生產線怎麼快速找到新方法

㈠ 快速找出生產線瓶頸的方法

1.找出系統的瓶頸；
2.決定如何挖盡瓶頸的潛能；
3.給予瓶頸最優質的資源支持；
4.給瓶頸松綁(繞過、替代、外包)；
5.假如步驟四打破了原有的瓶頸，那麼就回到步驟一，持續改進，重新尋找新瓶頸。
舊的瓶頸解決，新的瓶頸又產生，不斷消除瓶頸，實現生產效率大提升。

㈡ 生產線怎麼提升產能

產能全稱為生產能力，籠統的講是指在單位時間內生產的產品數量。產能直接反應的就是設備的生產效率，影響產能的因素主要有：設備故障、人員因素、物料影響及其他因素。
生產線產能提升項目如何運作
對於產能，首先應進行合理的分析，以上幾點因素都應在產能分析的范圍內，只有分析全面才能找到影響產能的根源進而提高產能、降低成本。
生產線產能提升項目如何運作
對產能現狀分析後需要列明主要的問題原因，針對原因制定相應的應對措施和解決方案。對於問題亟待解決的企業、單位或者部門，最好以項目的形式將產能提升方案體現出來，綜合人力、物力、財力運營項目以達到產能提升的目的。
生產線產能提升項目如何運作
項目的方案製作需要團隊共同來商討，在綜合考慮產能低下原因的基礎上，充分發揮現有資源，調動全體成員的積極性和智慧，制定相應的解決方案、獎懲措施等。
生產線產能提升項目如何運作
在制定措施時需要針對不同的因素提出對應的方案，如對於設備故障應設立故障考核機制，對於出現的故障分析責任落實到人，依據設定指標進行獎懲；對於人員因素應加強監管，嚴肅生產紀律，明確生產操作規范，對生產中表現較好、較差的人員應給予相應的獎勵及處罰等等。
生產線產能提升項目如何運作
對於生產中存在的問題應制定「懸賞計劃」，即鼓勵員工對存在的問題提出改善方法，以員工提案的形式整合進項目，對產生實際效益的員工提案進行現金激勵。
生產線產能提升項目如何運作
項目運行過程中定期總結，召開項目組人員及相關人員進行分析，對實施過程中需要調整的措施、方案進行必要的修改，對於不足及時補充。
生產線產能提升項目如何運作
數據的收集、統計與分析是檢驗項目成果的重要步驟，項目運作的成果會明顯的體現在數據上即產能數據。實施過程中應進行階段性的成果發布並對推動項目、提升產能的關鍵性人物、班組、部門進行表彰，對於消極對待、有損項目的人員應嚴格批評、處罰，以起到示範、激勵的作用。
生產線產能提升項目如何運作
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產能提升項目在制定時需要明確目標即產能數據達到多少，在產能項目即將實施完畢時需核對實際的達成值，對比預期值並作出分析總結，然後制定接下來的工作計劃或者是項目。

㈢ 生產線出現異常停拉如何快速反應

可以有幾個步驟來解決問題:

1:先確認測量系統有沒有問題;如果沒有問題,進行2

2:檢驗工程的規格有沒有問題,如果沒有可以確認是產品有問題了;

3:對生產線的產品檢驗是在那一道一序出現的異常.很關鍵.

4.確認哪道工序了基本上可以找到原因了,至於解決方法得具體問題具體分析.

㈣ 如何提高生產線換線與生產效率

做輔助夾具給他們使用也不使用，一定要等到實在沒辦法了才會使用；這個很多企業都會出現這樣的現象，其實你去問問員工人家為什麼不用，往往都是有這里或者哪裡的設計不合理之處，不能提高效率，員工當然不用咯。工裝由技術部門來做並非好事，最好工藝部門也參與做，否則做出來的很多東西員工都是不會用的。

㈤ 生產線管理方法有哪些

生產現場管理的基本內容1.現場實行「定置管理」，使人流、物流、信息流暢通有序，現場環境整潔，文明生產； 2.加強工藝管理，優化工藝路線和工藝布局，提高工藝水平，嚴格按工藝要求組織生產，使生產處於受控狀態，保證產品質量； 3.以生產現場組織體系的合理化、高效化為目的，不斷優化生產勞動組織，提高勞動效率； 4.健全各項規章制度、技術標准、管理標准、工作標准、勞動及消耗定額、統計台帳等； 5.建立和完善管理保障體系，有效控制投入產出，提高現場管理的運行效能； 6.搞好班組建設和民主管理，充分調動職工的積極性和創造性。 生產現場管理的實施 生產現場管理是個一個復雜的系統工程。開展現場管理工作，常見做法可分為三個階段： 1. 治理整頓：著重解決生產現場：臟、亂、差，逐步建立起良好的生產環境和生產秩序； 2. 專業到位：作到管理重心下移，促進各專業管理的現場到位； 3. 優化提高：優化現場管理的實質是改善，改善的內容就是目標與現狀的差距。按PDCA（P-PLAN，D-DO，C-CHECK，A-ACTION）循環，使其合理有效地運行。 生產現場管理的方法■現場OJT 現場OJT（On-the-JobTraining）指的是現場指導。「師徒制」、「導師制」都是現場指導的有效機制，其核心的技巧在於清楚地理解現場OJT的培訓職責，科學運用[2]OJT的四個階段與七個步驟。 可口可樂與寶潔的工廠都非常重視現場OJT，新進的員工將由一個師傅級的員工帶領，直到他熟練掌握本崗位的全部操作要領。現場OJT是為了快速培養熟練員工，在此基礎上進行崗位輪換，則可以造就多技能員工。「一專多能」的員工可以提高生產效率，增加生產管理的靈活性，這是每一個現場管理者所追求的一線員工管理目標。 ■現場5S管理 5S指的是整理、整頓、清掃、清潔與素養，在5S裡面最強調素養，所謂「始於素養，歸於素養」。現場的整理、整頓、清掃與清潔相對容易做，尤其在生產的現場與辦公的現場，有各級幹部在監督執行，總經理通常不擔心做不好。難度最大的是素養的形成。 廣州本田汽車的工廠實施5S成效卓著，可謂我們身邊活生生的例子，其心得在於管好工廠的「兩張口」，一個是「入口」，一個是「出口」，即工廠的員工餐廳與洗手間，這兩個地方最能反映員工的素養。 如果有機會到廣州本田工廠，你可以見到那裡的員工餐廳明亮整潔，一塵不染，但沒有專職的清潔工。員工就餐前餐廳是什麼樣，就餐結束後員工會自覺將它保持原樣，就餐中如有湯水、殘羹灑落，員工會立即清掃，保持清潔，所以員工就餐完畢離開後，餐廳立即就重現之前的整潔狀態。洗手間也保持得十分清潔，甚至有些藝術的裝飾，可以說不亞於五星級酒店的標准。 ■現場目視管理 現場目視管理追求的是「透明化」，也即工廠的管理狀態一目瞭然，隨時看得見，有問題可以立即發現，有效果也可以立即展現。許多工廠都在實施各種管理系統，系統的作用究竟如何，最好的做法就是在現場反映出來，所以說目視管理也是檢驗系統運行成果的一種有效方法。 廣州高露潔的工廠在目視管理方面的做法值得借鑒。在車間入口的走道邊是生產績效的展示櫥窗，採用透明玻璃管與不同顏色的填料表示績效水平。在生產線的適當位置懸掛電子顯示屏，隨時反映生產效率與異常狀況，而在經理的辦公間也有顯示終端，方便對生產現場實時監控。車間柱子上漂亮醒目的「外衣」，是公司產品的電視或平面廣告，當然，這些「衣服」會定期更換，好像在隨時提醒員工要關注客戶需求的變化。 ■現場改善 現場改善最基本的做法是通過有效的流程分析，找出生產現場的損失與浪費，並努力將其衡量出來；然後遵循PDCA的管理循環，制定並實施改善方案，持續地追求現場價值的最大化。 國外最經典的案例是豐田汽車的工廠，在生產現場大力推行個別改善提案制度，實施現場改善，使得其製造過程的增值比高達30％，遠遠大於同業競爭對手。 ■現場問題解決方法 現場問題解決方法按照PD－CA的管理循環展開，具體包括8個基本步驟，也有人將其歸納為現場問題解決的8D法，這符合問題解決的邏輯順序。8D法有利於群策群力，快速解決現場問題。

㈥ 怎麼樣才能讓生產線更順,更快,更好

學學日本的精益生產吧！
關鍵就是現場的流程管理：6S；標准化文件SOP；標准化控制SPC；標准化風險識別文件FMEA；標准化快速問題處理文件OCAP等
現場的每一位員工都要懂得這些東西的運用，出現問題時必須要使用因子分析法和5Why分析法。
往往公司注重的管理偏了方向，最重要的就是人員素質培養，和現場的6S管理，要形成標准和規模,又了高素質的人員和一流的現場，產品的產能會大大提高，質量也會大大提高。
有的現場的重要改進來源於生產線的一線員工，可以設立金點子將，讓他們主動提出自己的看法和改進點，根據效果給與不同的獎勵，形成全員參與！

㈦ 高效的生產現場管理方法有什麼

所謂現場，就是指企業為顧客設計、生產和銷售產品和服務以及與顧客交流的地方、現場為企業創造 出附加值，是企業活動最活躍的地方。例如製造業，開發部門設計產品，生產部門製造產品，銷售部門將產品銷售給顧客。企業的每一個部門都與顧客的需求有著密 切的聯系。從產品設計到生產及銷售的整個過程都是現場，也就都有現場管理，這里我們所探討的側重點是現場管理的中心環節——生產部門的製造現場，但現場管 理的原則對其他部門的現場管理也都是適用的。
現場管理包括的內容
現場的安全管理、物料管理、計劃管理、設備管理、工具管理、人員管理、排產管理、5S管理等等。
基本內容：
1、現場實行「定置管理」，使人流、物流、信息流暢通有序，現場環境整潔，文明生產；
2、加強工藝管理，優化工藝路線和工藝布局，提高工藝水平，嚴格按工藝要求組織生產，使生產處於受控狀態，保證產品質量；
3、以生產現場組織體系的合理化、高效化為目的，不斷優化生產勞動組織，提高勞動效率；
4、健全各項規章制度、技術標准、管理標准、工作標准、勞動及消耗定額、統計台帳等；
5、建立和完善管理保障體系，有效控制投入產出，提高現場管理的運行效能；
6、搞好班組建設和民主管理，充分調動職工的積極性和創造性。
生產車間現場管理方法
1、標准化
所謂標准化，就是將企業里有各種各樣的規范，如：規程、規定、規則、標准、要領等等，這些規范形成文字化的東西統稱為標准（或稱標准書）。制定標准，而 後依標准付諸行動則稱之為標准化。那些認為編制或改定了標准即認為已完成標准化的觀點是錯誤的，只有經過指導、訓練才能算是實施了標准化。 創新改善與標准化是企業提升管理水平的2大輪子。改善創新是使企業管理水平不斷提升的驅動力，而標准化則是防止企業管理水平下滑的制動力。沒有標准化，企業不可能維持在較高的管理水平。
2、目視管理
目視管理是利用形象直觀而又色彩適宜的各種視覺感知信息來組織現場生產活動，達到提高勞動生產率的一種管理手段，也是一種利用視覺來進行管理的科學方法。 所以目視管理是一種以公開化和視覺顯示為特徵的管理方式。綜合運用管理學、生理學、心理學、社會學等多學科的研究成果。
3、看板管理
管理看板是發現問題、解決問題的非常有效且直觀的手段，尤其是優秀的現場管理必不可少的工具之一 ,管理看板是管理可視化的一種表現形式，即對數據、情報等的狀況一目瞭然地表現，主要是對於管理 項目、特別是情報進行的透明化管理活動。它通過各種形式如標語/現況板/圖表/電子屏等把文件上、腦子里或現場等隱藏的情報揭示出來，以便任何人都可以及 時掌握管理現狀和必要的情報，從而能夠快速制定並實施應對措施。比如日事清的計劃模版，可以隨時更新各類消息參數，是發現問題、解決問題的非常有效且直觀的手段，是優秀的現場管理必不可少的工具之一.
生產看板管理的作用：
1、生產計劃發布：將生產計劃實時發布到生產現場；
2、實時產量統計：實時收集生產現場產量；
3、生產線異常通知：出現缺料、設備故障等異常，實時通報相關人員；
4、處理流程跟蹤：跟蹤異常處理過程，督促相關人員及時處理；
5、生產效率統計：統計生產效率，並對各生產線效率進行統計分析；
6、異常狀況統計：統計各類異常狀況次數及時間，並進行歸類分析；

㈧ 生產線線長如何讓產量達到最高

合理分配現有資源，並達到資源利用最大化，產量輸出最大化，技術技能最熟練化。
如果為全人力輸出最大化，產品質量會明顯下降，不良品大大增加，如果工資不高，作業人員也會大量流失。

㈨ 快速換線的方法步驟

應該如何導入SMED法？
我們可以分5個步驟導入SMED，運用系統的方法縮短換線時間。
第一步：觀察當前的流程，
第二步:區分內部和外部的要素，
第三步:將內部作業轉移到外部，
第四步: 減少內部工作，
第五步: 減少外部作業。
導入過程中要做哪些工作，要注意哪些呢？
第一步：成立快速換線推行小組，制定推行計劃和日程。小組成員由生技課長、裝配課長、裝配組長，裝配技術員、供料員、修理、IE、PE、IPQC等組成，小組組長可由IE擔當。換線小組每天舉行換線會議，檢討換線狀況，會議由小組組長主導，小組成員共同討論換線中發生的問題並提出改善對策；.
第二步：選擇線別，量測並記錄換線時間。記錄下所有的動作，以發現任何問題或是任何機會，必要的地方通過錄像記錄活動；
第三步：資料分析，改善對策擬訂。分析第二步收集到的當前數據，確定在停機前後有哪些事情可以做，將內外部時間分開來，對內部的活動進行嚴格的檢查分析、考察第二步發現的機會、集思廣益地討論新的辦法和創意、工具標准化、確保人與物在正確的時間配置到正確的位置，並製作「工具更換流程記錄」 「供料流程記錄」等以供小組成員使用；
第四步：對策執行，量測並記錄對策執行後的換線時間。制定換線流程及推行細則等相關的文件資料，將改善對策試運行到換線中，對比第二步並記錄對策執行後的換線時間及相關的問題點等事項；
第五步：效果追蹤、驗證，對策檢討，標准化制定。對改善後的換線方法進行數據化的分析、檢討，驗證、確認改善效果，直到達到標准換線的時間；
第六步：標准化實施，所有生產線水平化展開。圍繞新的方法提供培訓，將最後的標准化換線實施於觀測線，並以點帶面地展開於其它線，同時完善相關資料；
第七步：標准化維持，持續改善。對流程實行監控，不間斷地匯報換線部分的業績表現。

㈩ 生產車間如何提高產能

生產效率是製造生產企業的重要屬性，對於影響生產效率的問題點，應當引起重視並規避，積極協調資源去改善，讓企業能夠有序、有章的運行。
影響生產效率的因素：
1、產品加工工藝變更頻繁、產品的加工工藝標准應在一段時間內不變動，標准應簡單、便捷、易懂，員工輕松上手的信息才是保持產品效率及質量穩定的重要因素，尤其是流水線作業形式，必須做到的是將一個崗位分化為幾個微小的動作，員工簡單事，重復做，減少出錯的概率，對於整體水平的發揮有著提高的作用。
2、生產過程品質不穩定，頻頻出現返工或返修、生產系統的穩定，是保證效率的必由條件，開始加工前必須做到的准備手段是必須達成的，產品質量不合格導致的退回是很低級的錯誤，員工的接納度低，同樣影響整體效率的達成。
3、緊急單或臨時單太多，生產計劃變更頻繁、臨時增配的生產單太多，對於「人、機、料、法」會造成不同程度的影響。
4、生產車間機器故障，維修時間長正產生產期間的設備故障會導致加工的進度受損，進而影響整體的計劃施行效率。設備的日常維護保養必不可少，日檢、周檢、月檢、年檢的設備應一應俱全，為整體的加工進度做鋪墊。
5、訂單只有交貨日，未設定加工開始日
6、采購物料時常延遲、采購品質經常不良
7、采購物料計劃與生產計劃不能協調同步進行
8、生產部門沒有進行完善的產能分析、公司的標准產能是評價自身的加工能力的標尺，正常評價自身的產品產出能力，對於「質量、成本、交期」均能起到促進作用，反之過低過高的評價自身的加工能力，只能是適得其反，過高會造成自己產品的不足，延遲交期，影響整體的生產訂單計劃，過低很因為過量加工造成超期庫存。
如何提升車間生產效率
1. 健全的生產運營體系應具備的基本功：穩住陣腳，確保效率
提升生產效率首先要了解生產運營管理的根基----基礎管理。運用5S手法，同時結合生產運營流程優化，從而找到解決的方法。關鍵是：不管是製程還是流程，讓它們透明化、可視化、標准化、安定化，才會好管理。
2. 運用現場迅速改善手法，進行源流管理，提升效率
效率就是生命，時間就是金錢。在激烈的市場競爭中，企業想要立於不敗之地，關鍵在於「快」和「新」，有速則快，有力則新。發現有改善生產效率的方法和流程迅速改善，並對問題快速追蹤。
3. 目標明確
生產現場所謂的浪費，就是降低生產效率的各種要素。通過行動方案，對現場診斷，運用七大浪費確立生產運營管理的效率損失的真正原因。