车削外圆常用方法

‘壹’ 车削外圆、阶台、端面的操作步骤及注意事项

车外圆操作步骤及注意事项如下：

①启动车床正转，将工件硬皮切去，手动将刀尖与工件表面接触。
②沿工件轴线方向退出刀具，转动刻度盘横向进刀。
③纵向切削2mm左右后（量具可以测量即可），退出刀具，停车测量。
④如果尺寸合格，则可按此时的进刀量车削整个外圆。
⑤试切尺寸不合格会有两种情况：如果尺寸偏大，则应再次横向进刀；如果尺寸偏小，则将车刀横向退出一定的距离，再行试切，重复上述步骤①～③，直到尺寸合格为止。（注意：各次所定的进量均应小于各次直径余量的一半。）

车削阶台、端面的操作步骤及注意事项：

1.先车平工件端面，车平即可；(注意：刀具要与工件旋转中心等高；端面加工余量较大时，应将车刀转动一点角度，由工件中心向外车削；当加工余量特别大时，可按车外圆的方法,分段由外向工件中心切削；只有当加工余量较小0.2毫米以内时，方可由外向工件中心切削。)

2.粗加工各阶台外圆，留0.3 ～ 0.5㎜余量用于精车。
注意：
（Ⅰ）、车刀安装时，车刀的主切削刃与机床轴线，也就是说与工件的外轮廓线之间的夹角应稍大于90°；
（Ⅱ）、加工时先试车一段2㎜左右的小阶台，用游标卡尺测量一下。
3.用机床小拖板车削工件的长度尺寸。
4. 精加工各阶台，符合尺寸要求。
注意：
Ⅰ、尺寸尽量控制到尺寸公差带的中间值；
Ⅱ、加工时先试车一段2㎜左右的小阶台，用 千分尺测量一下；
Ⅲ、如果此时工件的表面粗糙度较差，应对刀具进行修磨；Ⅳ、此时机床的自动进给的走刀量要调到0.03 ～0.06㎜。

5.将机床刀架转动45°左右，用外圆刀的副切削刃对各阶台进行倒角0.2×45°。

6. 用车刀,利用机床的小拖板手动进给对工件各阶台的长度进行检查。（注意：机床必须转动，听刀具与工件的摩擦声来检查长度尺寸。）

7. 用千分尺检查各外圆尺寸是否符合尺寸。

‘贰’ 外圆的加工的方法有哪些

机械加工方法：车削、铣削、磨削、刨削、插削、线切割、套料钻、锉削、都可以实现外圆加工

‘叁’ 车床怎样正确加工外圆和端面

如图1所示工件，毛坯为φ45㎜×120㎜棒材，材料为45钢，数控车削端面、外圆。

1．根据零件图样要求、毛坯情况，确定工艺方案及加工路线
1）对短轴类零件，轴心线为工艺基准，用三爪自定心卡盘夹持φ45外圆，使工件伸出卡盘80㎜，一次装夹完成粗精加工。
2） 工步顺序
① 粗车端面及φ40㎜外圆，留1㎜精车余量。
② 精车φ40㎜外圆到尺寸。
2．选择机床设备
根据零件图样要求，选用经济型数控车床即可达到要求。故选用CK0630型数控卧式车床。
3．选择刀具
根据加工要求，选用两把刀具，T01为90°粗车刀，T03为90°精车刀。同时把两把刀在自动换刀刀架上安装好，且都对好刀，把它们的刀偏值输入相应的刀具参数中。
4．确定切削用量
切削用量的具体数值应根据该机床性能、相关的手册并结合实际经验确定，详见加工程序。
5．确定工件坐标系、对刀点和换刀点
确定以工件右端面与轴心线的交点O为工件原点，建立XOZ工件坐标系，如前页图1所示。
采用手动试切对刀方法（操作与前面介绍的数控车床对刀方法基本相同）把点O作为对刀点。换刀点设置在工件坐标系下X55、Z20处。
6．编写程序(以CK0630车床为例)
按该机床规定的指令代码和程序段格式，把加工零件的全部工艺过程编写成程序清单。该工件的加工程序如下：
N0010 G59 X0 Z100 ；设置工件原点
N0020 G90
N0030 G92 X55 Z20 ；设置换刀点
N0040 M03 S600
N0050 M06 T0101 ；取1号90°偏刀，粗车
N0060 G00 X46 Z0
N0070 G01 X0 Z0
N0080 G00 X0 Z1
N0090 G00 X41 Z1
N0100 G01 X41 Z-64 F80 ；粗车φ40㎜外圆，留1㎜精车余量

‘肆’ 一般讲什么和什么是外圆的主要加工方法

车削、磨削、表面粗糙度、超精加工、滚压加工。车削加工是外圆表面最经济有效的加工方法，但就其经济精度来说，一般适于作为外圆表面粗加工和半精加工方法。
外圆表面是回转体类零件（轴类、套类、盘类）的主要表面。外圆表面常用的机械加工方法有车削、磨削和各种光整加工方法。 车削加工因切削层厚度大、进给量大而成为外圆表面最经济最有效的加工方法。

‘伍’ 轴类零件主要加工面为外圆面，应采用什么方法加工

轴类、套类和盘类零件是具有外圆表面的典型零件。外圆表面常用的机械加工方法有车削、磨削和各种光整加工方法。车削加工是外圆表面最经济有效的加工方法，但就其经济精度来说，一般适于作为外圆表面粗加工和半精加工方法；磨削加工是外圆表面主要精加工方法，特别适用于各种高硬度和淬火后的零件精加工；光整加工是精加工后进行的超精密加工方法（如滚压、抛光、研磨等），适用于某些精度和表面质量要求很高的零件。
由于各种加工方法所能达到的经济加工精度、表面粗糙度、生产率和生产成本各不相同，因此必须根据具体情况，选用合理的加工方法，从而加工出满足零件图纸上要求的合格零件。选择加工各种高品质轴类、套类和盘类零件认准钛浩机械，专业品质保障！因为专业，所以卓越！

一、轴类零件外圆表面的主要车削加工形式：
（1）荒车：自由锻件和大型铸件的毛坯，加工余量很大，为了减少毛坯外圆形状误差和位置偏差，使后续工序加工余量均匀，以去除外表面的氧化皮为主的外圆加工，一般切除余量为单面1-3mm。
（2）粗车：中小型锻、铸件毛坯一般直接进行粗车。粗车主要切去毛坯大部分余量（一般车出阶梯轮廓），在工艺系统刚度容许的情况下，应选用较大的切削用量以提高生产效率。
（3）半精车：一般作为中等精度表面的最终加工工序，也可作为磨削和其它加工工序的预加工。对于精度较高的毛坯，可不经粗车，直接半精车。
（4）精车：外圆表面加工的最终加工工序和光整加工前的预加工。
（5）精细车：高精度、细粗糙度表面的最终加工工序。适用于有色金属零件的外圆表面加工，但由于有色金属不宜磨削，所以可采用精细车代替磨削加工。
但是，精细车要求机床精度高，刚性好，传动平稳，能微量进给，无爬行现象。车削中采用金刚石或硬质合金刀具，刀具主偏角选大些（ 45 o -90 o ）,刀具的刀尖圆弧半径小于0.1-1.0mm，以减少工艺系统中弹性变形及振动。

二、车削方法的应用
（1）普通车削：适用于各种批量的轴类零件外圆加工，应用十分广泛。单件小批量常采用卧室车床完成车削加工；中批、大批生产则采用自动、半自动车床和专用车床完成车削加工。
（2）数控车削：适用于单件小批和中批生产。近年来应用愈来愈普遍，其主要优点为柔性好，更换加工零件时设备调整和准备时间短；加工时辅助时间少，可通过优化切削参数和适应控制等提高效率；加工质量好，专用工夹具少，相应生产准备成本低；机床操作技术要求低，不受操作工人的技能、视觉、精神、体力等因素的影响。
对于轴类零件，具有以下特征适宜选用数控车削：结构或形状复杂，普通加工操作难度大，工时长，加工效率低的零件。加工精度一致性要求较高的零件。切削条件多变的零件，如零件由于形状特点需要切槽，车孔，车螺纹等，加工中要多次改变切削用量。批量不大，但每批品种多变并有一定复杂程度的零件。
对带有键槽，径向孔（含螺钉孔）、端面有分布的孔（含螺钉孔）系的蜗杆轴类零件，如带法兰的轴，带键槽或方头的轴，还可以在车削加工中心上加工，除了能进行普通数控车削外，零件上的各种槽、孔（含螺钉孔）、面等加工表面也可一并能加工完毕。工序高度集中，其加工效率较普通数控车削更高，加工精度也更为稳定可靠。

‘陆’ 车削外圆的步骤

车削外圆的步骤如下所示：

1、车刀的选择：按要求选择车刀
2、切削步骤
（1）开车对刀
a.沿进给反方向退刀；
b. 准确加吃刀深度；
c.进行切削；
d.先退出刀具，后停车。
（2）注意：
a.如果要继续切削：则沿进给反方向退刀-停车-测量-重复上述第c.d项。
b.如果不再继续切削：则横向退刀-纵向退刀-停车-测量。

3、试车的目的和方法
（1）的目的是为了保证精车时零件的尺寸精度。
（2）试车的方法：
a.开车对刀；
b.沿进给反方向退刀；
c.准确加吃刀深度；
d.切削工件，长度为2mm左右；
e.沿进给反方向退刀，停车；
f.测量工件尺寸；
g.测量后如尺寸符合要求则可开车进行切削，如不符合要求，应重复c至f步。

‘柒’ 外圆柱面的切削加工方法有什么什么什么什么等

常用切削加工的方法有车、铣、刨、磨、镗、钻，其中车、铣、刨、磨能够进行平面的加工。

机械加工中常用的切削加工方法是利用车床、铣床、刨床、磨床、镗床、钻床对工件进行车、铣、刨、磨、镗、钻来达到图纸所要求的尺寸、形状的。其中的镗、钻是对工件的圆孔等曲面进行切削加工的方法。而车、铣、刨、磨既能对平面进行切削加工，也能对曲面进行切削加工的方法。

(7)车削外圆常用方法扩展阅读：

注意事项：

对于电机转轴的轴承位、轴伸位以及绕线转子电机的集电环位，大部分的电机生产厂家采用磨削方式加工，磨削完成后的金属表面粗糙度好，能满足精密配合的需求以及电机性能的其他要求。

粗车时，要选强度高、耐用度好的刀具，以便满足粗车时大背吃刀量、大进给量的要求。精车时要选精度高、耐用度好的刀具，以保证加工精度的要求。为减少换刀时间和方便对刀，应尽量采用机夹刀和机夹刀片。

合理选择夹具。尽量选用通用夹具装夹工件，避免采用专用夹具，零件定位基准重合，以减少定位误差。

‘捌’ 车床加工圆盘外圆的方法

你要加工的圆盘厚度是多少？如果不超过50mm可以在卡盘上直接卡一个铣床用的梅花顶尖，配合尾座的顶尖（尾座顶尖用螺帽套上）顶紧工件，再进行外圆加工。