ttda計算方法

『壹』 求助請問用TDA7250製作的高保真功放 前面加一個單獨的電源電路圖怎麼設計

可以的，電源部分不和放大部分做在一起的作用是減少產生的干擾，很多高級功放裡面也都是獨立不做在一起的，只要3條線 +-地到 放大部分就可以了

『貳』 在數控GSK980tda中的G71P(ns)Q(nf)U_W_代碼格式中，其中ns,nf這個在程序中怎樣取值啊，請高手說明一下謝謝

G71P(ns)Q(nf)U_W_代碼格式
G71是軸向粗車循環
P(ns)是循環的第一個程序段號 如：P001
Q(nf)是循環的最後一個程序段號 如：Q003
就是從N001開始計算刀路一直到N003段。
例：
如果不是自動生成段號可以這樣寫
G71 U2 R0.5
G71 P001 Q002 U0.2 W0.05 F500 S2 T0101
N001 G_ _X_ _ Y_ _
G_ _ X_ _ Y_ _
G_ _ X_ _ Y_ _
G_ _ X_ _ Y_ _
G_ _ X_ _ Y_ _
N002 G_ _ X_ _ Y_ _
如果是自動生成段號可以這樣寫
N001 G71 U2 R0.5
N002 G71 P003 Q008 U0.2 W0.05 F500 S2 T0101
N003 G_ _ X_ _ Y_ _
N004 G_ _ X_ _ Y_ _
N005 G_ _ X_ _ Y_ _
N006 G_ _ X_ _ Y_ _
N007 G_ _ X_ _ Y_ _
N008 G_ _ X_ _ Y_ _
給你個參考吧!希望能給你幫助.

『叄』 變加速運動a=f（t），v-v0=at，dv=d（at）=adt+tda錯在哪為什麼dv=adt呢

v－v0=at對變加速不成立。v與t的關系應由dv＝adt積分得到。a=dv/dt是瞬時加速度的定義式，對任何運動都能用，由此得dv＝adt。

『肆』 數控車床(FANUC系統），G73指令的U值和R值具體怎麼算

使用方法：車床GSK980TDa的G73指令表示：固定形狀粗加工循環。

機床數控系統由數控單元、步進伺服驅動單元和減速步進電機組成， 數控單元採用MGS--5l單片微機，數控單元的控製程序是實現各種功能的核心，在零件 加工程序中，給定具體的加工長度、移動方向、進給速度，控製程序在中央處理單元的支 持下，按照所輸入的加工程序數據。

數控機床是按照事先編制好的加工程序，自動地對被加工零件進行加工。我們把零件的加工工藝路線、工藝參數、刀具的運動軌跡、位移量、切削參數以及輔助功能。

(4)ttda計算方法擴展閱讀：

選用原則：前期准備。

確定典型零件的工藝要求、加工工件的批量，擬定數控車床應具有的功能是做好前期准備，合理選用數控車床的前提條件：滿足典型零件的工藝要求。

典型零件的工藝要求主要是零件的結構尺寸、加工范圍和精度要求。根據精度要求，即工件的尺寸精度、定位精度和表面粗糙度的要求來選擇數控車床的控制精度。 根據可靠性來選擇，可靠性是提高產品質量和生產效率的保證。

數控機床的可靠性是指機床在規定條件下執行其功能時，長時間穩定運行而不出故障。即平均無故障時間長，即使出了故障，短時間內能恢復，重新投入使用。選擇結構合理、製造精良，並已批量生產的機床。一般，用戶越多，數控系統的可靠性越高。

『伍』 鋼筋桁架板tda和tdb的區別

伸長率是應力一應變曲線中試件被拉斷時的最大應變值，又稱延伸率，它是衡量鋼筋塑性的一個指標，與抗拉強度一樣，也是鋼筋機械性能中必不可少的保證項目。

伸長率的計算，是鋼筋在拉力作用下斷裂時，被拉長的那部分長度占原長的百分比。把試件斷裂的兩段拼起來，可量得斷裂後標距段長L1(見圖1-6），減去標距原長L0就是塑性變形值，此值與原長的比率用δ表示，即

伸長率δ值越大，表明鋼

『陸』 980TDa-V數控車床說明書

編程篇 Ｇ功能 §３.１ Ｇ０ 快速定位(模態,初態) 格式: N_ G0 X(U)_ Z(W)_ 》 其中: X(U),Z(W)為定位的終點坐標,X,Z分別為X軸和Z軸的絕對坐標,U,W分別為X軸 和Z軸的相對坐標,、相對坐標和絕對坐標用其中之一,不需移位的坐標軸可以 省略,相對坐標是相對於當前位置的位移量。
對於兩個軸需要定位的情況,總是先兩軸同時按照較短軸長度快速移動，再快速移動 較長軸的餘下長度部分。
定位速度按照1號參數進行,可用H欄位修改快速定位速度(41-43號參數為各軸限速) §３.２ Ｇ１ 直線切削(直線插補)(模態) 格式: N_ G1 X(U)_ Z(W)_ 》 其中, X(U),Z(W) 為直線的終點坐標
以當前位置為直線的起點, X(U),Z(W)欄位給定的位置為終點進行直線插補。進刀的速度 為切削進給速度,可用F欄位或2號系統參數修改切削速度。
使用步進電機時進給速度F<=1200.00可保證不失步。

§３.３ Ｇ２,Ｇ３ 園弧切削(園弧插補)(模態) 格式: N_ G2或G3 X(U)_ Z(W)_ R_ 》 或: N_ G2或G3 X(U)_ Z(W)_ I_ K_ 》 第一種格式是用園弧半徑R進行編程,第二種格式是用園心相對於起點(起點即當前位置)
位置(I,K)進行編程。使用步進電機時進給速度F<=1000.00可保證不失步。 其中, X(U),Z(W) 為園弧終點的坐標；
R 園弧的半徑；
I 園心相對於起點的坐標在X軸的分量, G11狀態為直徑編程,G10狀態為半徑編程； K 園心相對於起點的坐標在Z軸上的分量；
園弧插補是按照切削速度進刀的。
G2為順時針方向,G3為逆時針方向,如圖示： 園弧插補自動過象限,過象限時自動進行反向間隙補償。 用R編程時.若R>0,則為小於等於180度的園弧,若R<0則為大於等於180度的園弧。 §３.４ Ｇ４ 延時等待 格式: N_ G4 R_ 》 執行G4系統將延時等待R秒(最小單位為0.01秒)。 §３.５ Ｇ１０ 半徑編程(模態) 用G10定義編程的狀態為半徑編程,所有X軸方向的欄位值都是半徑編程的,這些欄位有 X(U),I,A,P,R,C等。半徑編程狀態下,0.01的值實際對應為X軸方向的0.01mm(X軸的步進單位為
0.005mm)(值與實際距離相同)。 G10可與其定G功能同時出現在一程序段之中。 §３.６ Ｇ１１ 直徑編程(模態,初態)
用G11定義編程的狀態為直徑編程,所有X軸方向的欄位值都是直徑編程的,這些欄位
有X(U),I,A,P,R,C等。直徑編程狀態下,0.01的值實際對應X軸方向的0.005mm(X軸的步進單位 為0.005mm)(值為實際距離的兩倍)。
G11可與其它G功能同時出現在一程序段之中。 §3.7 Ｇ２８ 經中間點快速返回程序零點 格式: N_ G28? X(U)_ Z(W)_ 》 G28將快速定位到X(U),Z(W)欄位給出的中間點,再快速返回程序零點並消除G93坐標偏 置和刀具偏置，並使系統回到工件坐標系。 §3.8? Ｇ３２ 英制螺紋切削 直螺紋或錐螺紋：
格式: N_ G32 X(U)_ Z(W)_ I_ P_ R_ D_ K_ 》 ?其中： X(U),Z(W) 定義螺紋底部位置的坐標 I 為錐度螺紋的錐度,省略為直螺紋。I的正負必須與X(U)的方向一致； P 為每英寸牙數2.20～100.00；
R 為螺紋結束時的45度倒角在Z軸方向長度,省略則無45度退尾的功能； D0 或無 D 值： 單頭螺紋
D1～D99： 多頭螺紋的頭數
D100～D200： 端面螺紋（單頭）
D201～D220： 單頭螺紋 R 退尾角度=arctan

注1) D預設、或D=210、或D<201、或D>220 時退尾角度=45○，兩軸退尾長度（X軸為半徑 值）相等；
注2) D 值在 201～220 間數值越大，退尾角度越小、退尾速度越慢： D=201 時退尾理論角度≈84○(最快速度退尾)；
D=220 時退尾理論角度≈27○(最慢速度退尾)；
注3) 最大退尾理論角度將受到螺距限制，螺距越大最大退尾理論角度將越小，螺距為
12mm時最大退尾的角度為 45○。實際最大退尾角度還受負載和驅動電源限制。 K 為使用的主軸轉速(每分鍾轉數)，小於實際轉速時螺紋加工升降速更快； G32執行的過程如下：
① X軸方向先從當前位置(G32的起點)快速移動到X(U)+I的位置(螺紋的起點)；
② 進行螺紋切削到Z軸方向的Z(W)位置,若有R欄位則到Z(W)-R的位置； ③ 進行45度的R長度的退尾；
④ X軸方向快速回G32起點位置；
⑤ 若為多頭螺紋（D>0），循環照樣進行，但最後一刀結束時，Z軸不返回起點；
⑥ 若是多頭螺紋,則重復①～⑤共D次； 前刀座 U<0,W<0 (其它方向類推)的圖示：
端面螺紋：
格式：N_ G32 X(U)_ Z(W)_ P_ D_ （英制）
N_ G33 X(U)_ Z(W)_ P_ D_ （公制）

其中??? X(U)為X軸方向（端面）螺紋加工的終點坐標。
Z(W)為Z軸方向的進刀量和進刀方向。
P為每英寸牙數（G32時），或螺距0.01～12.00(G33時)。
D>=100 表示進行端面螺紋加工
加工過程：（主軸已轉動,前刀座U<0,W<0端面螺紋加工圖示） ①Z軸進刀。 ②X軸進行端面螺紋加工。
③ Z軸退刀。 加工結束，停在編程的X坐標處，Z軸位置同起始位置相同。 §3.9 Ｇ３３ 公制螺紋切削 格式: N_ G33 X(U)_ Z(W)_ I_ P_ R_ D_ K_ 》 其中：X(U),Z(W) 螺紋底部位置的坐標。
I 為錐度,正負必須與X(U)的方向一致,省略為直螺紋。
P 螺距,0.01～12.00mm。
R 螺紋結束的倒角長度,省略則無倒角,R>1.60。
D 見G32關於D值的說明。
K 為使用的主軸轉速(每分鍾轉數)，小於實際轉速時螺紋加工升降速更快； §3.10 螺紋切削的其它說明 1. 螺紋切削要求配1200脈沖/轉的主軸編碼器；
2. 螺紋進給速度的計算公式: 英制螺紋速度=主軸轉速*25.4/P； 公制螺紋速度=主軸轉速*P；
3. 系統要求主軸轉速≤1600轉/分；切削螺紋的進給速度要求≤1800.00毫米/分；
4. 加工錐度螺紋和螺紋倒角(45度退尾)的過程中,X軸的坐標顯示不能實時更新；
6．使用K（主軸轉速粗略值）來調整螺紋加工升降速控制，使用步進電機時不易失步， 而使用伺服電機可以更快速；當使用幾個程序段加工同一螺紋時，K值必須相同。螺 紋加工升降速還與X，Z軸的起始速度參數（35和36號參數）有關。 §3.11 Ｇ７８啄鑽循環(高速鑽孔) 格式: N_ G78 Z(W) C_ P_ 》 (用於Z軸鑽孔)； 其中, Z(W) 為孔底坐標；
C 為每次進刀量；
P 為快速下刀時離加工過一次的位置的距離； §3.12 Ｇ８０柱面錐面粗車循環(內外徑加工循環,Z軸方向切削) 格式: N_ G80 X(U)_ Z(W)_ K_ A_ P_ 》 其中 X(V),Z(W) 為X軸和Z軸粗車循環總進給量和方向； K 為相對於Z(W)的錐度,省略為柱面粗車；
A 為X軸方向每次切削進刀量, A>0；
P 為X軸方向的退刀間距, P>0； 執行過程:①X軸方向快進A的距離；
②Z軸方向切削至Z(W)欄位設定的位置(有K還需加上錐度)；
③X軸切削退刀P的距離(有K則加上錐度)；
④Z軸方向快速返回起點；
⑤X軸方向快進A的距離；
⑥重復②,③,④,⑤直至X軸到達總切削進給量； 循環完畢時,X軸定位在欄位X(U)給定位置,而Z軸的位置還是起點位置。
§3.13 Ｇ８１端面,錐面粗車循環(X軸方向切削) 格式: N_ G81 X(U)_ Z(W)_ I_ C_ P_ 》 其中 X(U),Z(W) 為X軸和Z軸切削的總進給量和方向； I 為相對於X(U)的錐度,省略則無錐度；
C 為Z軸方向每次切削進刀量, C>0；
P 為Z軸方向的退刀間距, P>0； 執行過程:①Z軸方向快進C的距離；
②X軸方向切削至X(U)欄位設定的位置(有I還需加上錐度)；
③Z軸切削退刀P的距離(有I則加上錐度)；
④X軸方向快速返回起點；
⑤Z軸方向快進C的距離；
⑥重復②,③,④,⑤直至Z軸到達總切削進給量； 循環完畢時,X軸仍處於起點位置,Z軸定位在欄位Z(W)給定的位置。 §3.14 Ｇ８２英制螺紋加工循環 格式: N_ G82 X(U)_ Z(W)_ I_ A_ C_ P_ R_ D_ L_ K_ 》
I 螺紋的錐度,省略為直螺紋,正負應與X(U)的方向相同；
A 螺紋的總切削深度(螺紋底部到螺紋表面的距離), A>0； C 第一次切削深度(第n次切深為: C * n開平方), C>0；
P 英每寸的牙數: 2.20～100.00；
R 螺紋結束的45度倒角在Z軸的分量, R>1.60，省略則無倒角退尾； D 螺紋的頭數, D≤99，省略為單頭螺紋；
L 刀尖的角度(螺紋的度數)標准有29度,30度,55度,60度,80度。本系統增加
28度,54度,59度,79度。省略則為直進刀(刀尖雙面都切削)；
K 為使用的主軸轉速(每分鍾轉數)，小於實際轉速時螺紋加工升降速更快； 螺紋切削循環過程:①當L>0時,進行單面進刀的位移； Z軸方向向Z(W)的反方向快速移動距離2*C*n開平方*tg(L/2)，其中C
為第一次切削量, n為循環次數；
②(第n次循環) X軸方向快速定位到: X(U)－A＋C*(n開平方)；
③進行長度為Z(W)的螺紋切削,包括R倒角退尾和多頭螺紋循環；
④X軸方向快速返回起始位置；
⑤Z軸方向快速返回起始位置；
⑥循環①至⑤若干次數直至螺紋切削至底部； 循環結束系統處於G82的起始位； §3.15 Ｇ83公制螺紋加工循環
格式: N_ G83 X(U)_ Z(W)_ I_ A_ C_ P_ R_ D_?? L_ K_ 》 除P欄位之外,其它欄位的意義與G82的相同。這里, P為0.01～12.00的螺距。 G83的循環與G82一樣,循環完畢返回到G83起始點。 §3.16 Ｇ８４ Ｚ軸方向切削的球面粗車循環 格式: N_ G84 X(U)_ Z(W)_ R_(I_ K_) A_ C_ P_ D_ 》 其中 X(U)、Z(W) 為園弧起點坐標,G84起點到X(U)的位置為X軸方向總進刀 量,X(U),Z(W)同時還定義了切削的方向。
R 園弧的半徑, R>0；或用 I,K 園心相對於圓弧起點的位置； A 為X軸方向的每次進刀量, A>0；
C 園弧終點(也是循環的終點)的Z軸方向相對於G84起點的位置。園弧終點的
X軸為G84起點。C值的正負應與Z(W)方向相同； P 每次切削X軸方向退刀的間距, P>0；
D 定義園弧的方向,=0順園,>0逆園,省略為順園； G84中定義的圓弧不能過象限。類似於G80柱錐度粗車循環,只不過G80的錐面是斜邊而G84 是園弧。循環加工過程:①X軸方向快速進刀A的距離；
②Z軸方向切削進給至與園弧的交點；
③X軸方向切削速度退刀P的距離；
④Z軸方向快速返回G84的起點；
⑤循環①,②,③,④直至第②步時到達X(U)、Z(W)給出的園弧起點；
⑥以X(U)、Z(W)為園弧起點,作園弧切削,循環結束； 循環結束系統處於G84的園弧終點位置(即X軸方向與G84起點相同,Z軸方向為C欄位相對於
G84起點的位置)。
§3.17?? Ｇ８５ Ｘ軸方向切削的球面粗車循環 格式: N_ G85 X(U)_ Z(W)_ R_(I_ K_) A_ C_ P_ D_ 》 其中 X(U),Z(W)為園弧的起點坐標,G85起點到Z(W)為Z軸方向的總進刀深度, X(U),Z(W)同時還定義了切削的方向；
R 園弧的半徑, R>0；或用 I,K 園弧的園心相對於園弧起點的位置；
A 園弧終點(也是循環的終點)的X軸方向相對於G85起點的位置，園 弧終點的Z軸方向的位置為G84起點位置。A值正負與X(U)方向相同。
C Z軸方向的每次進刀量, C>0；
P 每次切削Z軸方向退刀的間距, P>0；
D 園弧的方向,D=0或省略為順時針,D>0逆時針方向； G85中定義的圓弧不能過象限。示意圖中D=1逆時針圓弧。
類似於G81端面錐面粗車循環,只不過G81的錐面是斜面,而G85的球面是園弧,加工過程:
①Z 軸方向快速進刀 C 的距離；
②X 軸方向切削進給至與園弧的交點；
③Z 軸方向切削速度退刀?P?的距離；
④X 軸方向快速返回?G85?的起點；
⑤循環①～④直至到達X(U)、Z(W)給出 的園弧起點
⑥以R為園弧半徑(或I,K為園心)G85起點，
＋A為X軸方向的園弧終點,G85起點為Z軸 方向園弧終點作園弧切削,循環結束； §3.18 Ｇ８６精加工子程序循環

格式: N_ G86 A_ C_ D_ L_ 》 其中 A X軸方向總加工餘量（及正負，X軸每次切削量和方向為：-A/L）； C Z軸方向總加工餘量（及正負，Z軸每次切削量和方向為：-C/L）；
D 子程序的起始程序段號（子程序中不能有M98指令）； L 循環次數；
循環過程:①循環次數: n=1；
②快速定位到相對位置(A-n*A/L,C-n*C/L),本系統稱之為G86的偏置量；
③調用子程序；子程序執行過程中的所有X,Z欄位(絕對坐標)都被加上G86的偏置 量，通常子程序第一段為G0快速定位，子程序按照零件圖紙尺寸編程即可。
④子程序結束之後快速返回G86的起始位置；
⑤循環次數: n=n+1；
⑥循環②、⑤直至G86最後一次調用子程序,循環結束； G86循環結束之後總是返回到G86起始位置。 §3.19? Ｇ８７局部循環 格式: N_ G87 D_ L_ 》 其中 D 局部循環的起始程序段號,必須在當前G87程序段的前面(並能執行到當前段)，L 循環次數。
§3.20?? Ｇ８８? Ｚ軸方向切槽循環 格式: N_ G88 X(U)_ Z(W)_ A_ C_ P_ 》 其中 X(U),Z(W) 為槽的對角的坐標,X(U)給出槽的寬度,Z(W)給出槽的深度； X(U),Z(W)同時給出槽的方向；
A X軸方向的每次進刀量, A>0, 應小於槽刀寬度； C? Z軸方向刀深增量, C>0；
P Z軸方向退刀的距離, P>0；
循環過程:①Z軸方向切削進刀C的距離,切削速度退刀P的距離,再切削進刀C,退刀P,...,直至到達 Z(W)欄位的深度；
②Z軸方向快速返回起始位置；
③X軸方向快速進刀A的距離；
④重復①,②,③直至X軸方向到達X(U)的位置；
循環完畢,系統的位置處在: X方向為X(U)欄位設定位置,Z方向與G88起點相同位置。

§3.21 Ｇ８９ Ｘ軸方向的切槽循環 格式: N_ G89 X(U)_ Z(W)_ A_ C_ P_ 》 其中 X(U),Z(W) 為槽的對角的坐標,X(U)給出槽的深度,Z(W)給出槽的寬度； X(U)Z(W)同時給出槽的方向；
A X軸方向的切深增量, A>0；
C Z軸方向的每次進刀量,C>0, 應小於槽刀寬度； P X軸方向的退刀距離, P>0； §3.22 Ｇ９２浮動坐標系設定 格式: N_ G92 X(U)_ Z(W)_? 》 其中, X或U: 當前位置新的X坐標值； Z或W: 當前位置新的Z坐標值； 這里用X,Z或用U,W是等效的。加工程序的起始程序段建議用G00在機械坐標系下作X，Z軸
的絕對位置定位。為了方便編程,程序中間可自由定義浮動坐標系,系統會自動處理程序零點, 機械零點的位置的換算。執行G27,G28,M02,M30,M31或回零後系統自動返回工件坐標系。 §3.23 Ｇ９３設置坐標偏置
格式： N_ G93 X(U)_ Z(W)_ 》 其中： X或U的效果相同: X軸方向的坐標偏置； Z或W的效果相同: Z軸方向的坐標偏置； 執行G93: 系統將按照X(U),Z(W)給出的偏置量進行快速移位,移位之後,系統的坐標與移位
前的保持相同,從而起到留加工餘量的作用。
對於粗車和需要留加工餘量的編程, 先用G93預留加工餘量, 再按照圖紙的實際尺寸進行 編程即可。執行G27,G28和回零之後, 系統已消除G93設置的加工餘量。亦可用G93 X0 Z0 的程 序段來消除加工餘量。總的加工餘量或偏差調整用49號參數（X軸方向系統坐標偏置）和50號 參數（Z軸方向系統坐標偏置）進行。 § 3.24? Ｇ９6 設置恆線速控制狀態(模態) G96可與其它G功能同時出現在一個程序段之中,其意義是表明以S值設置恆線速控制的線 速度（單位是m/Min,即每分鍾的米數）。S值的范圍: 0 – 9999。在切削進給時系統根據當前 的X軸絕對坐標位置對主軸轉速進行調整以保持由S值指定的恆線速度。系統的53和54號參數 分別為恆線速控制狀態下的主軸最低轉速和主軸最高轉速限制。只有使用模擬主軸(如變頻調 速)時才能用G96進行恆線速切削控制。用G97取消G96狀態。 當系統48號參數為0或S值為0時, 恆線速控制無效。 切削進給時恆線速控制主軸轉速由以下公式計算： 主軸轉速(轉/分) = 1000*S/(3.1416*X當前絕對坐標) 因此，使用恆線速控制狀態，一定要將系統(工件)坐標設置成X0.00為軸的中心位置。
系統只在切削進給時根據X軸絕對位置實時計算和輸出控制恆線速的主軸轉速。快速定 位，螺紋加工和F為每轉進給時，主軸轉速將沒有變化。 §3.25 Ｇ９7 取消恆線速控制狀態(初態，模態) G97可與其它G功能同時出現在一個程序段之中,G97狀態S值設置主軸轉速。 §3.26 Ｇ９８ 設置每分鍾進給速度狀態(初態,模態) G98可與其它G功能同時出現在一個程序段之中,其意義是表明F欄位設置的切削進給速度 的單位是mm/Min,即每分鍾進給的毫米數。F值的范圍: F0.01 – F3000.00 。 §3.27 Ｇ９９ 設置每轉進給速度狀態(模態) G99可與其它G功能同時出現在一個程序段之中,其意義是表明F欄位設置的切削進給速度 的單位是毫米/轉,即主軸轉一轉進給的毫米數。F值的范圍: F0.01 – F2.00 。
使用G99每轉進給功能必須安裝主軸脈沖編碼器(1200脈沖/轉)。 聯系我們 �0�8 京ICP備10038022號

『柒』 重心判斷方法

幾何法

對於質量分布均勻又有一定的幾何形狀的物體,它的重心都與其幾何中心重合的棒狀物、薄板等重心都在物體內的某點上,而質量分布均勻形狀規則的一些物體,其重心與它的幾何中心重合,但不一定在物體上,如質地均勻的金屬圓等;一般說來,有對稱面的物體重心在它的對稱面上,有對稱線的物體重心在它的對稱線上,有對稱點的物體重心就落在對稱點上,如果從對稱的觀點出發,結合其它方面的思考,可迅速找到重心的准確位置。如圖6所示,質量分布均勻的邊直角三角板的重心就在懸線與直角角平分線的交點O上。

『捌』 tda2030a輸出功率如何計算

[（TDA2030供電電壓-5V）*（1/1.414）]^2 /負載阻抗，正負15V供電時，最大功率為10W

『玖』 OPBITDA的公式

到底是EBITDA公式還是OPBITDA公式？？EBITDA全稱Earnings Before Interest, Tax, Depreciation and Amortization，即息稅折舊攤銷前利潤，是扣除利息、所得稅、折舊、攤銷之前的利潤。計算公式為EBITDA＝凈利潤＋所得稅＋利息＋折舊＋攤銷，或EBITDA＝EBIT＋折舊＋攤銷。