㈠ 怎麼解決長條型注塑件的變形
首先看有無扭曲變形，不過一般一點扭曲是可以接受的，那麼主要看如何解決其整體的平面變形，我想你可以嘗試下面幾種做法，
1. 改變動定模溫度。
2..改變逃料的深淺。
第二種方法幾乎可以解決所有長條產品變形問題。
㈡ 注塑常見問題及解決辦法
注塑生產時，會遇到浮纖問題，露纖就是玻璃纖維露在產品表面，比較粗糙，外觀上比較難以接受，產生的可能原因分析：在添加這類填充物的時候，一般是採用物理混合方法， 所以只是玻纖均勻分散在塑料中間，但在塑料融化後，這個混合物會出現不同程度的分離(視添加的比例和玻纖的長短而定，還有原料的溫度也有一定程度的影響)
那玻纖為什麼會外露呢?
在射膠的時候，料的流動雖不同於液體的流動方式(液體是牛頓流動，塑膠是非牛頓流動)，但有一種說法比較有意思也比較通俗易懂。大家應該看過河流裡面，在 河流里有一些樹枝等雜物，經常會在沿岸邊有一些這類依附河岸而停留。因為在河岸邊水的流速因為阻力而變慢，這個就和充填時的表皮層有類似了。所以這些樹枝在注塑中，就是玻纖外露，也就是浮纖了。
這是因為玻纖相對於塑料的流動要差很多，而塑料在模具中的流動是噴泉式流動(噴泉效應)，從中間往兩邊翻動的方式流動，所以流動性最好的肯定是跑到最前面，流動性不好的就會停留在模具表面(做PP等原料時結合線和最後部位顏色不同也同此理，只是在最前端一般是蠟質，和色粉分離了特別是加色母最明顯，因為 色母一般是用PE做載體)，還有做防火料模具表面吸附防火劑也是這個原因。
一般採用如下方法可以降低浮纖的比例：
1.增加充填速度
在增加速度之後，玻纖和塑料雖然存在流速不同，但相對於高速射膠而言，這個相對速度差的比例就小了，就像河流在激流地段永遠不會有樹枝留下一樣的道理。
2.升高模具溫度
這個作用是最大的，增高模具溫度，就是為了減少玻纖和模具接觸阻力，讓玻纖和塑料的速度差盡量變小。並且讓塑料流動時的中間熔融層盡量厚，讓兩邊的表皮層盡量薄，這樣就好像光滑的河岸無法留住樹枝一樣的道理。RHCM就是利用這個原理來做到外觀無浮纖的。
3.降低螺桿計量段的溫度，減少溶膠量
這是讓塑料盒玻纖分離的可能性盡量降低，一般來講對於浮纖影響最小，在實際操作中效果不大。但是，這個可以很好的解決燒焦。這是因為增加玻纖後，玻纖的體積相對於塑料要大很多，所以很容易堵住排氣通道，所以在最後很難排氣，並且玻纖在高壓高氧氣體環境中是很容易燃燒的!
㈢ 注塑不良主要有哪些,怎麼解決
改性塑料注塑成型生產中，偶發的問題真不少，每一種問題如何辨別，怎麼應對？小編匯總了一下，如下：
欠註：(1)熔料溫度太低。應適當提高料筒及噴嘴溫度。(2)成型周期太短。應適當延長。(3)注射壓力偏低。應適當提高。(4)注射速度太慢。應適當加快。(5)保壓時間偏短。應適當延長。(6)供料不足。應增加供料量。(7)螺桿背壓偏低。應適當提高。(8)澆注系統結構尺寸偏小。應適當放大澆口和流道截面。(9)模具排氣不良。應增加模具排氣。(10)模具強度不足。應盡量提高模具剛性。
溢料飛邊：(1)熔料溫度太高。應適當降低料筒及噴嘴溫度。(2)注射壓力太高。應適當降低。(3)注射速度太快。應適當減慢。(4)保壓時間偏長。應適當縮短。(5)供料過多。應適當減少供料量。(6)鎖模力不足。應增加鎖模力。(7)模具強度不足。應盡量提高模具剛性。(8)鑲件設置不合理。應適當調整。(9)澆口截面較大。應適當減小。(10)模具安裝不良，基準未對中。應重新裝配模具。
氣泡：(1)熔料溫度偏高。應適當降低料筒及噴嘴溫度。(2)成型周期太長。應適當縮短。(3)注射壓力偏低。應適當提高。(4)注射速度太快。應適當減慢。(5)保壓時間太短。應適當延長。(6)模具溫度不均勻。應合理設置模具冷卻系統和流量。(7)模具排氣不良。應增加模具排氣。(8)製品結構設計不合理，壁太厚。應在可能的情況下調整。(9)澆口截面太小。應適當放大。
翹曲變形：(1)熔料溫度太低。應適當提高料筒溫度。(2)成型周期偏短。應適當延長。(3)注射壓力太高。應適當降低。(4)注射速度太快。應適當減慢。(5)保壓時間太長。應適當縮短。(6)模具溫度不均勻。應合理設置模具冷卻系統和流量。(7)澆口截面尺寸太小。應適當放大。(8)頂出裝置設置不合理。應盡量增加頂出截面積及頂出點。(9)模具強度不足。應盡量提高模具剛性。
收縮凹陷：(1)熔料溫度偏高。應適當降低料筒溫度。(2)注射壓力太低。應適當提高。(3)模具溫度太高。應適當降低。(4)製品壁太厚。應在可能的情況下調整。(5)澆口截面尺寸太小。應適當放大。(6)成型周期太短。應適當延長。(7)保壓時間太短。應適當延長。
熔接痕：(1)熔料溫度太低。應適當提高料筒及噴嘴溫度。(2)注射壓力太低。應適當提高。(3)注射速度太慢。應適當加快。(4)模具溫度太低。應適當提高。(5)製品結構設計不合理或壁太薄。應在可能的情況下調整。(6)澆注系統結構尺寸偏小。應適當放大澆口和流道截面。(7)模具內的冷料穴太小。應適當放大。(8)原料內混入異物雜質。應進行清除。(9)脫模劑用量偏多。應盡量減少其用量。(10)原料著色不均勻。應使原料著色均勻。
燒焦黑紋：(1)熔料溫度太高，產生過熱分解。應適當降低料筒溫度。(2)成型周期太長。應適當縮短。(3)注射速度太快。應適當減慢。(4)螺桿背壓太高。應適當降低。(5)澆口截面尺寸太小。應適當放大。(6)模具排氣不良。應增加模具排氣。(7)原料乾燥不良。應提高乾燥溫度及延長乾燥時間。(8)脫模劑用量太多。應盡量減少其用量。
表面劃痕：(1)注射壓力太高。應適當降低。(2)保壓時間偏長。應適當縮短。(3)模具溫度太低。應適當提高。(4)頂出裝置設置不合理。應盡量增加頂出截面積及頂出點。(5)脫模斜度不足。應適當增加。
光澤不良：(1)熔料溫度偏低。應適當提高料筒及噴嘴溫度。(2)成型周期太長。應適當縮短。(3)模具溫度偏低。應適當提高。(4)澆注系統結構尺寸偏小。應適當放大澆口和流道截面。(5)模具排氣不良。應增加模具排氣。(6)原料內混入異物雜質。應進行清除或更換原料。(7)脫模劑用量太多。應盡量減少其用量。
色澤不均：(1)料筒溫度太高。應適當降低料筒溫度。(2)成型周期太長。應適當縮短。(3)螺桿背壓太低。應適當提高。(4)原料著色不均勻。應使原料著色均勻。
分層剝離：(1)熔料溫度太低。應適當提高料筒及噴嘴溫度。(2)螺桿背壓太高。應適當降低。(3)原料內混入異物雜質。應進行徹底清除。
希望以上資料可以幫到你，謝謝。
㈣ 怎麼克服注塑件表面縮痕
解決注塑件表面縮痕可以從下面三種方法來實現。
一、模具設計上的解決措施
1.1 水路設計
合理的水路設計使得型腔表面的模溫盡可能一致。必要時，在局部壁厚較大或者散熱不好的區域加強冷卻。在筋對應的模面加強冷卻，使得表面固化層較快形成，當表面固化層較厚時，剛性較大，不容易產生縮痕。
當形成筋的動定模對應面都是鋼材時，容易產生縮痕，若在筋的下面改成陶瓷或者塑料鑲件，使得上面的固化層形成較快，剛性較大，最後固化的塑料向內吸入，上面不至於塌陷，也可以防止縮痕產生。
1.2 澆口設計
製件的澆口應設計在壁厚大的區域，或者靠近縮痕和縮孔出現的位置，以利於保壓補縮。澆口的尺寸應足夠大，減緩澆口的冷卻，使得更多的熔體能在保壓階段進去型腔中補縮。一般情況下，澆口厚度不應小於壁厚的50%，最好能達到壁厚的80%。
1.3 流道設計
優先選用圓形流道，因為圓形流道的有效截面積最大，其次是梯形流道，最好不要選用半圓形流道。流道的有效截面越大，保壓補縮的能力越強，製件越不容易出現縮痕或縮孔。此外，流道的尺寸應足夠大，減少充模阻力，給型腔提供足夠大的保壓壓力。
1.4 拉料桿設計
在三板模中常使用到拉料桿，拉料桿的設計應避免伸到流道中，造成流道的有效截面變小，充模阻力增加，不利於製件的保壓補縮。對於聚碳酸酯(PC)等流動性較差的材料，尤其需要注意拉料桿的設計，避免流道壓力損失過大引起實際保壓不足，導致製件產生縮痕或縮孔。
1.5 排氣設計
模具的排氣順暢，注塑時可以採用較高的壓力和速度，保壓補縮的效果更好，降低縮痕或縮孔產生的可能性。典型的排氣槽設計，根據材料的不同，排氣槽的深度也會有所不同，但相同的是排氣槽的長度不能過長，最好在2mm左右。
二、成型工藝上的解決措施
2.1 模具溫度
模溫對縮痕或縮孔的影響是相對的。模溫太低時，製件表層容易凝同變厚，芯層的厚度相對減小，保壓補縮的通道變窄，製件遠端得不到足夠的補縮，形成縮痕或縮孔；此外，模溫較低使得澆注系統特別是澆口容易凍結，製件得不到足夠的保壓補縮，也容易形成縮孔或縮痕。模溫太高時，模具的冷卻效率較低，冷卻緩慢，由於冷卻時間過長，導致收縮也變大，如果得不到足夠的保壓補縮也容易導致縮痕或縮孔。但相對來說，模溫較低時容易產生縮孔，模溫較高時容易產生縮痕。某項目的玩具燈零件，材料為透明PC，主體部分是1/4球形，壁厚不均，在厚度大的部分形成縮孔，將模溫從100℃提供至130℃，並採用高壓低速注塑，這樣一來縮孔就消失了。
2.2 有效保壓
有效保壓偏低，導致樹脂填補小於製件的收縮量，在模具溫度偏高時就容易形成凹痕，而在模具溫度偏低時容易形成空洞。保壓過低的主要原因如下：保壓設定值偏低、保壓時間偏短、澆口尺寸偏小、分流道偏細。
2.3 其他影響較大的工藝參數
其他對縮痕和縮孔影響較大的工藝參數還包括熔體溫度、注塑速度、V/P轉換位置、背壓和殘膠量等。熔體溫度越高，材料黏度越低，更有利於充模和保壓補縮，對防止縮痕和縮孔有利，但熔體溫度越高，相應的冷卻時間也越高；合理的注塑速度，可以在澆口凍結前有效地進行保壓補縮；V/P轉換位置一般選擇在製件填充到95%～98%左右，切換過早容易引起縮痕或縮孔；適當的背壓可以增加熔體的密實性，有利於防止縮痕或縮孔；殘膠量一般控制在5～10mm，適當的殘膠量才能保證保壓的效果。
2.4 後冷卻處理
對於一些外觀要求沒有縮痕但允許內部有縮孔的製件，可以在出模後迅速浸泡到凍水中，使得製件短時間內固化冷卻，防止縮痕的產生。這種方法對壁厚較大的產品比較有效。某項目的玩具恐龍，材料為熱塑性聚氨酯(TPU)，在設計上很難避免壁厚不均和較大的壁厚，製件在模具內也很難充分冷卻，出模後製件表面容易形成縮痕。解決的辦法是製件出模後立刻裝在夾具上放入凍水中定型，使得製件表面迅速冷卻，當然這會導致製件中間產生縮孔，但不會影響到製件的外觀。
三、材料上的解決措施
3.1 結晶和無定型材料
結晶材料的收縮要大於無定型材料。因為結晶材料從熔融狀態冷卻至室溫的過程中，分子鏈有序排布形成晶體，所以結晶材料的體積收縮要大於無定型材料。因此，相對而言，結晶材料更容易產生縮痕或縮孔。某項目的碎紙機外殼，採用增強PP取代ABS，雖然材料的收縮率近似，製件在尺寸方面沒有問題，但在筋位處縮痕比ABS明顯，需要調整筋位厚度或基面厚度，或者調整流道和澆口的尺寸，加強保壓補縮。
3.2 黏度
材料的黏度越高，充模阻力越大，填充越困難，保壓補縮效果越差，因此越容易產生縮痕或縮孔。因此，要改善製件的縮痕和縮孔，提高材料的流動性是一個可行的方案。
3.3 填充物
填充物的加入有利於增加製件表層的強度，抵抗芯層的收縮應力，製件不容易產生縮痕，而傾向於產生縮孔。需要注意的是，纖維增強的材料，在平行和垂直流動方向上的收縮有較大的差別。由於玻纖取向平行於流動方向上，起到支撐作用，因此在該方向上收縮較小，而在垂直於流動方向上收縮較大。
㈤ 注塑產品凹痕什麼原因造成，怎麼解決
塑件凹陷的主要表現是：塑件表面不平整，向內產生淺坑或陷窩。原因主要會聚中於以下三點：
生產缺陷缺陷產生的原因及其排除方法
塑件在冷卻過程中，由於外層緊靠型腔的地方先行冷卻固化，而其內部後冷卻固化，在塑件固化過程中，內外的收縮不一致，導致塑件外層發生塑性變形，即外層內陷形成凹陷。就宏觀上講，凹陷多發生在塑件壁厚最厚的地方或壁厚急劇改變的地方，其具體分析如下。模具缺陷有可能會出現在注塑模具結構上
1、若模具的澆口及流道截面積過小，充模阻力便會增大，易於產生凹陷，對此，應擴大相應位置的截面積。
2、若澆注系統流道中有」瓶頸「，使某一部位的熔體流動不暢，影響壓力傳遞，對此，應適當擴大流道截面積、特別不能存在」瓶頸「部位。
3、若模具密封不好，使得型腔內的壓力不均衡且壓力偏低，導致產生凹陷，對此，應仔細檢查模具的密封性能、影響模具密封性能的因素很多，如模具加工、過度磨損、導向不良、分型面有異物等，在？明情況後分別處理。
4、若模具的排氣不良，會影響熔體的充模情況，導致產生補縮和凹陷，對此，務必使排氣系統工作良好，可從設計和使用上進行檢查。
5、若澆口的位置不對稱，熔體進入各型腔的速度不同，使各型腔中的塑件冷卻不均衡而產生凹陷，對此，應把澆口盡量設置在對稱處。
6、厚壁塑件是最容易產生凹陷的，為減少凹陷的出現，澆口形式的選擇較為關鍵，如翼式澆口對消除凹陷的效果就非常好。
7、若模具冷卻不均衡或冷卻不足，很易產生凹陷，對此，必須重視冷卻系統的設計和製造，對於易產生凹陷的部位應強化冷卻措施。
工藝缺陷重要因素是注塑工藝
1、若熔體溫度太高，塑件冷卻不足，容易引起塑件凹陷，對此，應降低熔體溫度。
2、若模具溫度太高，易引起塑件出現凹陷，對此，應適當加大冷卻水量或降低冷卻水溫度。
3、若注射時間和保壓時間太短，熔體充模不充分，易出現凹陷。對此，應適當延長注射時間和保壓時間。
4、若注射壓力太低，會降低充模速度而出現凹陷，對此，應適當提高注射壓力。
㈥ 求關於注塑中不良與不良原因及解決方法
注塑件缺點及補救方法
人們渴望有一咱具邏輯性，系統化的方法對付缺點，而且許多實際的注塑者有他們的操作策略，編譯這些策略最重要的是確保所有用語的語意都清楚，並且能被所有關心此事的人理解。要清楚地描述注塑件的缺點，所有可能的起因都要檢查。其影響也應算進去，而當起因得到確定時，應採取必要步驟，減少並防止再出現。有六點的策略。
① 給缺點命名。因為缺點有不同的名稱，故當決定使用那個名字後便不要再改變。
② 描述缺點。描述缺點時可能包括一個可能的原因。例如：「注塑不足」，即不完整的注射器塑，可能描述為「模具的填充壓力不足」或「填充模具的塑料不足」嘗試用最簡單的詞語而不牽涉任何可能的原因來描述，這是很有用的方法，用這種方法，我們在下一步尋打缺點的起因時就人會搶有任何成見了。
③ 尋找缺點的起因，這可能會是很長的過程，因為他需要考慮塑料，注塑機、模具的加工過程。下面是建議使用的指南。
A、 塑料：檢查級別或類型，檢查雜質，並確認它是否符合生產商的規格。如果這個缺點在同一生產商的幾批塑料或另一供貨商的同樣的塑料上都很類似，這說明塑料沒有問題。
B、 注塑機：檢點注塑機扭有部分的功能，並考慮任何可能影響壓力、溫度、比率和時間的因素，如果缺點是間歇性地出現，這通常暗示注塑機操作錯誤，例如一個不好的感溫線引起的溫度波動，如果缺點出現在一單模具的同樣位置，這暗示了問題的起因出在笛料缸的裝置，或注塑的控制調整上。
C、 模具：確定模具是否恰當地安裝，而且處於正確的溫度並且所有的部分都在順暢地運行。如果缺點總是出現在多模具腔模具的同一個或幾個模腔內，那麼缺點通常出現在進料系統，（即服務於這些模腔的流道或澆口）。
D、 加工過程：檢查壓力、溫度和時間是否按塑料供貨商的推薦而設。如果模具用於另一注塑機時缺點消失了，缺點很可能是因為所用的加工條件與原機上生產的一致性的問題。如果另一人來操作注塑機時缺點消失了，缺點的出現便可能是人為錯誤。應檢查速度，注塑動作的管理及安全門開啟和關閉的停留時間。
④ 確定缺點的影響，如果該缺點使注塑件不能使用或無法賣出，這缺點一定要消除。
⑤ 確定責任在媾，這可能只是學術上的研究興趣，但若缺點再次出現，操作者還有原料、注塑機、模具和加工過程都要討。
⑥ 採取行動避免缺點。不能採取適當的行動會產生低劣注塑件以及因此而給該項目 盈利帶來影響。
㈦ 注塑件的產品平面度怎麼調機改善
保壓時間 注塑時間加長，壓力加大，冷卻時間長點
㈧ PP料注塑產品變形是怎麼解決的
一.設計零件時提高剛度：
1、盡量減少壁厚的不均勻，等壁厚設計，減少內應力，從而避免變形；
2、從力學的角度來講，平面越大越容易變型，避免平面設計，做成立體零件；
3、對大面積的平面做微弧面設計；
4、增加加強筋---合理布局和選擇合適的加強筋尺寸，但加強筋厚度不要超過面部膠位厚度；
5、增加壁厚也能提高剛度，但要防止塑膠製件縮水，這是一種高成本的方法，遠不如加筋的方法。
二.提高注塑工藝：
雖然你從也可能是事多年塑料模具製造行業，但我說了肯定會讓你大吃一驚，。注塑中提高注塑壓力，一個500g重的PP塑膠製品，由於注射壓力的大小，重量可以差別50g甚至更多，當零件輕時密度變小，剛度變差，易變形。高壓力注射的前提是模具高精度，FIT模到位，否則產品會有批鋒。特別是按重量、按個數計價的零件，當委託外加工時，加工廠為降低成本，會有低密度零件的產生。
三.玻纖增強
塑料模具製造中用高一等級的塑料肯定可以提高塑膠製品剛度，但這樣會提高成本，所以在材料方面主要從不提高材料成本，採用低成本的塑料再加強的方法去解決問題。加玻纖是常用的、成熟的方法。加玻纖也可以提高材料的蠕變性能。
㈨ 注塑產品變形如何改善
一．產生變形的原因
1-1 產品的形狀，特別是成形收縮率同製品厚度的關系而引起
的殘留應力。
1-2 由於成型條件產生的殘余應力
1-3 脫模時產生的殘余應力
1-4 由於冷卻時間不足而引起變形
二、解決方法。
3-1 即時：在模具內充分冷卻固化（延長冷卻時間記時
器），提高料筒溫度，降低射出壓力。
3-2 短期：使模具冷卻均勻化。
3-3 長期：避免製品厚度的差異，在製品厚度大的地方設
置澆口（1-1），因直線容易引起翹曲，做成大的 R 曲線（圖
A），製品可逆彎曲的模具（圖 B），增加頂出桿個數，增
加脫模斜度。
3-4 。模具設計階段通過模流分析產品變形趨勢，在設計上做優化，便於後去工藝調整。
四、 於材料的差異：
4-1 結晶性的材料（聚乙稀、聚丙稀、聚甲醛、尼龍）成型收
縮率大，還有容易引起偏向，非結晶性材料（聚苯乙稀、ABS）
容易引起殘余應力。