如何選用刮刀常用的刮削方法

A. 平面刮削一般要那4個步驟來進行刮削加工

平面刮削可以分為粗刮、細刮、精刮和刮花四個步驟。
（1）粗刮 當工件表面還留有較深的加工刀痕，工件表面嚴重生銹，或刮削餘量較多（如0.2mm以上）的情況下，都要進行粗刮。當粗刮到每邊長為25mm的正方形面積內有3~4個研點，點的分布比較均勻，粗刮即告結束。
（2）細刮 細刮主要是使刮削麵進一步改善其不平現象，用細刮刀在刮削麵上颳去大塊研點。刮削時採用短刮法（刀跡的長度約為刀刃寬度），隨著研點的增多，刀跡逐步縮短，在每刮一遍時，須按一定方向刮削，刮第二遍時要交叉刮削，以消除原方向的刀跡，否則出現的研點會成條狀。細刮到每邊長為25mm的正方形面積內出現12~15個研點時，細刮即告結束。
（3）精刮 在細刮的基礎上，通過精刮增加接觸點，使工件符合精度要求，刮削時用精刮刀採用點刮法刮削，精刮時，注意落刀要輕，起刀要迅速挑起。每個研點上只刮一刀，不應重復，並始終交叉地進行刮削。當研點逐漸增多到每邊長為25mm的正方形面積內有20點以上時，可將研點分為三類分別對待。最大最亮的研點全部颳去；中研點在其頂點颳去一小片；小研點留著不刮。這樣連續刮幾遍，待出現的點數達到要求即可。
（4）刮花 刮花的目的一種是單純為了刮削麵的美觀，另一種是為了使滑動件之間造成良好的潤滑條件。並且還可根據花紋消失多少來判斷平面磨損的程序。在接觸精度要求高，研點要求多的工件上，不應刮成大片花紋，否則不能達到所要求的刮削精度。

B. 刮削的刮削介紹

用刮刀刮除工作表面薄層的加工方法稱為刮削。刮削加工屬於精加工。
通過刮削加工後的工件表面，由於多次反復地受到刮刀的推擠和壓光作用，因此使工件表面組織變得比原來緊密，並得到較細的表面粗糙度。
精密工件的表面，常要求達到較高的幾何精度和尺寸精度。在一般機械加工中，如車、刨、銑加工後的表面、工具達到上述精度要求。因此，如機床導軌和滑行面之間、轉動的軸和軸承之間的接觸面、工具量具的接觸面以及密封表面等，常用刮削方法進行加工。同時，由於刮削後的工件表面，形成比較均勻的微淺凹坑，給存油創造了良好的條件。
刮削工作是一種古老的加工方法，也是一項繁重的體力勞動。但是，由於它所用的工具簡單，且不受工件形狀和位置以及設備條件的限制；同時，它還具有切削量小、切削力小、產生熱量小、裝夾變形小等特點，能獲得很高的形狀位置精度、尺寸精度、接觸精度以及較細的表面粗糙度，所以在機械製造以及工具、量具製造或修理中，仍然是一種重要的手工業作業。刮削一般由鉗工手持刮刀操作，有平面刮削和曲面刮削兩種方法。刮刀一般用碳素工具鋼或軸承鋼製造，後端裝有木柄，刀體部分淬硬到HRC60左右，刃口經過研磨，磨損後可進行復磨。工件表面先經切削加工，刮削餘量為 0.05～0.4毫米。平面刮削的操作分推刮和拉刮兩種。推刮主要依靠臂力和胯部的推壓作用，切削力較大，適於大面積的粗刮和半精刮。拉刮僅依靠臂力加壓和後拉，切削力較小，但刮削長度容易控制，適於精刮和刮花。
曲面刮削時用腕力控制曲面刮刀，使側刀刃順著工件曲面刮削。
每次刮削前，為了辨明工件誤差的位置和程度，需要在精密的平板、平尺、專用檢具或與工件相配的偶件表面塗一層很薄的顯示劑（也可塗在工件上），然後與工件合在一起對研（來回摩擦）對研後，工件表面的某些凸點便會清晰地顯示出來，這個過程稱為顯點。常用的顯示劑是紅丹油（氧化鐵或氧化鉛加機械油調制）或藍油（普魯士藍與蓖麻油或機械油調制）。顯點後將顯示出的凸起部分颳去。經過反復地顯點和刮削，可使工件表面的顯示點數逐步增多並均勻分布，這表示表面的形狀誤差在逐步減小。因此，刮削通常在機床行業內也稱刮研。
刮削表面的質量通常用25×25毫米面積內均布的顯示點數來衡量。一般連接面要求有5～8點；一般導軌面要求有 8～16點；平板、平尺等檢具的表面和滑動配合的精密導軌面要求有16～25點；某些高精度測量工具的表面要求有25～30點。在刮削後的外露表面上，有時再刮一層整齊的魚鱗狀花紋或斜花紋以改善外觀。在精刨、精銑或磨削後的精密滑動面上刮一層月牙花紋或鏈狀花紋，可改善工作時的潤滑條件，形成微觀油槽，提高耐磨性。
刮削一般平面時選用長條形的刮刀,材料一般為彈簧鋼(用廢舊軸承回爐鍛打也可),可直接把刀頭熱處理後用於精刮,也可焊上合金刀片用於粗刮. 刮削回轉面是一般用三角刮刀,材料一般為高碳鋼.如刮削車床的主軸銅套,用行燈照明,用肘部的力量刮削,用紅丹粉顯點.這方面任何機械也代替不了. 刮削的同時要分時段測量形位公差,同時注意研點要求,要接近公差標準是注意提高刮研點數,在達到精度要求時同時點數也要達到檢驗要求才算成功刮削.

C. 機床導軌面的刮花是怎麼刮的，用什麼樣的刀，求具體方法

機床導軌面的刮刀就是平面刮刀，像扁鐵的樣子，頭部沒有尖角，淬了火，在油石上磨成直角。切削刃就是端面和側面直角相交的交線。刮刀的尾部裝了一個扁圓形的木柄。
刮削時要把木柄頂在人的肚皮右部，要用肚皮的挺力通過刮刀體傳到刮刀切削刃在導軌面上刮削。因刮刀體有彈性，所以可以刮出花斑，有的能刮出燕子形的花紋。
具體刮削方法：
1.一般不刮機床導軌面（機床導軌面不很長的可以刮），機床導軌面先用機床專用的導軌磨床磨平磨直，接著安裝好機床床身，校正導軌面的平直度和平行度。
2.在導軌面上塗上紅丹，把相配的拖板與之對研，把拖板上顯示出來的紅斑颳去。經過多次反復對研，拖板上顯示出來的紅斑點越來越多，越來越密，越來越均勻，說明兩者配合越來越好。直到達到要求為止。
3.最後是刮花，刮花不用對研。但要在兩個交叉的方向均勻地刮出燕子形的花紋。
4.擦去面上剩餘的紅丹，塗上潤滑油。
刮花的目的是為了增加保存潤滑油和提高美觀度。
這是機械鉗工的基本操作方法，過去應用非常普遍，現在很少看到。它的精度遠高於機械加工，在高精度要求的地方還少不了它。如現在在許多地方，壓力機工作台的精加工還要經過刮削。還有，不帶墊料的密封處也要經過刮削。

D. 平板的刮削方法有哪幾種

用刮刀在加工過的工件表面上颳去微量金屬，以提高表面形狀精度、改善配合表面間接觸狀況的鉗工作業。
刮削是機械製造和修理中最終精加工各種型面（如機床導軌面、連接面、軸瓦、配合球面等）的一種重要方法。
刮削一般由鉗工手持刮刀操作，有平面刮削和曲面刮削兩種方法。
刮刀一般用碳素工具鋼或軸承鋼製造，後端裝有木柄，刀體部分淬硬到HRC60左右，刃口經過研磨，磨損後可進行復磨。
工件表面先經切削加工，刮削餘量為 0.05～0.4毫米。
平面刮削的操作分推刮和拉刮兩種。
推刮主要依靠臂力和胯部的推壓作用，切削力較大，適於大面積的粗刮和半精刮。
拉刮僅依靠臂力加壓和後拉，切削力較小，但刮削長度容易控制，適於精刮和刮花。

E. 刮刀是什麼工具主要用途是什麼

是刮削的主要工具，由於工件的形狀不同，因此要求刮刀有不同的形狀，一般分為平面刮刀和曲面刮刀兩類。
1、平面刮刀：用於刮削平面和刮花，一般多用T12A鋼製造，當工件表面較硬時，可以焊接高速鋼或硬質合金刀頭。常用的平面刮刀有直頭刮刀和彎頭刮刀兩種。
2、曲面刮刀：用於刮削內曲面，常用的有三角刮刀、蛇頭刮刀和柳葉刮刀。

F. 刮削的方法有幾種

用刮刀在加工過的工件表面上颳去微量金屬，以提高表面形狀精度、改善配合表面間接觸狀況的鉗工作業。刮削是機械製造和修理中最終精加工各種型面（如機床導軌面、連接面、軸瓦、配合球面等）的一種重要方法。刮削一般由鉗工手持刮刀操作，有平面刮削和曲面刮削兩種方法。刮刀一般用碳素工具鋼或軸承鋼製造，後端裝有木柄，刀體部分淬硬到HRC60左右，刃口經過研磨，磨損後可進行復磨。工件表面先經切削加工，刮削餘量為 0.05～0.4毫米。平面刮削的操作分推刮和拉刮兩種。推刮主要依靠臂力和胯部的推壓作用，切削力較大，適於大面積的粗刮和半精刮。拉刮僅依靠臂力加壓和後拉，切削力較小，但刮削長度容易控制，適於精刮和刮花。用刮刀在加工過的工件表面上颳去微量金屬，以提高表面形狀精度、改善配合表面間接觸狀況的鉗工作業。刮削是機械製造和修理中最終精加工各種型面（如機床導軌面、連接面、軸瓦、配合球面等）的一種重要方法。刮削一般由鉗工手持刮刀操作，有平面刮削和曲面刮削兩種方法。刮刀一般用碳素工具鋼或軸承鋼製造，後端裝有木柄，刀體部分淬硬到HRC60左右，刃口經過研磨，磨損後可進行復磨。工件表面先經切削加工，刮削餘量為 0.05～0.4毫米。平面刮削的操作分推刮和拉刮兩種。推刮主要依靠臂力和胯部的推壓作用，切削力較大，適於大面積的粗刮和半精刮。拉刮僅依靠臂力加壓和後拉，切削力較小，但刮削長度容易控制，適於精刮和刮花。

G. 一般刮刀的常用握法分為

兩種！

直握法！
橫握法！

H. 把工件夾在車床上，然後用「刮刀」在工件表面上刮 的加工方式叫什麼

這是在六十年代前設備不發達普及的時候，用簡易車床手持刀具加工木質器具的方法，俗稱旋切。

I. 刮刀是什麼

刮刀是刮削的主要工具，一般選用T12A高碳工具鋼製作刮刀。根據工件不同的刮削表面，刮刀可以分為平刮刀、三角刮刀和月牙形刮刀三大類。平刮刀主要用來刮削平面，如平板、平面軌道、工作台等，也可用來刮削外曲面；三角刮刀此刮刀是刮軸瓦常用的工具之一；月牙形刮刀主要用來刮削內曲面，如活動軸承內孔等。

J. 硬質合金的刮刀怎麼磨，要詳細，粗刮刀精刮刀都磨成什麼樣才能鋒利耐用（刮鑄鐵），精刮的時候怎麼刮花

刮刀材質及磨修方 法: 平面刮刀多由碳素工具鋼製成，淬火落後行刀刃部冷卻處理，效果比較好。 刮刀的刀刃必須保持鋒利，因而要經常刃磨。首先在電動砂輪長進行粗磨，把淬硬的刮刀頂端擱在砂輪架上對著砂輪輪緣平穩地左右移動使刮刀端面磨平，然後將刮刀的兩側平面沿著砂輪側面前後移動磨平。 二、 刮刀的刃磨 1） 平面刮刀先在砂輪長進行粗磨，將刮頂端對著砂輪長進行粗磨，將刮刀頂端對著砂輪的邊沿，平穩地左右移動。磨好後，再磨刮刀的平面和側面。www.bthxly.com
平面刮刀通常機床的導軌,拖板,滑動軸承的軸瓦都是用刮研的方法作精加工而成的．,
刮研是平面光整加工的方法之一.其目的是為了降低表面粗糙度值,提高接觸精度和幾何精度,從而提高機床的配合剛度,潤滑性能,機械效益和使用壽命,也是僅用平面磨床和導軌磨床加工難以達到的,高檔機床設備和鑄鐵平板所必需的加工工藝.,
所謂"刮研",是刮削和研磨兩個工序的結合.即平面刮削——研磨顯示,再平面刮削——再研磨顯示,如此往復,交替循環,不斷運作.使鑄鐵平板的表面粗糙度值和形位誤差逐步降低;接觸精度,幾何精度在運作中逐步提高,直到達到規定要求為止.,
1,平面刮刀跡成形與受力分析,
鉗工在使用刮刀刮研鑄鐵平板操作時,將平面刮刀刀柄頂住胯骨,雙手握住刀具,使平面刮刀與鑄鐵平板被刮表面形成一定的切削角度並對刀頭施加壓力,使平面刮刀刀刃吃緊平面.這時當人的胯骨和腰部給刀柄以推力,使刀刃切入鑄鐵平板金屬表面並使刀刃在深入向前中切去研磨的黑點,然後將雙手壓力立即轉換提升力,把刀頭快速提起離開鑄鐵平板表面.完成了挖掘式的刀跡成形切削過程,並颳去一層極薄的金屬,
刀跡運作有3種方法,
即直推法,直推加扭轉法,左右扭轉法.直推法產生長方塊,三角塊.表面呈現微波形,表面質量較差,適宜粗刮;直推加扭轉法產生反"6"塊,正"6"塊形,表面呈細微波形,表面質量光滑適宜細刮.左右扭轉法產生正鱗塊,反鱗塊,燕翼塊,燕身塊等,表面呈細曲紋波形,表面質量光亮光滑,宜精刮或刮花,從刮削過程看,刮削是合力作用的過程,操作熟練程度決定了刮削質量的優劣.,
2,平面刮刀黑點規律,
研具與鑄鐵平板經過研磨以後,凸起部分的鑄鐵平板表面顯示的全是黑點,黑點分亮點,濃黑點,淡黑點.這些黑點在刮研中是一個變數.經過連續的交替循環不斷地運作不斷地刮研,黑點由稀少變稠密,由不均勻分布變為均勻分布.黑點的演變過程,也是表面光潔度,表面接觸精度,表面幾何精度逐步提高的過程.,
對研磨顯示出來的黑點要區分對待.對於濃黑點刮削的刀跡大小應同按粗,細,精3個階段規定大小刮削,其刀跡方向應同方向排列,逐步刮削到黑點全數刮完.經研磨顯示後,第二遍以交錯方向刮削也將黑點全數刮完.必須指出,每輪刮削,刀跡必須交錯,否則將影響表面光潔度.在刮削中對黑點按亮,濃,淡在用力上應有輕重之分,對亮點,大濃黑點用力要大,對大多數的濃黑點用力要適中,對淡黑點,則保留不刮,待下輪顯示後變黑時再刮,必須強調指出,對於分布在鑄鐵平板平面邊緣,角落的亮點.因隱布稀少,極易為人眼所忽略,極易漏刮.因為漏刮點在研磨時往往頂起研磨平板,妨礙黑點的正常顯示,會形成黑點越刮越少的現象.,
3,平面刮刀刮研3階段,
刮刀在刮研全過程中,一般都要經歷粗刮,細刮,精刮3個階段.粗刮階段:粗刮的首要任務應先解決形位誤差問題.比如車床溜板燕尾導軌的兩端平行度,如不先解決好,留到粗刮好後再解決平行度,不但費工費時而且延誤工期.粗刮刀跡要寬大,要大刀闊斧地進行.對每個點只刮一次不刮第二次.刀跡方向是同方向順次排列,每輪變換一次.經過反復循環不斷刮研,黑點由稀少變稠密,由不均勻分布至均勻分布,當任意刮方(25mm×25mm)達到4～6點時,表面粗糙度達到Ra2.5～Ra3.2時即告粗刮階段中止.細刮階段:細刮在粗刮基礎上進行.細刮的任務主要解決表面質量問題,即接觸精度,幾何精度(平面度達到0.01mm/500mm2),表面粗糙度(Ra1.6～Ra3.2),同時還要兼顧到形位誤差.細刮的刀跡寬為6～8mm,,長10～12mm,刀跡建議採用直推加扭轉法,正"6"塊反"6"塊刀跡較好,當任意刮方達到10～12點時細刮階段即告中止.精刮階段:精刮是在細刮基礎上進行的,精刮的任務是進行提高刮研表面質量,兼顧,核定形位誤差.精刮要磨好平面刮刀,要鋒利,落刀要穩要輕,特別要避免刀角劃傷表面,精刮刀跡寬5～7mm,甚至更窄更短,視刮削平面大小而變化.刀跡建議採用左扭轉法或右扭轉法,刮削時用力宜小,刮花則例外.當黑點增加到每任意方20～25點時,刮刀即精刮結束,其鑄鐵平板平面度應為0.01mm/500mm2以下,表面粗糙度為Ra0.8～Ra