度、透照幾何條件、源和膠片種 類、像質計靈敏度等，所以一般來說裂紋檢出率較低。
④.適宜檢測較薄的工件而不適宜較厚的工件。檢測厚工件需要高能量的射線探 傷設備。300 kV攜帶型X射線機透照厚度一般小於40 mm，420 kV移動式X射線機和 Irl92γ射線機透照厚度均小於100 mm，對厚度大於100 rain的工件照相需使用加速 器或C060，因此是比較困難的。此外，板厚增大，射線照相絕對靈敏度是下降的，也 就是說對厚工件採用射線照相，小尺寸缺陷以及一些面積型缺陷漏檢的可能性增大。 ⑤適宜檢測對接焊縫。檢測角焊縫效果較差，不適宜檢測板材、棒材、鍛件。用 射線檢測角焊縫時，透照布置比較困難，且攝得底片的黑度變化大，成像質量不夠 好；板材、鍛件中的大部分缺陷通常與射線束垂直，因此射線照相無法檢出。 ⑥.有些試件結構和現場條件不適合射線照相。由於是穿透法檢測，因此結構和 現場條件有時會限制檢測的進行。例如，有內件的鍋爐或容器，有厚保溫層的鍋爐、 容器或管道，內部液態或固態介質未排空的容器等均無法檢測。採用雙壁單影法透 照，雖然可以不進入容器內部，但只適用於直徑較小的管道，對直徑較大的管道，雙 壁單影法透照很難實施。此外如焦距太短，則底片清晰度會很差。
⑦對缺陷在工件中厚度方向的位置、尺寸（高度）的確定比較困難。缺陷高度可 通過黑度對比的方法作出判斷，但精確度不高，尤其影像細小的裂紋類缺陷。 ⑧檢測成本高。與其他無損檢測方法相比，射線照相的材料和人工成本很高。 ⑨.射線照相檢測速度慢。一般情況下定向X射線機一次透照長度不超過300 mm， 拍一張片子需10 min，γ射線源的曝光時間一般更長。但特殊場合則另當別論， ⑩.射線對人體有傷害。射線會對人體組織造成多種損傷，因此對工作人員劑量當 量規定了限值。要求在保證完成射線探傷任務的同時，接受的劑量當量不超過限值。
壓力管道尤其是工業管道大量採用薄壁小徑管，其施工主要採用氬弧焊打底，手 工焊蓋面的單面焊接。長期以來小徑管對接焊縫主要採用射線透照檢測，但也存在不 少問題：①、由於壓力管道透照截面厚度變化大，寬容度很難保證，透照一次不能實 現焊縫全長的100%檢測;②、若要滿足壓力管道裂紋檢測要求，則底片透照數量很難 滿足要求；③、同時射線透照大量採用Ir192射線源和Ⅲ型片，底片質量和清晰度都 比較差。
JB/T4730《承壓設備無損檢測》對壓力管道射線檢測作了部分改進：
①、增加了工業射線膠片系統分類的內容，將膠片分為T1、T2、T3、T4四類。增 加附錄A（資料性附錄），對膠片系統的特性指標提出了要求，對國內使用的膠片質 量進行有效的控制；對薄壁壓力管道推薦採用Se-75射線源以及T2或T1膠片，提高了 射線透照質量。
②、對100mm＜Do≤400mm的環向對接焊接接頭（包括曲率相同曲面焊接接頭）, A 級、AB級允許採用K≤1.2。 降低了K值要求，減少底片數量。
③、小徑管環向對接焊接接頭的透照布置。小徑管採用雙壁雙影透照布 置，當同時滿足下列兩條件時應採用傾斜透照方式橢圓成像：T（壁厚） ≤8mm； g（焊縫寬度）≤Do /4橢圓成像時，應控制影像的開口寬度（上下焊縫 投影最大間距）在1倍焊縫寬度左右。不滿足上述條件或橢圓成像有困難時可採用垂 直透照方式重疊成像。
④、小徑管可選用通用線型像質計或附錄F（規范性附錄）規定的專用（等徑金屬 絲）像質計，金屬絲應橫跨焊縫放置。像質計應置於源側，當無法放置時，可將像質 計置於膠片側。
⑤、小徑管環向對接接頭的透照次數小徑管環向對接焊接接頭100%檢測的透照次 數：採用傾斜透照橢圓成像時，當T/ Do≤0.12時,相隔90°透照2次。當T/ Do ＞0.12時,相隔120°或60°透照3次。垂直透照重疊成像時，一般應相隔120°或60°透照3次。由於結構原因不能進行多次透照時，可採用橢圓成像或重疊成像方式透照 一次。鑒於透照一次不能實現焊縫全長的100%檢測，此時應採取有效措施擴大缺陷可 檢出范圍，並保證底片評定范圍內黑度和靈敏度滿足要求。
⑥、底片評定范圍內的黑度D應符合下列規定:A 級：1.5≤D≤4.0；AB級 2.0≤D≤4.0 ；B 級：2.3≤D≤4.0。用X射線透照小徑管或其他截面厚度變化大的工 件時，AB級最低黑度允許降至1.5；B級最低黑度可降至2.0。
⑦、 小徑管可選用通用線型像質計或附錄F（規范性附錄）規定的專用（等徑金 屬絲）像質計，金屬絲應橫跨焊縫放置。像質計應置於源側，當無法放置在源側時， 可將像質計置於膠片側。
⑧、對截面厚度變化大的壓力管道，在保證靈敏度要求的前提下，允許採用較高 的X射線管電壓。但有一定壓力范圍的限制。
⑨、不加墊板單面焊的未焊透缺陷和根部內凹和根部咬邊分級評定。管外徑Do＞ 100mm管子未焊透和根部內凹和根部咬邊深度可採用對比試塊（Ⅱ型）進行測定。管 外徑Do≤100mm小徑管上述深度可採用小徑管專用對比試塊(ⅠA或ⅠB型)進行測定。

2. 射線檢測有哪些方法

這個很難回答，你問的不清楚，應該說是有幾種透照方式，再一個分法就是由Gamma放射源透照和X射線機透照。

3. 常用的無損檢測是什麼

1射線探傷檢測技術
射線探傷檢測技術是射線在通過被檢測物體時的強度衰減，來檢測出結構的缺陷。常用的射線是x射線和γ射線。該方法的具體點來講就是射線在穿過被檢物體後，受到不同程度的衰減，被投射到x或γ射線的膠片上，通過顯影技術，得到物體厚度的變化和內部缺陷情況的圖像，然後就可以根據圖像上的缺陷尺寸大小、形狀以及數量，對結果進行評價。
射線探傷檢測技術隨著電子成像技術的發展，在鋼結構質量檢測中的應用優勢非常明顯。通過成像技術，能夠直截了當地反映出鋼結構材料、焊縫缺陷的物理性質，形狀、大小、數量，還可以直接獲得永久性記錄，供日後檢查。但是該方法的最大缺點就是危害人體健康，射線具有放射性，設備投入較大，攜帶不方便。
X-射線探傷檢測
2超聲無損探測技術
超聲無損探測技術是利用超聲波在鋼結構焊縫缺陷中的傳播受到不同程度的影響而使得聲時、振幅、波形等參數改變，來檢測材料和焊縫缺陷的性質，超聲檢測的常用頻率是0.5-5MHz，常用的超聲檢測是A型脈沖反射法。
超聲檢測技術的優點是對平面型缺陷的檢測敏感，能夠非常迅速的檢測出未焊透、未熔合等缺陷。檢測速度快，超聲檢測儀器方便攜帶、價格優勢使得成本低廉。該檢測對材料焊縫表面的粗糙程度有一定的要求，且只適合厚度在8mm以上的板材、管材對接焊縫，缺陷的表達沒有射線探傷直觀，同時受到檢測人員的操作水平和熟練程度影響，對焊縫根部的缺陷檢測比較困難，主要受表面焊縫的形狀影響。
3磁粉探傷檢測技術
磁粉探傷檢測技術是根據被檢鐵磁性材料在磁化後內部產生強烈的磁感應強度，當鋼結構材料中有缺陷或者材質、形狀造成非連續性時，磁力線會發生變化，而透出材料本身的范圍，形成漏磁場，此時磁粉受到磁力線的作用在材料表面或近表面進行重新堆積，可以宏觀現實出缺陷的情況。
該方法的優點是檢測速度迅速、稍微有點缺陷或者裂縫就能檢測出來，靈敏度高，檢測的投資成本較低。該技術只能對表面或者近表面缺陷進行檢測，要求被檢測材料為鐵磁性，對一些材料的內部或者較深的缺陷無法檢測出來。只適合8mm以下的板材和管材對接焊縫的外觀檢測。另外，對某些要求嚴格的鋼結構材料還需要進行檢測後消磁。
磁粉探傷檢測
4滲透探傷檢測技術
滲透探傷檢測技術是在一些零部件表面進行塗抹含有熒光材料或者染色材料的滲透液體，待一段時間就能滲透到表面具有開口的缺陷中，一直滲滿整個缺陷。待去除材料表面的滲透液後，再利用塗抹的顯像劑的吸引作用，將缺陷內的滲透液反吸回顯像劑中。通過光源的照射，可以是紫外線也可用白光，顯示出缺陷的形狀和大小尺寸。
該滲透探傷檢測技術的優點是檢測設備簡單、方便攜帶，在沒有電源的情況下就可以進行探傷檢測，適合於各種金屬和非金屬材料，材料作用范圍比較廣泛，對缺陷的顯示比較直觀。但是，對於比較微小的缺陷，滲透液難以滲入和吸出，缺陷的深度就難以檢測出來，所以只適合表面缺陷的檢測以及近表面的缺陷檢測。檢測後的清潔工作也是必須進行的，然而有相當的部分的檢測人員忽略此操作步驟。

4. X射線探傷輻射范圍是多少，50米以外會被輻射到嗎

X射線探傷輻射范圍是90mm——600mm。

X 射線是在高真空狀態下用高速電子沖擊陽極靶而產生的。X射線管發出的X射線能穿透的最大鋼材厚度分別約為90毫米、230毫米和600毫米。

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工業上常用的射線探傷方法為X射線探傷和γ射線探傷。指使用電磁波對金屬工件進行檢測，同X線透視類似。射線穿過材料到達底片，會使底片均勻感光；如果遇到裂縫、洞孔以及夾渣等缺陷，一般將會在底片上顯示出暗影區來。這種方法能檢測出缺陷的大小和形狀，還能測定材料的厚度。

5. 工業鍋爐可以用超聲波探傷

鍋爐在運行過程中,受壓元件內部充滿了高溫高壓的水蒸氣或汽水混合物,外部承受著1000℃右高溫、腐蝕性、氧化性的火焰或煙氣的直接輻射及液態熔渣的腐蝕,系統中儲存著大量的熱能,因超溫、超壓、腐蝕和應力變化產生交變熱應力、彈性變形過大、結構失衡、蠕變疲勞、苛性脆化等原因易引發事故,故在鍋爐壓力容器的設計、製造、安裝、修理、改造和使用過程中,應用相關無損檢測方法對鍋爐系統進行定期檢驗檢測,是減少安全隱患,保證鍋爐安全運行重要重要手段。下文將從光學、聲學、電學、磁學等方面對鍋爐常用的檢測技術方法進行簡要概括。
1幾種常用的鍋爐檢測方法

1.1目視檢測方法

在對材料或部件進行表面檢驗時,目視檢驗通過藉助一些常規的儀器、工具進行最直接、最簡單的檢驗。用放大鏡觀察鍋爐整體和各受壓元件的結構是否合理,受壓元件金屬表面、焊接接頭表面狀況整潔程度、腐蝕情況、一些明顯的表面開裂和腐蝕坑等缺陷。用檢驗錘敲擊受壓元件的有關部位,以聽覺配合觸覺來判斷有無缺陷。用量具對有缺陷的位置進行定量檢測,以確定缺陷嚴重程度的檢測方法等。目視檢驗只是一般的宏觀表面檢驗,但眼睛的觀察和分辨能力畢竟有限,有時部件的某些部位如狹窄彎曲的孔道等根本無法直接觀察,光纖內窺鏡、視熲探測鏡和工業檢測用閉路電視等新型的光電儀器的應用,對目視檢測方法的發展起到了巨大的推動作用。
1.2射線檢測方法
射線檢測設備分為X射線檢測設備、高能射線檢測設備和γ射線檢測設備,利用射線源對材料的穿透性能及各種材料對射線的透照衰減程度的強弱,在膠片感光產生黑度不同的透照影像來判斷的,射線檢測對氣孔、夾渣、鑄造孔洞等立體缺陷靈敏度較高。在進行射線檢殮檢測時,一般根據待測件和射線源的種類、射線機自身的特點以及現場相關技術狀況的要求,選擇與待測件匹配的透照方式。X射線和y射線源及底片質量級別不同,待測工件透射厚度的范圍是不同。使用過程中應根據待檢材料種類和厚度,最大可能透照厚度及檢驗的像質要求,選擇適宜的射線條件,同時檢驗輕金屬及低密度非金屬材料時,推薦採用鈹窗口軟射線機;檢驗大的環形焊縫時,推薦採用具有周向輻射能力的射線機。
1.3超聲波檢測方法
超聲波檢測可分為超聲波探傷和超聲波測厚以及超聲波測晶粒度、測應力等,超聲波探傷中有根據缺陷的回波和底面的回波進行判斷的脈沖反射法;有根據缺陷陰影來判斷缺陷情況的穿透法還有根據由被檢物產生駐波來判斷缺陷的情況或者判斷板厚的共振法。縱波垂直探傷和橫波傾斜人射探傷是超聲波探傷中兩種主要探傷方法,兩種方法各有用途,互為補充。縱波探傷容易發現與探測面平行或稍有傾斜的缺陷,主要用於鋼板、鍛件、鑄件的探傷,而斜射的橫波探傷,容易發現垂直於探測面或傾斜較大的缺陷,主要用於焊縫的探傷。超聲波檢測方法常用於檢測鍋爐角焊縫內部的未熔合缺陷,根據缺陷處呈現的波形特點,在檢測中,超聲波束垂直進人角焊縫坡口平直段,信號反射強度最大,對於存在於角焊縫中的未熔合缺陷來說,平移超聲波探頭,缺陷處的反射波不發生變化當探頭固定不動時,改變超聲波主束波向左或向右偏轉一定角度,缺陷處反射波發生變化,同時還要注意分辨焊縫根部未熔合和底角波形反射的強度和位置的規律,來判斷焊縫根部未熔合缺陷。
1.4磁粉檢測方法
磁粉檢測適用於磁性材料的表面和近表面缺陷檢測,具有檢測速度快、工藝簡單、低廉、不受試件大小限制等優點,對磁性材料表面和近表面極細小的裂紋以及其他缺陷靈敏度高。在機械專用鑄、鍛件等製造和加工過程中的表面缺陷的判定上和鍋爐壓力容器焊接焊縫表面缺陷檢驗檢測中,磁粉檢測常作為主要的無損檢測手段。例如,鍋筒受熱面由於長期處於高熱、應力及腐蝕介質作用下工作,溫度、應力、腐蝕介質等因素均會對鍋筒焊縫表面力學性能產生很大的影響,應用磁粉檢測技術可以檢測焊縫表面缺陷。
1.5滲透檢測方法
卧式內燃鍋爐內外部檢驗時,管板泄漏是由管板裂紋外側逐漸向里延伸後產生的,對這類裂紋般是採取補焊修理,但常修補後又發生泄漏,給鍋爐的正常運行產生了不良影響。對於這類缺陷,應採用滲透檢測方法找出裂紋起始位置,檢查裂紋的走向和深度,徹底消除缺陷。裂紋清除前最好在裂紋端部打上止裂孔,打磨消除裂紋後及打磨後低於焊縫高度需要補焊處理前都應進行滲透檢測,以便確定裂紋缺陷是否完全清除
1.6電磁渦流檢測方法
渦流檢測是以電磁感應原理為基礎,通過激磁線圈給待測工件施加交流磁場,工件在交變磁場作用下產生渦流,該工件表面感應出渦流的同時產生與原磁場方向相反的磁場,部分抵消原磁場從而使檢測線圈的電阻和電感強度發生變化。若待測工件存在缺陷,渦流磁場的強度和分布將會發生變化,此時激磁線圈阻抗產生變化,檢測該變化可判斷待測工件的缺陷信息焊縫表面在進行渦流檢測時存在焊波的加強部分,粗糙的表面會引起儀表指示有較大的改變,焊縫表面的不均勻和不平坦使採用渦流檢測點探頭進行渦流檢驗變得困難。粗糙表面產生的信號與淺的缺陷信號非常類似,其結果是降低對淺裂紋的檢出能力,

6. 射線檢測是怎樣的檢測方法

射線檢測視力用X射線和伽馬射線，這種能量比較高的射線，它的特性是穿透性好，可以穿透很多工件。如果工件局部區域存在缺陷，它將改變物體對射線的衰減，引起透射射線強度的變化

7. 什麼是RT測試

RT測試（射線檢驗）是無損檢測方法的一種。

無損檢測的重要性已得到公認，主要有射線檢驗（RT）、超聲檢測（UT）、磁粉檢測（MT）和液體滲透檢測（PT） 四種。

其他無損檢測方法有渦流檢測（ECT）、聲發射檢測（AE）、熱像/紅外（TIR）、泄漏試驗（LT）、交流場測量技術（ACFMT）、漏磁檢驗（MFL）、遠場測試檢測方法（RFT）、超聲波衍射時差法（TOFD）等。

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當強度均勻的射線束透照射物體時，如果物體局部區域存在缺陷或結構存在差異，它將改變物體對射線的衰減，使得不同部位透射射線強度不同。

這樣，採用一定的檢測器（例如，射線照相中採用膠片）檢測透射射線強度，就可以判斷物體內部的缺陷和物質分布等，從而完成對被檢測對象的檢驗。

射線檢驗常用的方法有X射線檢驗、γ射線檢驗、高能射線檢驗和中子射線檢驗。對於常用的工業射線檢驗來說，一般使用的是X射線檢驗和γ射線檢驗。

射線檢驗在工業上有著非常廣泛的應用，它既用於金屬檢查，也用於非金屬檢查。對金屬內部可能產生的缺陷，如氣孔、夾雜、疏鬆、裂紋、未焊透和未熔合等，都可以用射線檢查。

應用的行業有承壓設備、航空航天、船舶、兵器、水工成套設備和橋梁鋼結構。

8. 焊接質量的檢驗方法有哪些

焊接質量檢驗不僅包括對焊接構件的檢驗，對其焊接過程的檢驗也由其重要。下面就從焊前檢查，焊中檢查，焊後檢查這三方面詳細說明。

一、焊前檢查

焊接前的准備工作主要從人員的配置，機械裝置，焊接材料，焊接方法，焊接環境，焊接過程的檢驗這六個方面進行控制。

（1）焊工資格審查

人員的配置主要從焊工資格檢查這方面進行控制。主要檢查焊工資格證書是否在有效期內，所具有的焊接資格證書工種是否與實際從事的工種相適應。

（2）焊接設備檢查

焊接設備檢查主要包括以下幾個方面：焊接設備的型號，電源極性是否與焊接工藝相吻合，焊接過程中所用到的焊炬，電纜，氣管，以及其他焊接輔助設備，安全防護設備等是否准備齊全。

（3）原材料檢查

焊接材料的質量對焊接質量有著重要的影響。焊接材料的檢查主要包括對焊接母材，焊條，焊劑，保護氣體，電極等進行質量控制。檢查這些原材料是否與合格證和國家標准相符合，檢查期包裝是否有損壞，質量是否過期等。

（4）焊接方法檢查

常用的焊接方法有電弧焊，（其中電弧焊包括焊條電弧焊，埋弧焊，鎢極氣體保護焊等），電阻焊，釺焊等。焊接方法是直接影響焊接質量的重要因素，根據焊接工藝要求選擇合適的焊接方法是保證焊接質量的重要手段。

（5）焊接環境檢查

焊接環境對焊接質量的影響也不容小視，焊接場所可能會遭遇環境溫度，濕度，風雨等不利因素。檢查是否採取必要的防護措施。出現下列情況必須停止焊接作業：採用電弧焊焊接工件時，風速≥8m/s；氣體保護焊焊接時風速不大於2m/s；相對濕度不超過90%；採用低氫焊條電弧焊時風速不大於5m/s；下雨或下雪。

（6）焊接過程檢查

為了保證焊接能夠正確按照焊接工藝指導書的焊接參數進行焊接，經常需要增加焊接過程的質量檢查程序。焊接過程質量檢查通常由專職或兼職質量檢驗員進行，從焊接准備工作開始，對人員配備，焊接設備，焊接材料，焊接環境，焊接方法，等各方面進行檢查、監控。

二、焊接過程中檢查

（1）焊接缺陷

尤其是採用多層焊焊接時，檢查每層焊縫間是否存在裂紋，氣孔，夾渣等缺陷，是否及時處理缺陷。

（2）焊接工藝

焊接過程是否嚴格按照焊接工藝指導書的要求進行操作，包括對焊接方法、焊接材料、焊接規范、焊接變形及溫度控制等方面進行檢查。

（3）焊接設備

在焊接過程中，焊接設備必須運行正常，例如焊接過程中的冷卻裝置，送絲機構等。

三、焊後質量檢查

（1）外觀檢查

包含以下幾個方面：1、對焊縫表面咬邊、夾渣、氣孔、裂紋等檢查，這些缺陷採用肉眼或低倍放大鏡就可以觀察。2、尺寸缺陷檢查，例如焊縫余高、焊瘤、凹陷、錯口等，需採用焊接檢驗尺進行測量。3、焊件變形量檢查。

（2）緻密性試驗檢查

常用的緻密性試驗檢驗方法有液體盛裝試漏、氣密性實驗、氨氣試驗、煤油試漏、氦氣試驗、真空箱試驗。1、液體盛裝試漏試驗主要用於檢查非承壓容器、管道、設備。2、氣密性試驗原理是：在密閉容器內，利用遠低於容器工作壓力的壓縮空氣，在焊縫外側塗上肥皂水，當通入壓縮空氣時，由於容器內外存在壓力差，肥皂水處會有氣泡出現。

（3）強度試驗檢查

強度試驗檢查分為液壓強度試驗和氣壓強度試驗兩種，其中液壓強度試驗常以水為介質進行，對試驗壓力也有一定的要求，通常試驗壓力為設計壓力的1.25～1.5倍。

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常用的射線無損檢測方法有：

1、射線探傷檢驗方法。射線探傷法的主要原理是利用射線源發出的射線穿透焊縫，在膠片上感光，焊縫的缺陷的影像便顯示出來。

2、超聲波探傷檢驗方法。超聲波探傷與射線探傷相比較，具有一定優勢，例如，靈敏度高、成本低、周期短、效率高等，最主要對人體無傷害。但是超聲波探傷檢驗方法也存在一定缺陷，例如顯示缺線不夠直觀，對探傷人員的技術和經驗要求比較高。

3、滲透探傷檢驗方法。滲透探傷法的主要檢驗原理是藉助顏料或熒光粉滲透液塗敷在被檢焊縫表面，使其滲透到開口缺陷中，清理掉多餘滲透液，乾燥後施加顯色劑，從而觀察缺陷痕跡。

4、磁性探傷檢驗方法。磁性探傷檢驗方法和滲透探傷檢驗方法都是焊件表面質量檢驗方法的一種，主要用於檢查表面及附近表面缺陷。以上所述的外觀檢查、緻密性檢查、無損探傷檢查都屬於對焊接構件非破壞性檢驗，其中焊接檢驗包括破壞性和非破壞性檢驗兩種方式。針對於破壞性檢驗又可以劃分為力學性能檢驗、化學分析及實驗、金相檢驗、焊接性檢驗和其他檢驗等幾種方式。