工序流程計算方法

Ⅰ 機加工都有哪些工藝流程

機加工工藝規程是規定零件機加工工藝過程和操作方法等的工藝文件之一，它是在具體的生產條件下，把較為合理的工藝過程和操作方法，按照規定的形式書寫成工藝文件，經審批後用來指導生產。機械加工工藝規程一般包括以下內容：工件加工的工藝路線、各工序的具體內容及所用的設備和工藝裝備、工件的檢驗項目及檢驗方法、切削用量、時間定額等。
制訂工藝規程的步驟：
1、計算年生產綱領，確定生產類型。
2、分析零件圖及產品裝配圖，對零件進行工藝分析。
3、選擇毛坯。
4、擬訂工藝路線。
5、確定各工序的加工餘量，計算工序尺寸及公差。
6、確定各工序所用的設備及刀具、夾具、量具和輔助工具。
7、確定切削用量及工時定額。
8、確定各主要工序的技術要求及檢驗方法。
9、填寫工藝文件。
在制訂工藝規程的過程中，往往要對前面已初步確定的內容進行調整，以提高經濟效益。在執行工藝規程過程中，可能會出現前所未料的情況，如生產條件的變化，新技術、新工藝的引進，新材料、先進設備的應用等，都要求及時對工藝規程進行修訂和完善。

Ⅱ 什麼是機械加工工藝，怎麼制定工藝流程步驟

1、機械加工工藝是指利用機械加工的方法，按照圖紙的圖樣和尺寸，使毛坯的形狀、尺寸、相對位置和性質成為合格零件的全過程，加工工藝是工藝人員進行加工前所需要做的工作，避免在加工過程中發生加工失誤，造成經濟損失。

2、制定工藝流程步驟：

1) 計算年生產綱領，確定生產類型。

2) 分析零件圖及產品裝配圖，對零件進行工藝分析。

3) 選擇毛坯。

4) 擬訂工藝路線。

5) 確定各工序的加工餘量，計算工序尺寸及公差。

6) 確定各工序所用的設備及刀具、夾具、量具和輔助工具。

7) 確定切削用量及工時定額。

8) 確定各主要工序的技術要求及檢驗方法。

9) 填寫工藝文件。

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機械加工工藝要遵循精基準的選擇原則：

1、基準重合原則：應盡可能選擇被加工表面的設計基準作為精基準，這樣可以避免由於基準不重合引起的定位誤差。

2、統一基準原則：應盡可能選擇用同一組精基準加工工件上盡可能多的表面，以保證各加工表面之間的相對位置精度。

3、互為基準原則：當工件上兩個加工表面之間的位置精度要求比較高時，可以採用兩個加工表面互為基準反復加工的方法。

4、自為基準原則：一些表面的精加工工序，要求加工餘量小而均勻，常以加工表面自身作為精基準。

Ⅲ 流水線標准工時計算方法

你的問題就有問題了，其實按我理解，你要問的就是一件產品走完整條流水線共用多少工時，如果你的問題是這樣的話，那我可以告訴你兩種不同的演算法，你可以兩種都用來算，最後再兩者進行比較下，一種是，你統計一天下來這條流水線的產量，那這條流水線上一件產品的工時就等於：一天的作業時間/一天的產量；另一種方法就是，你要劃分各個工作站的工序類別，之後再測出各個工序生產單件產品的標准工時（可能就是你上面的標准作業時間，因我不理解你的標准時間是啥工序或什麼之類的，你講得不夠清楚），之後將所有各個工序的標准工時相加即可，相加總和就是這條流水線上生產一件產品的標准時間了。

Ⅳ 如何計算流水線生產的人工成本每道工序都有不同的單價，應該如何計算計算流程是怎麼樣的

每到工序定額工時、加計劃外成本（總產量和生產線工人數量不符時酌情增減）

Ⅳ 汽車沖壓分工序，成本怎麼算

如果企業全部採用工序名稱作為成本核算明細，直接費用（材料費、設備折舊、人工費、機物料消耗等）直接計入生產成本—**工序；間接成本（車間人員工資和辦公費等）分攤計入生產成本—**工序。

如果企業是按產品進行成本核算的，可以使用逐步分步結轉法。
首先設置明細科目「生產成本—**產品—沖壓工序」
然後，從第一步驟開始，先計算該步驟完工半成品成本，並轉入第二步驟，加上第二步驟的加工費用，算出第二步驟半成品成本，再轉入第三步驟，依此類推，到最後步驟算出完工產品成本。

如果沖壓工序是第五個步驟（工藝流程），前四道工序的成本就是沖壓工序的期初成本，再加上本工序的成本，就是沖壓工序完整的成本，也叫沖壓工序的「半成品成本」。

Ⅵ sbr污水處理工藝流程,以及設計計算

曝氣——沉澱——排放——上水——曝氣間斷循環運行方式。

Ⅶ 什麼叫工序、安裝、工位、工步

工序、安裝、工位、工步統稱為：工藝過程，亦稱「工藝技術過程」。

(1)工序

一個(或一組)工人，在一個固定的工作地點(一台機床或一個鉗工台)，對一個(或同時對幾個)工件所連續完成的那部分工藝過程，稱為工序。它是工藝過程的基本單元,，又是生產計劃和成本核算的基本單元。工序的安排的組成與零件的生產批量有關 (單件小批，大批大量)。

(2)安裝

工件在加工前，在機床或夾具中相對刀具應有一個正確的位置並給予固定，這個過程稱為裝夾，一次裝夾所完成的那部分加工過程稱為安裝。安裝是工序的一部分。

在同一工序中，安裝次數應盡量少，既可以提高生產效率，又可以減少由於多次安裝帶來的加工誤差。

(3)工位

為減少工序中的裝夾次數，常採用回轉工作台或回轉夾具，使工件在一次安裝中，可先後在機床上佔有不同的位置進行連續加工，每一個位置所完成的那部分工序，稱一個工位。

工藝過程組成

採用多工位加工，可以提高生產率和保證被加工表面間的相互位置精度。

工藝過程組成

(4)工步

工步是工序的組成單位。在被加工的表面，切削用量(指切削速度，吃刀量和進給量)，切削刀具均保持不變的情況下所完成的那部分工序，稱工步。

當其中有一個因素變化時，則為另一個工步。當同時對一個零件的幾個表面進行加工時，則為復合工步。

劃分工步的目的是便於分析和描述比較復雜的工序，更好地組織生產和計算工時。

(7)工序流程計算方法擴展閱讀：

工藝過程的要求：

1、精度要求比較高的零件，需要把粗加工和精加工分離開來，保證加工精度。

我們都知道，粗加工過程選擇的切削量比較大，相應的工件受到的切削力也大，發熱量增加，零件表面易硬化，內部也會有很大的應力，這時候需要通過表面處理來消除應力，然後再進行精加工。

2、選用合適的機加工設備生產。

粗加工過程主要是切掉大部分機加工餘量，加工精度要求不高，所以，粗加工過程可在精度相對不高的工設備上完成。粗加工與精加工選擇不同設備，不僅可以延長機床使用壽命，還可以提高加工效率。

3、合理的選擇機加工工藝。

在設計機械加工工藝規程時，為改善金屬的切削加工性能，需對工件熱處理，比如退火、調質等；在機加工後為提高工件機械性能，需進行滲碳、淬火、回火等熱處理。