Ⅰ 鈑金下料
鈑金下料可以根據外尺寸和內尺寸等方法來計算。若根據外尺寸來計算，折彎線兩側的外尺寸相加減去折彎延伸系數即為下料尺寸。折彎延伸系數與折彎角度、板厚和折彎模具選用有關，若樓主無相關經驗，最准確的獲取延伸系數的方法是自己做折彎試驗獲取。方法是先剪取一小段長度的板材，測量板材長度並記錄，然後用該板折彎至要求的角度，再測量折彎後的兩邊外長度，將該兩個長度相加減去剪板的長度即為該角度的折彎延伸系數。多剪幾塊料試驗取延伸系數的平均值即可。
Ⅱ 學習汽車鈑金技術快速入門方法是什麼
汽車鈑金維修是一門非常專業的學科，涵蓋了非常多的專業知識和技能。如，
1、汽車板材的力學性能。對汽車車身上所有板材的抗拉強度和延伸率，厚度，
硬度等都要熟練的掌握。
2、鈑金修復工具的熟練運用。如，鈑金榔頭，撬棍，墊鐵，車身銼刀，快速打
磨磨頭，拋光磨頭，拉拔機，焊機等工具都要熟練的掌握和靈活運用。
3、鈑金修復方法的掌握。需熟悉各種鈑金缺陷的失效模式和基本的返修工藝,
並能靈活運用返修方法和工具對缺陷進行返修，這樣才能快速，有效的返修，達
到事半功倍的效果。
另外鈑金修復還可延伸到刮灰，做漆等項目。
所以，學習汽車鈑金是一門非常系統的學問，要想成為一名合格的鈑金技師，是
需要下一番苦功夫的，運用之妙存乎一心，除了動手能力要強之外，還需具備一
定的悟性。
所以，要達到技師級別的水準,至少需要2-3年的時間。
Ⅲ 鈑金折彎加工中怎麼測量鈑金折彎系數
板厚1.2一道彎系數2mm
板厚1.5一道彎系數2.5mm
板厚2.0一道彎系數3.5mm
板厚2.5一道彎系數4.5m
精度要求不高時就按這種方法去皮.把需要折彎零件的外部成型尺寸全加起來,多少個彎(90度)就減系數的多少個倍數.
精度要求高時就得實際求這個系數,因為現在板材多數都是下差,不同折彎機的下模V型開口尺寸也不同,求系數的方法是, 200寬板材,每種厚度找一塊,在上面折10道彎,測量一下每道彎的尺寸,所有的尺寸加起來,與200mm的差值除以10就是一道彎的系數。
在線性展開方式下，K決定了計算折彎圓角部分結構（任何可以得到這種形狀的特徵），在計算展開長度時的系數。范圍是0-1；默認值是0.44。折彎展開長度計算公式如下：
展開結果長度 = 2*PI*（折彎半徑 + K *厚度）*（折彎包角/360） 。
K系數表
折彎半徑/厚度
0.1 0.25 0.5 1.0 2.0 3.0 4.0 >4.0
K 0.32 0.35 0.38 0.42 0.46 0.47 0.48 0.5
Ⅳ 鈑金基礎知識
說問題要具體點，下面的文章不知道能不能幫到你。
鈑金加工工藝介紹
1 簡介
1.1 簡介
按鈑金件的基本加工方式，如下料、折彎、拉伸、成型、焊接。 本規范闡述每一種加工方式所要注意的工藝要求。
1.2 關鍵詞
鈑金、下料、折彎、拉伸、成形、排樣、最小彎曲半徑、毛邊、回彈、打死邊、焊接
2 下料
下料根據加工方式的不同，可分為普沖、數沖、剪床開料、激光切割、風割，由於加工方法的不同，下料的加工工藝性也有所不同。 鈑金下料方式主要為數沖和激光切割
2.1 數沖是用數控沖床加工，板材厚度加工范圍為 冷扎板、熱扎板 小於或等於3.0mm,鋁板 小於或等於4.0mm，不銹鋼 小於或等於2.0mm
2.2 沖孔有最小尺寸要求
沖孔最小尺寸與孔的形狀、材料機械性能和材料厚度有關。
圖2.2.1 沖孔形狀示例
材料 圓孔直徑b 矩形孔短邊寬b
高碳鋼 1.3t 1.0t
低碳鋼、黃銅 1.0t 0.7t
鋁 0.8t 0.5t
* t為材料厚度，沖孔最小尺寸一般不小於1mm。
* 高碳鋼、低碳鋼對應的公司常用材料牌號列表見第7章附錄A。
表1 沖孔最小尺寸列表
2.3 數沖的孔間距與孔邊距
零件的沖孔邊緣離外形的最小距離隨零件與孔的形狀不同有一定的限制，見圖2.3.1。當沖孔邊緣與零件外形邊緣不平行時，該最小距離應不小於材料厚度t；平行時，應不小於1.5t。
圖2.3.1 沖裁件孔邊距、孔間距示意圖
2.4 折彎件及拉深件沖孔時，其孔壁與直壁之間應保持一定的距離
折彎件或拉深件沖孔時，其孔壁與工件直壁之間應保持一定的距離（圖2.4.1）
圖2.4.1 折彎件、拉伸件孔壁與工件直壁間的距離
2.5 螺釘、螺栓的過孔和沉頭座
螺釘、螺栓過孔和沉頭座的結構尺寸按下表選取取。對於沉頭螺釘的沉頭座，如果板材太薄難以同時保證過孔d2和沉孔D，應優先保證過孔d2。
表2 用於螺釘、螺栓的過孔
*要求鈑材厚度t≥h。
表3 用於沉頭螺釘的沉頭座及過孔
*要求鈑材厚度t≥h。
表4 用於沉頭鉚釘的沉頭座及過孔
2.6 激光切割是用激光機飛行切割加工，板材厚度加工范圍為冷扎板 熱扎板 小於或等於20.0mm, 不銹鋼 小於10.0mm 。其優點是加工板材厚度大，切割工件外形速度快，加工靈活.缺點是無法加工成形，網孔件不宜用此方式加工，加工成本高！
3 折彎
3.1 折彎件的最小彎曲半徑
材料彎曲時，其圓角區上，外層收到拉伸，內層則受到壓縮。當材料厚度一定時，內r越小，材料的拉伸和壓縮就越嚴重；當外層圓角的拉伸應力超過材料的極限強度時，就會產生裂縫和折斷，因此，彎曲零件的結構設計，應避免過小的彎曲圓角半徑。公司常用材料的最小彎曲半徑見下表。
序號 材 料 最小彎曲半徑
1 08、08F、10、10F、DX2、SPCC、E1-T52、0Cr18Ni9、1Cr18Ni9、1Cr18Ni9Ti、1100-H24、T2 0.4t
2 15、20、Q235、Q235A、15F 0.5t
3 25、30、Q255 0.6t
4 1Cr13、H62(M、Y、Y2、冷軋) 0.8t
5 45、50 1.0t
6 55、60 1.5t
7 65Mn、60SiMn、1Cr17Ni7、1Cr17Ni7-Y、1Cr17Ni7-DY、SUS301、0Cr18Ni9、SUS302 2.0t
彎曲半徑是指彎曲件的內側半徑,t是材料的壁厚。
t為材料壁厚，M為退火狀態，Y為硬狀態，Y2為1/2硬狀態。
表5 公司常用金屬材料最小折彎半徑列表
3.2 彎曲件的直邊高度
3.2.1 一般情況下的最小直邊高度要求
彎曲件的直邊高度不宜太小，最小高度按（圖4.2.1）要求：h＞2t。
圖4.2.1.1 彎曲件的直邊高度最小值
3.2.2 特殊要求的直邊高度
如果設計需要彎曲件的直邊高度h≤2t,，則首先要加大彎邊高度，彎好後再加工到需要尺寸；或者在彎曲變形區內加工淺槽後，再折彎（如下圖所示）。
圖4.2.2.1 特殊情況下的直邊高度要求
3.2.3 彎邊側邊帶有斜角的直邊高度
當彎邊側邊帶有斜角的彎曲件時（圖4.2.3），側面的最小高度為：h=（2～4）t＞3mm
圖4.2.3.1 彎邊側邊帶有斜角的直邊高度
3.3 折彎件上的孔邊距
孔邊距：先沖孔後折彎，孔的位置應處於彎曲變形區外，避免彎曲時孔會產生變形。孔壁至彎邊的距離見表下表。
表6 折彎件上的孔邊距
3.4 局部彎曲的工藝切口
3.4.1 折彎件的彎曲線應避開尺寸突變的位置
局部彎曲某一段邊緣時，為了防止尖角處應力集中產生彎裂，可將彎曲線移動一定距離，以離開尺寸突變處（圖4.4.1.1 a)，或開工藝槽（圖4.4.1.1 b)，或沖工藝孔（圖4.4.1.1 c) 。注意圖中的尺寸要求：S≥R ；槽寬k≥t；槽深L≥ t+R+k/2。 圖4.4.1.1 局部彎曲的設計處理方法
3.4.2 當孔位於折彎變形區內，所採取的切口形式
當孔在折彎變形區內時，採用的切口形式示例（圖4.4.2.1）
圖4.4.2.1 切口形式示例
3.5 帶斜邊的折彎邊應避開變形區
圖4.5.1 帶斜邊的折彎邊應避開變形區
3.6 打死邊的設計要求
打死邊的死邊長度與材料的厚度有關。如下圖所示，一般死邊最小長度L≥3.5t+R。
其中t為材料壁厚，R為打死邊前道工序（如下圖右所示）的最小內折彎半徑。
圖4.6.1 死邊的最小長度L
3.7 設計時添加的工藝定位孔
為保證毛坯在模具中准確定位，防止彎曲時毛坯偏移而產生廢品，應預先在設計時添加工藝定位孔，如下圖所示。特別是多次彎曲成形的零件，均必須以工藝孔為定位基準，以減少累計誤差，保證產品質量。
圖4.7.1 多次折彎時添加的工藝定位孔
3.8 標注彎曲件相關尺寸時，要考慮工藝性
圖4.8.1 彎曲件標注示例
如上圖所示所示， a）先沖孔後折彎，L尺寸精度容易保證，加工方便。b）和c)如果尺寸L精度要求高，則需要先折彎後加工孔，加工麻煩。
3.9 彎曲件的回彈
影響回彈的因素很多，包括：材料的機械性能、壁厚、彎曲半徑以及彎曲時的正壓力等。
3.9.1 折彎件的內圓角半徑與板厚之比越大，回彈就越大。
3.9.2 從設計上抑制回彈的方法示例
彎曲件的回彈，目前主要是由生產廠家在模具設計時，採取一定的措施進行規避。同時，從設計上改進某些結構促使回彈角簡少如下圖所示：在彎曲區壓制加強筋，不僅可以提高工件的剛度，也有利於抑制回彈。
圖4.9.2.1 設計上抑制回彈的方法示例
4 拉伸
4.1 拉伸件底部與直壁之間的圓角半徑大小要求
如下圖所示，拉伸件底部與直壁之間的圓角半徑應大於板厚，即r1≥t 。為了使拉伸進行得更順利，一般取r1=(3~5)t，最大圓角半徑應小於或等於板厚的8倍，即r1≤8t。
圖5.1.1 拉伸件圓角半徑大小
4.2 拉伸件凸緣與壁之間的圓角半徑
拉伸件凸緣與壁之間的圓角半徑應大於板厚的2倍，即r2≥2t，為了使拉伸進行得更順利，一般取r2=(5~10)t，最大凸緣半徑應小於或等於板厚的8倍，即r2≤8t。（參見圖5.1.1）
4.3 圓形拉伸件的內腔直徑
圓形拉伸件的內腔直徑應取D ≥d+10t，以便在拉伸時壓板壓緊不致起皺。（參見圖5.1.1）
4.4 矩形拉伸件相鄰兩壁間的圓角半徑
矩形拉伸件相鄰兩壁間的圓角半徑應取r3 ≥3t，為了減少拉伸次數應盡可能取r3 ≥H/5，以便一次拉出來。
圖5.4.1 矩形拉伸件相鄰兩壁間的圓角半徑
4.5 圓形無凸緣拉伸件一次成形時，其高度與直徑的尺寸關系要求
圓形無凸緣拉伸件一次成形時，高度H和直徑d之比應小於或等於0.4，即H/d ≤0.4，如下圖所示。
圖5.5.1 圓形無凸緣拉伸件一次成形時，高度與直徑的尺寸關系
4.6 拉伸件設計圖紙上尺寸標注的注意事項
拉伸件由於各處所受應力大小各不相同，使拉伸後的材料厚度發生變化。一般來說，底部中央保持原來的厚度，底部圓角處材料變薄，頂部靠近凸緣處材料變厚，矩形拉伸件四周圓角處材料變厚。
4.6.1 拉伸件產品尺寸的標准方法
在設計拉伸產品時，對產品圖上的尺寸應明確註明必須保證外部尺寸或內部尺寸，不能同時標注內外尺寸。
4.6.2 拉伸件尺寸公差的標注方法
拉伸件凹凸圓弧的內半徑以及一次成形的圓筒形拉伸件的高度尺寸公差為雙面對稱偏差，其偏差值為國標(GB)16級精度公差絕對值的一半，並冠以±號。
5 成形
5.1 加強筋
在板狀金屬零件上壓筋，有助於增加結構剛性，加強筋結構及其尺寸選擇參見表6。
表7 加強筋結構及尺寸選擇
5.2 打凸間距和凸邊距的極限尺寸
打凸間距和凸邊距的極限尺寸按下表選取。
表8 打凸間距和凸邊距的極限尺寸
5.3 百葉窗
百葉窗通常用於各種罩殼或機殼上起通風散熱作用，其成型方法是借凸模的一邊刃口將材料切開，而凸模的其餘部分將材料同時作拉伸變形，形成一邊開口的起伏形狀。
百葉窗的典型結構參見圖6.3.1。
圖6.3.1 百葉窗的結構
百葉窗尺寸要求：a≥4t；b≥6t；h≤5t；L≥24t；r≥0.5t。
5.4 孔翻邊
孔翻邊型式較多，本規范只關注要加工螺紋的內孔翻邊，如圖6.4.1所示。
圖6.4.1 帶螺紋孔的內孔翻邊結構示意圖
螺 紋 材料厚度t 翻邊內孔D1 翻邊外孔d2 凸緣高度h 預沖孔直徑D0 凸緣圓角半徑
2.5 7.0 4 2.8 1.25
7.3 4.5 3
3 7.0 4.8 3.4 1.5
表9 帶螺紋孔的內孔翻邊尺寸參數
6 焊接
6.1 焊接方法的分類
焊接方法主要有電弧焊、電渣焊、氣焊、等離子弧焊、熔化焊、壓力焊、釺焊，鈑金產品焊接主要為電弧焊、氣焊。
6.2 電弧焊具有靈活、機動，適用性廣泛，可進行全位置焊接；所用設備簡單、耐用性好、維護費用低等優點。但勞動強度大，質量不夠穩定，決定於操作者水平。
適用焊接3mm以上的碳鋼、低合金鋼、不銹鋼和銅、鋁等非鐵合金
6.3 氣焊火焰溫度和性質可以調節，於弧焊熱源比熱影響區寬，熱量不如電弧集中，生產率低
應用於薄壁結構和小件的焊接，可焊鋼，鑄鐵，鋁，銅及其合金，硬質合金等
、
Ⅳ 汽車鈑金檢具測量
一、汽車檢具的概述：
檢具是沖壓件和焊接件等在線檢測檢驗夾具的簡稱，與其它版本文件提到的樣架有同樣意義。檢具是一種按需方特定要求專門製造的檢測工具。檢具的形面必須根據零件的CAD數據銑削加工，能體現零件的所有參數，對零件進行定性檢測。對於零件上的某些極重要的功能尺寸，還能利用檢具進行數值檢測。檢具還應具有測量支架的功能，但是當檢具在線檢測功能與測量支架功能不能同時滿足時，應首先滿足檢具的在線檢測功能。
檢具設計、製造和驗收應以產品圖紙和主模型（或CAD數據）為基準。當零件無主模型（或CAD數據）時，應以產品圖紙和經需方認可的樣件作為依據。
在正常是有頻率和良好的保養維護情況下，應保證檢具與其對應的壓延模具和焊接夾具具有相同的使用壽命。
檢具製作前考慮事項（五點）：
1.成品要求精度的部位及精度確認方法。
2.精度要求的重要度及確認方法。
3.成品在沖壓件加工時產生變形量考慮。
4.使用上的考慮（方便、輕量化、快速）。
5.整體結構堅而不變形。
三、檢具的介紹：1.使用目的：
零件的形狀、減邊、折線、孔位的檢查。
2.使用材料：
A、輪廓（外形）表面：
大、中沖壓件：由可加工樹脂材料組成（具有良好的表面及耐磨耗性的樹脂）；
小沖壓件：鋁合金或鋼或加工樹脂材料組成（具有良好的表面及耐磨耗性的樹脂）；
檢查樣板及其它：鐵材或樹脂。
B、檢具骨架：
大、中沖壓件：本體及分割體：1）樹脂——具有良好之表面及耐磨耗性之樹脂，再經玻璃纖維補強後具充分之強度。2）鋼材。
小沖壓件：鋁合金
C、補強構造：
鋼管——腳架部分為圓形，外徑1cm以上，基座方管外形25×25mm以上，鋼管架構完成後應給予適當熱處理以消除內應力，檢具的構造應具有充分的強度，在正常使用下不得產生任何彎曲變形。
D、基準塊：
大、中沖壓件：鋼鈑或鋼鈑加樹脂；
小沖壓件：鋁合金。
3.塗裝：
A、檢具製作完成後，檢具本體及腳架要進行塗裝作業：
檢查作業性質之區分（本體治具部分）：零接觸面：白色；間隙檢查面：3mm間隙（形狀部）綠色；1mm間隙面（孔位部）紅色；非檢查面區：綠色。
B、外觀塗裝：
檢查治具的腳架及本體宜噴藍色或客戶要求。
四、檢具的製作工藝：
A、生產准備：
1.接受任務後，了解模型製造工藝要求、質量要求、速度要求；
2.了解製造主模型所需各種原材料的庫存情況；
3.了解各種設備。
B、審圖：
C、取毛坯：
1.簡單型面用泡沫板，按圖紙手取毛坯，工作表面小型面留6-8mm,中大型留8-12MM,負加工餘量,標注坐標,交檢後刷脫模劑(高速潤滑脂)；
2.復雜型面按產品圖尺寸,下好毛坯料,標注坐標線,由數控加工完成後按程序員提供的檢測點對照產品圖檢查型面及輪廓是否有足夠的加工餘量。
D、填充可加工樹脂：
LY-15，甲組份：白色膠泥狀。乙組份：紅棕色膠泥狀，按比例配製；
甲：乙龍苑（2：1），吉大（1：0.8）由攪拌機攪拌均勻；
敷料前應再次揉打（增強密度，減少氣孔發生），敷料壓實厚度為30-40mm(包括加工餘量)。
E、屬支撐骨架製作：
1.小型主模型面管選φ12，大中型選φ16鋼管，型面管應隨形布置，網格間距150-200mm,距周邊留30-40mm；
2.底座框架用鋼管或空心方鋼45度角連接，平行度及相鄰兩角垂直度公差±2mm，橫檔間距350-400mm，順檔間距450-500mm。
3.支撐管兩端面壓扁焊接或砂輪修磨，隨支撐面粘合後焊接，同時焊接80×80×10mm基準骨架及起吊裝置,並用CO2保護焊滿焊，每根管鑽φ3-5排氣孔，交時效處理。時效完後用砂輪機將焊接處修光，並將多餘焊點打平。
F、骨架與型面可加工樹脂的連接：
粘接料按比例配製（LY-15要求同型面料），攪拌均勻後將型面管與型面料之間空隙填實，並將型面關管埋入粘接料中厚度10-15mm。
G、製作假基準：
將30×50×25mm的板料塊或木塊均勻粘接在底部框架上，用高度尺及平鏟修平（大型數控銑銑平），厚度距離方鋼20mm。
H、基準：
1.材料LY-10甲組份黑色糊狀，乙組份淡黃色液體。甲：乙=100：15，在測量尺平台上按照基準位置用基準塊及泡沫板圍好100×100×25的基準方槽，並塗刷脫模劑，然後將主模型基準骨架找正，落入方槽中，並密封好；
2.將LY-10基準料（甲組料因有沉澱，使用前應單獨充分攪拌均勻）按比例攪拌均勻，澆注到方槽內，待24-48小時固化後，標注X，Y，Z基準值、圖號，送數控銑加工。
I、型面精修：
數控加工完後，根據電算提供的檢測點對照產品圖進行檢測，確認尺寸基本滿足要求，數據與產品相符後方可進行精修。
J、表面處理：
型面精修後，用環氧樹脂進行表面處理，使表面針孔填平，補齊增加表面強度，環氧樹脂要求薄而均勻，固化後用水砂紙打磨，工作表面必須棱線清晰。
K、刷漆，打標牌：
金屬骨架根據用戶要求的顏色全部刷漆，打出標牌及坐標標牌，劃出100-200坐標網格線，劃出孔位線、修邊線並塗黑色標記界線。
Ⅵ 汽車鈑金電子測量儀的使用方法
電子測量種類很多，想要使用，先要了解車身結構，測量點、基準，車身圖紙，基本的電腦知識等，因此建議要進行系統培訓！
Ⅶ 鈑金段差如何計算比較准確
段差是沒辦法直接計算的，這個和你的模具有很大的關系，只能先做出模具來，然後根據模具的實驗來確定。現在我們公司根據實驗得出的：1.0-2.0厚度的ST12 板 先不管段差，按1.6系數計算出展開之後再加上段差次數乘以0.3
Ⅷ 鈑金設計的一些基本問題，菜鳥提問，謝謝
1，鈑金件上的各個方孔、圓孔是在折彎前就加工好的，因為折彎之後加工非常困難，當然特殊情況除外，有的在折彎線上的長條形孔或者圓弧那是必須折彎後用萬向激光機進行切割，外形才會保持完整
2，延伸量是需要考慮折彎系數和工件間隙，這個東西必須以你公司的參數為准，因為每家公司都不一樣的
3，鈑金件上的各個方孔和圓孔一般薄板件是沖壓出來的，厚板是激光切割出來的，太厚的板材會損傷模具和機床，這個必須以公司實際加工能力做靈活選擇，
4，嚴格意義來說應該注意板材的紋理，也就是你說的「纖維」這個概念，特別是在拉伸板件時很明顯，順著紋理方向成型就好些，比如像那種拉絲不銹鋼，一般客戶都會要求紋理一致，而且在折彎（壓死邊）這類板材的時候，平行紋理斷裂的概率比垂直紋理的大許多
Ⅸ 汽車鈑金檢具如何測量
一、汽車檢具的概述：
檢具是沖壓件和焊接件等在線檢測檢驗夾具的簡稱，與其它版本文件提到的樣架有同樣意義。檢具是一種按需方特定要求專門製造的檢測工具。檢具的形面必須根據零件的CAD數據銑削加工，能體現零件的所有參數，對零件進行定性檢測。對於零件上的某些極重要的功能尺寸，還能利用檢具進行數值檢測。檢具還應具有測量支架的功能，但是當檢具在線檢測功能與測量支架功能不能同時滿足時，應首先滿足檢具的在線檢測功能。
檢具設計、製造和驗收應以產品圖紙和主模型（或CAD數據）為基準。當零件無主模型（或CAD數據）時，應以產品圖紙和經需方認可的樣件作為依據。
在正常是有頻率和良好的保養維護情況下，應保證檢具與其對應的壓延模具和焊接夾具具有相同的使用壽命。
檢具製作前考慮事項（五點）：
1.成品要求精度的部位及精度確認方法。
2.精度要求的重要度及確認方法。
3.成品在沖壓件加工時產生變形量考慮。
4.使用上的考慮（方便、輕量化、快速）。
5.整體結構堅而不變形。
三、檢具的介紹：1.使用目的：
零件的形狀、減邊、折線、孔位的檢查。
2.使用材料：
A、輪廓（外形）表面：
大、中沖壓件：由可加工樹脂材料組成（具有良好的表面及耐磨耗性的樹脂）；
小沖壓件：鋁合金或鋼或加工樹脂材料組成（具有良好的表面及耐磨耗性的樹脂）；
檢查樣板及其它：鐵材或樹脂。
B、檢具骨架：
大、中沖壓件：本體及分割體：1）樹脂——具有良好之表面及耐磨耗性之樹脂，再經玻璃纖維補強後具充分之強度。2）鋼材。
小沖壓件：鋁合金
C、補強構造：
鋼管——腳架部分為圓形，外徑1cm以上，基座方管外形25×25mm以上，鋼管架構完成後應給予適當熱處理以消除內應力，檢具的構造應具有充分的強度，在正常使用下不得產生任何彎曲變形。
D、基準塊：
大、中沖壓件：鋼鈑或鋼鈑加樹脂；
小沖壓件：鋁合金。
3.塗裝：
A、檢具製作完成後，檢具本體及腳架要進行塗裝作業：
檢查作業性質之區分（本體治具部分）：零接觸面：白色；間隙檢查面：3mm間隙（形狀部）綠色；1mm間隙面（孔位部）紅色；非檢查面區：綠色。
B、外觀塗裝：
檢查治具的腳架及本體宜噴藍色或客戶要求。
四、檢具的製作工藝：
A、生產准備：
1.接受任務後，了解模型製造工藝要求、質量要求、速度要求；
2.了解製造主模型所需各種原材料的庫存情況；
3.了解各種設備。
B、審圖：
C、取毛坯：
1.簡單型面用泡沫板，按圖紙手取毛坯，工作表面小型面留6-8mm,中大型留8-12MM,負加工餘量,標注坐標,交檢後刷脫模劑(高速潤滑脂)；
2.復雜型面按產品圖尺寸,下好毛坯料,標注坐標線,由數控加工完成後按程序員提供的檢測點對照產品圖檢查型面及輪廓是否有足夠的加工餘量。
D、填充可加工樹脂：
LY-15，甲組份：白色膠泥狀。乙組份：紅棕色膠泥狀，按比例配製；
甲：乙龍苑（2：1），吉大（1：0.8）由攪拌機攪拌均勻；
敷料前應再次揉打（增強密度，減少氣孔發生），敷料壓實厚度為30-40mm(包括加工餘量)。
E、屬支撐骨架製作：
1.小型主模型面管選φ12，大中型選φ16鋼管，型面管應隨形布置，網格間距150-200mm,距周邊留30-40mm；
2.底座框架用鋼管或空心方鋼45度角連接，平行度及相鄰兩角垂直度公差±2mm，橫檔間距350-400mm，順檔間距450-500mm。
3.支撐管兩端面壓扁焊接或砂輪修磨，隨支撐面粘合後焊接，同時焊接80×80×10mm基準骨架及起吊裝置,並用CO2保護焊滿焊，每根管鑽φ3-5排氣孔，交時效處理。時效完後用砂輪機將焊接處修光，並將多餘焊點打平。
F、骨架與型面可加工樹脂的連接：
粘接料按比例配製（LY-15要求同型面料），攪拌均勻後將型面管與型面料之間空隙填實，並將型面關管埋入粘接料中厚度10-15mm。
G、製作假基準：
將30×50×25mm的板料塊或木塊均勻粘接在底部框架上，用高度尺及平鏟修平（大型數控銑銑平），厚度距離方鋼20mm。
H、基準：
1.材料LY-10甲組份黑色糊狀，乙組份淡黃色液體。甲：乙=100：15，在測量尺平台上按照基準位置用基準塊及泡沫板圍好100×100×25的基準方槽，並塗刷脫模劑，然後將主模型基準骨架找正，落入方槽中，並密封好；
2.將LY-10基準料（甲組料因有沉澱，使用前應單獨充分攪拌均勻）按比例攪拌均勻，澆注到方槽內，待24-48小時固化後，標注X，Y，Z基準值、圖號，送數控銑加工。
I、型面精修：
數控加工完後，根據電算提供的檢測點對照產品圖進行檢測，確認尺寸基本滿足要求，數據與產品相符後方可進行精修。
J、表面處理：
型面精修後，用環氧樹脂進行表面處理，使表面針孔填平，補齊增加表面強度，環氧樹脂要求薄而均勻，固化後用水砂紙打磨，工作表面必須棱線清晰。
K、刷漆，打標牌：
金屬骨架根據用戶要求的顏色全部刷漆，打出標牌及坐標標牌，劃出100-200坐標網格線，劃出孔位線、修邊線並塗黑色標記界線。
Ⅹ 鈑金里評估方法是什麼
一模二看三測量
觀看鈑金的凹坑。角度約為25度至30度。
用指腹感受鈑金面光滑度以及有無凹坑和馬刺，
從上至下，每隔一公分測量一次，在由下至上為個一公分測量一次。
