① 判斷一台加工中心的精度都有哪些方面
加工中心的精度影響著加工質量，所以關於加工中心的精度問題，業界也一直在研究著減少以至於解除誤差的方法。那麼如何判斷一台加工中心的精度呢？下面我們來說說4個方面。
1、立式加工中心試件的定位：試件應位於X行程的中間位置，並沿Y和Z軸在適合於試件和夾具定位及刀具長度的適當位置處放置。當對試件的定位位置有特殊要求時，應在製造廠和用戶的協議中規定。
2、試件的固定：試件應在專用的夾具上方便安裝，以達到刀具和夾具的最大穩定性。夾具和試件的安裝面應平直。
應檢驗試件安裝表面與夾具夾持面的平行度。應使用合適的夾持方法以便使刀具能貫穿和加工中心孔的全長。建議使用埋頭螺釘固定試件，以避免刀具與螺釘發生干涉，也可選用其他等效的方法。試件的總高度取決於所選用的固定方法。
3、試件的材料、刀其和切削參數：試件的材料和切削刀具及切削參數按照製造廠與用戶間的協議選取，並應記錄下來，推薦的切削參數如下：
1）切削速度：鑄鐵件約為50m/min；鋁件約為300m/min。2）進給量：約為（0.05~0.10）mm/齒。
3）切削深度：所有銑削工序在徑向切深應為0.2mm。4、試件的尺寸：如果試件切削了數次，外形尺寸減少，孔徑增大，當用於驗收檢驗時，建議選用最終的輪廓加工試件尺寸與本標准中規定的一致，以便如實反映加工中心的切削精度。試件可以在切削試驗中反復使用，其規格應保持在本標准所給出的特徵尺寸的士10%以內。當試件再次使用時，在進行新的精切試驗前，應進行一次薄層切削，以清理所有的表面，再進行測試。
② 加工中心定位精度的檢測有哪些
1、數控加工中心直線運動定位精度檢測
直線運動定位精度一般都在機床和工作台空載條件下進行的。
按照國家標准和國際標准化組織的規定(ISO標准)，對數控機床的檢測，我們最應該以激光測量為准。在沒有激光干涉儀的情況下，對於一般用戶來說也可以用標准刻度尺，配以光學讀數顯微鏡進行比較測量。但是，測量儀器精度必須比被測的精度高1~2個等級。
為了反映出多次定位中的全部誤差，ISO標准規定每一個定位點按五次測量數據算平均值和散差-3散差帶構成的定位點散差帶。
2、數控加工中心直線運動重復定位精度檢測
檢測用的儀器與檢測定位精度所用的相同。一般檢測方法是在靠近各坐標行程中點及兩端的任意三個位置進行測量，每個位置用快速移動定位，在相同條件下重復7次定位，測出停止位置數值並求出讀數最大差值。以三個位置中最大一個差值的二分之一，附上正負符號，作為該坐標的重復定位精度，它是反映軸運動精度穩定性的最基本指標。
3、數控加工中心直線運動的原點返回精度檢測
原點返回精度，實質上是該坐標軸上一個特殊點的重復定位精度，因此它的檢測方法完全與重復定位精度相同。
4、數控加工中心直線運動的反向誤差檢測
直線運動的反向誤差，也叫失動量，它包括該坐標軸進給傳動鏈上驅動部位(如伺服電動機、伺趿液壓馬達和步進電動機等)的反向死區，各機械運動傳動副的反向間隙和彈性變形等誤差的綜合反映。誤差越大，則定位精度和重復定位精度也越低。
反向誤差的檢測方法是在所測坐標軸的行程內，預先向正向或反向移動一個距離並以此停止位置為基準，再在同一方向給予一定移動指令值，使之移動一段距離，然後再往相反方向移動相同的距離，測量停止位置與基準位置之差。在靠近行程的中點及兩端的三個位置分別進行多次測定(一般為7次)，求出各個位置上的平均值，以所得平均值中的最大值為反向誤差值。
5、數控加工中心回轉工作台的定位精度檢測
測量工具有標准轉台、角度多面體、圓光柵及平行光管(準直儀)等，可根據具體情況選用。測量方法是使工作台正向(或反向)轉一個角度並停止、鎖緊、定位，以此位置作為基準，然後向同方向快速轉動工作台，每隔30鎖緊定位，進行測量。正向轉和反向轉各測量一周，各定位位置的實際轉角與理論值(指令值)之差的最大值為分度誤差。如果是數控回轉工作台，應以每30為一個目標位置，對於每個目標位置從正、反兩個方向進行快速定位7次，實際達到位置與目標位置之差即位置偏差，再按GB10931-89《數字控制機床位置精度的評定方法》規定的方法計算出平均位置偏差和標准偏差，所有平均位置偏差與標准偏差的最大值和與所有平均位置偏差與標准偏差的最小值的和之差值，就是數控回轉工作台的定位精度誤差。
考慮乾式變壓器到實際使用要求，一般對0、90、180、270等幾個直角等分點進行重點測量，要求這些點的精度較其他角度位置提高一個等級。
6、數控加工中心回轉工作台的重復分度精度檢測
測量方法是在回轉工作台的一周內任選三個位置重復定位3次，分別在正、反方向轉動下進行檢測。所有讀數值中與相應位置的理論值之差的最大值分度精度。如果是數控回轉工作台，要以每30取一個測量點作為目標位置，分別對各目標位置從正、反兩個方向進行5次快速定位，測出實際到達的位置與目標位置之差值，即位置偏差，再按GB10931-89規定的方法計算出標准偏差，各測量點的標准偏差中最大值的6倍，就是數控回轉工作台的重復分度精度。
7、數控加工中心回轉工作台的原點復歸精度檢測
測量方法是從7個任意位置分別進行一次原點復歸，測定其停止位置，以讀出的最大差值作為原點復歸精度。
機械製造上指零件或刀具等實際位置與標准位置(理論位置、理想位置)之間的差距，差距越小，說明精度越高。是零件加工精度得以保證的前提。機械精工對精度的要求非常高，細微的差別都會造成嚴重的後果，所在一定要重視注意定位精度的檢測。
③ 如何提高立式加工中心加工時工件的精度
任何加工設備，在工件加工時如加工路線設置、加工程序編制、加工刀具選擇、機床自身問題、裝夾問題及工件材質等有問題時，對工件最終的加工精度和加工效率都會造成一定的影響，立式加工中心作為高精、高效的加工設備，減少工件加工誤差常用的方法主要有減少原始誤差法、誤差補償法、誤差轉移法、誤差分組法、誤差平均法及誤差合成法等。
一、誤差合成法消除機床自身的誤差是保證工件最終加工精度最為主要的方法。誤差合成法，要求測量出機床各軸的各項原始誤差。激光干涉儀因具有測量精度高、使用靈活等特點，是現在立式加工中心主要的檢測儀器。
二、誤差補償法誤差補償法是人為地製造一種誤差，去抵消工藝系統固有的原始誤差，或者利用一種原始誤差去抵消另一種原始誤差，從而達到提高立式加工中 心工件加工精度的目的。通常通過減小機床間隙，提高機床剛度，採用預載入荷，使有關配合產生預緊力，而消除間隙影響。還可以提高工件和刀具的剛度減小刀 具、工件的懸伸長度，以提高工藝系統的剛度。還可以採用合理的裝夾方式和加工方式，減小切削力及其變化，合理地選擇刀具材料，增大前角和主偏角，以及對工 件材料進行合理的熱處理以改善材料地加工性能等幾種方法。
三、直接減少原始誤差法直接減少原始誤差法是指在查明影響加工精度的主要原始誤差因素之後，設法對其直接進行消除或減少。比如立式加工中心在長時間使用後，由於自然磨損造成的傳動系統定位失准、反向間隙等。
四、誤差平均法誤差平均法是利用有密切聯系的表面之間的相互比較和相互修正，或者利用互為基準進行加工，以達到立式加工中心消除加工誤差的目的。
五、誤差轉移法誤差轉移法的實質是轉移工藝系統的集合誤差、受力變形及熱變形等引起的綜合誤差。如立式加工中心進行一些孔類加工，工件的同軸度不是靠機床主軸回轉精度來保證的，而是靠夾具保證，當機床主軸與工件採用浮動連接以後，機床主軸的原始誤差就不再影響加工精度，而轉移到夾具來保證加工精度。
六、誤差分組法在立式加工中心加工中，由於工序毛坯誤差的存在，造成了本工序的加工誤差。毛坯誤差的變化，對本工序的影響主要有兩種情況：反應誤差和定位誤差。
如果上述誤差太大，不能保證加工精度，而且要提高毛坯精度或上一道工序加工精度是不太現實的。這時可採用誤差分組法，即把毛坯或上工序尺寸按誤差大小 分為n組，每組毛坯的誤差就縮小為原來的1/n，然後按各組分別調整刀具與工件的相對位置或調整定位元件，這樣就可大大地縮小整批工件的尺寸分散范圍。誤 差分組法的實質是用提高測量精度的手段來彌補加工精度的不足,從而達到消除加工誤差的影響。
④ 什麼是加工中心尺寸精度
加工中心是指備有刀庫，具有自動換刀功能，對工件一次裝夾後進行多工序加工的數控機床。加工中心是高度機電一體化的產品，工件裝夾後，數控系統能控制機床按不同工序自動選擇、更換刀具，自動對刀、自動改變主軸轉速、進給量等，可連續完成鑽、鏜、銑、鉸、攻絲等多種工序。因而大大減少了工件裝夾時間，測量和機床調整等輔助工序時間，對加工形狀比較復雜，精度要求較高，品種更換頻繁的零件具有良好的經濟效果。
加工中心通常以主軸與工作台相對位置分類，分為卧式、立式和萬能加工中心。
(1)卧式加工中心：是指主軸軸線與工作台平行設置的加工中心，主要適用於加工箱體類零件。
(2)立式加工中心：是指主軸軸線與工作台垂直設置的加工中心，主要適用於加工板類、盤類、模具及小型殼體類復雜零件。
(3)萬能加工中心(又稱多軸聯動型加工中心)：是指通過加工主軸軸線與工作台回轉軸線的角度可控制聯動變化，完成復雜空間曲面加工的加工中心。適用於具有復雜空間曲面的葉輪轉子、模具、刃具等工件的加工。
⑤ 加工中心使用後產生的精度誤差包括哪些方面
精度調整好的加工中心運行一段時間後，由於加工強度的關系，會容易再次產生精度的誤差。加工中心零件的加工精度差時，應從以下幾個方面去分析。
1、零件的加工精度差，一般是由於安裝調整時，各軸之間的進給動態根據誤差沒調好，或由於使用磨損後，機床各軸傳動鏈有了變化（如絲杠間隙、螺距誤差變化，軸向竄動等）。可經過重新調整及修改間隙補償量來解決。當動態跟蹤誤差過大而報警時，可檢查：伺服電機轉速是否過高。位置檢測元件是否良好。位置反饋電纜接插件是否接觸良好。相應的模擬量輸出鎖存器、增益電位器是否良好。相應的伺服驅動裝置是否正常。
2、機床運動時超調引起加工精度不好，可能是加、減速時間太短，可適當延長速度變化時間。也可能是伺服電動機與絲杠之間的連接松動或剛性太差，可適當減小位置環的增益。
3、加工中心兩軸聯動時的圓度超差：
1）圓的軸向變形：這種變形可能是機械未調整好造成的。軸的定位精度不好，或是絲杠間隙補償不當，會導致過象限時產生圓度誤差。
2）斜橢圓誤差（45度方向上的橢圓）：這時應首先檢查各軸的位置偏差值。如果偏差過大，可調整位置環增益來排除。然後檢查旋轉驅動器或感應同步器的介面板是否調好，再檢查機械傳動副間隙是否太大，間隙補償是否合適。從這方面下手檢查，如果發現問題則可調整解決精度誤差這個問題。
⑥ 如何搞定加工中心的幾何精度檢測
加工中心的幾何精度檢測
數控加工中心的精度包括定位精度、重復定位精度。較高的加工精度是數控加工中心的主要優勢。數控加工中心經過長時間運行而帶來結構件偏差，進而影響了精度，稱之為幾何精度偏差。所以很多用戶在用過一段時間之後，會很煩惱如何把精度恢復到最初的高精度上。現在就讓台正精機的客服幫幫您，找到一些調整方法吧。
加工中心的幾何精度調整方法
加工中心這種精度偏差的調整維護工作量很大，一般通過水平儀、千分表、主軸檢棒、平尺、T型槽、專用檢具、90度直角尺等專用檢具對機床整機水平進行全面調整，包括對各運動坐標軸的導軌鑲條進行調整性維護，使其幾何精度達到出廠時的要求。對影響機床精度的部件進行修復或更換，比如軸承、絲杠、滑塊、螺母座等，幾何精度檢測的標准應根據機床購買協議或國家檢測標准執行。
⑦ 怎樣測試以及調整數控加工中心的幾何精度
簡單4個字，橫平豎直，不過校驗加工中心最好的方式就是編程加工一個立體圓。正軌校驗的話必須要有校驗工具，有興趣留下qq，我加你叫你製作校驗工具
⑧ 什麼是加工中心調試 內容包括什麼
一．加工中心的調試
機床調試的目的是考核機床安裝是否穩固，各傳動、操縱、控制等系統是否正常和靈敏可靠。
調試試運行工作依以下步驟進行：
．按說明書的要求給個潤滑點加油，給液壓油箱灌入合乎要求的液壓油，接通氣源。
．通電，各部件分別供電或各部件一次通電試驗後，再全面供電。觀察各部件有無報警、手動各部件觀察是否正常，各安全裝置是否起作用。即使機床的各個環節都能操作和運動起來。
．灌漿，機床初步運轉後，粗調機床的幾何精度，調整經過拆裝的主要運動部件和主機的相對位置。將機械手、刀庫、交換工作台、位置找正等。這些工作做好後，即可用快乾水泥灌死主機和各附件的地腳螺栓，將各地腳螺栓預留孔灌平。
．調試，准備好各種檢測工具，如精密水平儀、標准方尺、平行方管等。
．精調機床的水平，使機床的幾何精度達到允許誤差的范圍內，採用多點墊支撐，在自由狀態下將床身調成水平，保證床身調整後的穩定性。
．用手動操縱方式調整機械手相對於主軸的位置，使用調整心棒。安裝最大重量刀柄時，要進行多次刀庫到主軸位置的自動交換，做到准確無誤，不撞擊。
．將工作台運動到交換位置，調整托盤站與交換工作台的相對位置，達到工作台自動交換動作平穩，並安裝工作台最大負載，進行多次交換。
．檢查數控系統和可編程式控制制器PLC裝置的設定參數是否符合隨機資料中的規定數據，然後試驗各主要操作功能、安全措施、、常用指令的執行情況等。
．檢查附件的工作狀況，如機床的照明、冷卻防護罩、各種護板等。
一台加工中心安裝調試完畢後，由於其功能繁多，在安裝後，可在一定負載下經過長時間的自動運行，比較全面的檢查機床的功能是否齊全和穩定。運行的時間可每天8小時連續運行2到3天或每24小時連續運行1到2天。連續運行可運用考機程序。
二．加工中心的驗收
加工中心的驗收是一項復雜的檢測技術工作。它包括對機床的機、電、液、氣各部分的綜合性能檢測及機床靜、動態精度的檢測。在我國有專門的機構，即國家機床產品質量檢測中心。用戶的驗收工作可依照該機構的驗收方法進行，也可請上述機構進行驗收。主要集中在兩個方面：
1．加工中心幾何精度檢查
加工中心的幾何精度是組裝後幾何形狀誤差，其檢查內容如下：
．工作台的平面度
．各坐標方向移動的相互垂直度
．X軸方向移動歲工作檯面的平行度
．Y軸方向移動歲工作檯面的平行度
．X軸方向移動對工作台上下型槽側面的平行度
．主軸的軸向竄動
．主軸孔的徑向跳動
．主軸箱沿Z坐標方向移動對主軸軸心線的平行度
．主軸回轉軸心線對工作檯面的垂直度
．主軸箱在Z坐標方向移動的直線度
常用的檢測工具有：精密水平儀、直角尺、精密方箱、平尺、平行光管、千分表或測微儀、高精度主軸心棒及剛性好的千分表桿。每項幾何精度按照加工中心的驗收條件的規定進行檢測。注意：檢測工具的等級必須比所測的幾何精度高一等級。同時，必須在機床稍有預熱的狀態下進行，在機床通電後，主軸按中等轉速回轉15 分鍾以後再進行檢驗。
2．機床性能驗收
根據《金屬切削機床實驗規范總則》規定的試驗項目如下：
可靠性 空運轉振動 熱變形 靜剛度
抗振性切削 雜訊 激振 定位精度
主軸回轉精度 直線運動不均勻性 加工精度
對機床做全面性能試驗必須高精度的檢測儀器。在具體的機床驗收時，各驗收內容可按照機床廠標准和行業標准進行。