工业上常用钢的改性方法

‘壹’ 钢材加工的常见方法及加工步骤

我们都知道，钢材是很重要的工业和建筑原料。它的种类很多，而且能够应用的范围很广泛。当然，钢材的种类繁多很大原因是由于加工工艺的不同，而钢材的加工工艺常见的有哪几种呢?加工工艺的具体操作方法又如何呢?不同的工艺使用温度是多少呢?现在小编给大家详细介绍三种钢材加工的方法，让大家对钢材加工的过程有更深入的了解。

钢材加工的常见方法及加工步骤

一、热压延加工法

热压延加工法包括热轧、锻压、挤压等方法。

(一)热轧法

热轧法是将钢料加热到1000℃～1250℃左右，用轧钢机轧制成材的方法。

传统的热轧生产过程一般分以下两个步骤：

第一步用初轧机或钢坯轧机将钢锭、钢坯或连铸坯轧成一定形状和尺寸的钢坯。这种轧制过程通常称为半成品生产，也叫开坯生产。

第二步采用不同的成品轧机将钢坯或连铸坯轧成适当形状和尺寸的成品钢材，这种生产过程叫成品生产，一般又分为粗轧和精轧两个阶段。粗轧阶段采取大的压下量(每轧一道次压下的量)，以减少轧制道次，提高产量;粗轧之后再进入精轧阶段，以小的压下量进行精轧，以达到良好的表面和精确的尺寸。

随着连铸生产的发展，目前很多企业采用连铸坯作为原料，只用上述的第二步骤生产钢材，并且向连铸连轧方向发展。

(二)锻压法

锻压法是用锻锤、精锻机、快锻机或液压机将钢锭锻压成钢材、钢坯或锻件毛坯。锻压是最早采用的加工方法，锻造又分为自由锻造和模型锻造两种。锻压法可以得到机械性能更好以及轧制法所不容易或不能够得到的形状的成品钢材。

(三)挤压法

挤压法是将坯料装入挤压机的挤压筒中加压，使之从挤压筒的孔中挤出，形成比坯料断面小，并有一定断面形状的型材、管材或空心材等。挤压法用于生产用热轧法难以生产的产品(如复杂断面钢材、不锈钢管等)。

二、冷压延加工法

冷压延加工法包括冷轧、冷拔和冷拉、冷弯、冷挤压等方法。

冷压延加工法是将热轧后的钢材在再结晶温度以下继续进行加工，使之成为冷压延加工钢材。采用冷压延加工方法可以改善钢材的机械性能，并得到尺寸精度高和有一定光洁度的产品。

(一)冷轧法

冷轧法主要用于生产冷轧钢板、冷轧钢管及冷轧钢筋。

冷轧钢板可采用二辊式轧机、四辊可逆式轧机、多辊可逆式轧机和冷连轧机生产。四辊和多辊轧机虽然工作辊仍然只有两个，但每个工作辊都有一个乃至多个大直径的支承辊支承着，可防止工作辊产生挠度。因而可以生产宽度大和更薄的钢板，例如二十辊轧机能生产薄至0.001毫米的薄板，但两辊轧机一般只能生产薄至0.35毫米的薄板。

冷轧钢管采用二辊周期式冷轧管机和多辊式冷轧管机生产。

冷轧钢筋采用Y型三辊轧机生产。

(二)冷拔法

冷拔法主要用于生产型钢和钢管。冷拔法就是用冷拔机对型钢和钢管进行冷拔。对钢管进行冷拔又分无芯棒拉拔、长芯棒拉拔和短芯棒拉拔三种。

冷拔机大小以拉力来表示，如10吨冷拔机是表示这台冷拔机的拉力为10吨。

(三)冷弯法

冷弯法主要用于生产冷弯型钢和焊管。冷弯法是通过冷弯机将钢带或钢板在冷状态下弯曲成各种断面形状的钢材。若弯曲成圆形、方形等中空形状并以适当的焊接方法将接缝焊合形成的钢管即是焊管。冷弯的优点：一是冷弯成的型钢重量轻、承载大，用它代替热轧型钢可以节约金属;二是可以生产热轧所不能生产的各种特薄、特宽和断面形状复杂的型钢。

三、镀、涂层加工

为了提高钢材的抗腐蚀性和装饰性，在塑性加工钢材的表面镀或涂一层保护层，成为镀、涂层钢材，也是钢材生产方法的重要内容。保护层材质分金属和非金属两类。金属保护层采用电镀、热镀及化学镀层方法。镀层金属主要有锌、锡、铜、铝、铬等，其中以镀锌和镀锡最为普遍。以薄板为例，薄板镀锌采用热镀方法的较多，连续热镀锌是目前世界各国采用的一种主要镀锌方法。

以上小编对钢材加工的三种方法进行了详细的介绍，主要是有冷轧和热轧两大类。两种方法做成的钢材的用途也不尽相同。有的是作为结构钢、有的作为工具钢，有的作为专用钢，各种做法的钢材的含碳量也是不一样的，有一些需要用于特殊用途或者需要美观作用的、需要暴露空气的钢材，很多都要镀、涂层加工，这样做一来美观，二来防止刚被氧化。

‘贰’ 常用的炼钢方法有哪些请具体点，谢谢！

1 炉外精炼的产生
半世纪以来迅速发展的钢铁冶金重要技术； 半世纪以来迅速发展的钢铁冶金重要技术； 提高生产率、降低生产成本； 提高生产率、降低生产成本；
代替电炉还原期、缓冲、 代替电炉还原期、缓冲、温度调整
提高钢质量； 提高钢质量；
去除钢种的有害元素及气体， 、 、 、 、 成分调整；去除钢种的有害元素及气体，S、O、N、H、C 等；成分调整；夹杂物去除 及控制
满足不同钢种的特殊要求，扩大品种（转炉）。 满足不同钢种的特殊要求，扩大品种（转炉）。
炉外精炼发展历程
20世纪30－40年代，合成渣洗、 20世纪30－40年代，合成渣洗、真空模铸 世纪30年代
1933年 法国佩兰（R.Perrin)应用高碱度合成渣， 1933年，法国佩兰（R.Perrin)应用高碱度合成渣，对钢液 应用高碱度合成渣 进行“渣洗脱硫” 现代炉外精练技术的萌芽 现代炉外精练技术的萌芽； 进行“渣洗脱硫”—现代炉外精练技术的萌芽；
50年代，大功率蒸汽喷射泵技术的突破， 50年代，大功率蒸汽喷射泵技术的突破，发明 年代 了钢包提升脱气法(DH)及循环脱气法(RH) (DH)及循环脱气法 了钢包提升脱气法(DH)及循环脱气法(RH)
1935年 确定大型钢锻件中的白点缺陷是由氢引起的-氢脆。 1935年H.Schenck 确定大型钢锻件中的白点缺陷是由氢引起的-氢脆。 1950年 德国Bochumer (伯施莫尔 威林）真空铸锭。 伯施莫尔1950年，德国Bochumer Verein (伯施莫尔-威林）真空铸锭。 1953年以来，美国的10万千瓦以上的发电厂中， 1953年以来，美国的10万千瓦以上的发电厂中，都发现了电机轴或叶 年以来10万千瓦以上的发电厂中 片折损的事故。 片折损的事故。 1954年 钢包真空脱气。 1954年，钢包真空脱气。 1956年 真空循环脱气（DH、RH）。 1956年，真空循环脱气（DH、RH）。
炉外精炼发展历程
60－70年代，高质量钢种的要求， 60－70年代，高质量钢种的要求，产生了各种 年代 精炼方法
60、70年代是炉外精炼多种方法分明的繁荣时期 60、70年代是炉外精炼多种方法分明的繁荣时期 60年代起纯净钢生产概念的提出 年代起纯净钢生产概念的提出、 与60年代起纯净钢生产概念的提出、连铸生产工艺 稳定和连铸品种扩大的强烈要求密切相关 此时， 此时，炉外精炼正式形成了真空和非真空两大系列 不同功能的系统技术， 不同功能的系统技术，同时铁水预处理技术也得到迅 速发展，它和钢水精炼技术前后呼应，经济分工， 速发展，它和钢水精炼技术前后呼应，经济分工，形 成系统的炉外处理技术体系， 成系统的炉外处理技术体系，使钢铁生产流程的优化 重组基本完成
炉外精炼发展历程
这个时期， 这个时期，还基本奠定了吹氩技术作为各种炉外精 炼技术基础的地位和作用 这一时期发展的技术：VOD－VAD、ASEA－SKF、 这一时期发展的技术：VOD－VAD、ASEA－SKF、RH OB、LF、喷射冶金技术（SL、TN、KTS、KIP）、 ）、合金 －OB、LF、喷射冶金技术（SL、TN、KTS、KIP）、合金 包芯线技术、加盖和加浸渍罩的吹氩技术（SAB、CAB、 包芯线技术、加盖和加浸渍罩的吹氩技术（SAB、CAB、 CAS） CAS）
80－90年代，连铸的发展，80－90年代，连铸的发展，连铸坯对质量的要 年代 求及炼钢炉与连铸的衔接
RH－KTB、RH－MFP、RH－OB；RH－IJ（ RH－KTB、RH－MFP、RH－OB；RH－IJ（真空深脱），RH PB、WPB（真空深脱硫）、 RH－ ）、V KIP、SRP脱磷 磷），RH－PB、WPB（真空深脱硫）、V－KIP、SRP脱磷
21世纪，更高节奏及超级钢的生产。 21世纪，更高节奏及超级钢的生产。 世纪
我国90年代炉外处理技术成果 我国 年代炉外处理技术成果
我国90年代四项突出炉外处理技术成果 我国90年代四项突出炉外处理技术成果 90 （1）钢水真空处理综合精炼技术开发与应用 镁质铁水脱硫技术和转炉铁水预处理技术 （2）镁质铁水脱硫技术和转炉铁水预处理技术 开发与应用 适于中小钢包 中小钢包钢水精炼技术的开发与生产 （3）适于中小钢包钢水精炼技术的开发与生产 应用的发展 中间包以镁 锆系材料及流场优化为 （4）中间包以镁－钙－锆系材料及流场优化为 中心的中间包冶金技术的开发应用 再与钢包精炼炉吹氩、 再与钢包精炼炉吹氩、喂丝等基本技术相结合
近几年内炉外处理技术的重 点发展方向
（1）以转炉作为主要手段的全量铁水预处理 不仅会大大提高铁水预处理的生产效率， 不仅会大大提高铁水预处理的生产效率， 还将为现有冶金设备的功能优化重组开辟新的 方向 （2）中间包冶金及钢水凝固过程的精炼技术将 逐渐显示其对最终钢铁产品质量优化的重要意 义（3）电磁冶金技术对炉外处理技术的发展将起 到积极推动作用 （4）钢铁生产固体原料预处理技术研究
近几年内炉外处理技术的重 点发展方向
（5）我国中小型钢厂炉外处理技术将会有重大 突破性进展 （6）配套同步发展辅助技术，包括冶炼炉、精 配套同步发展辅助技术，包括冶炼炉、 炼炉准确的终点控制技术和工序衔接技术智能 化
炉外精炼的内容
脱氧、脱硫、 脱氧、脱硫、脱H、脱N 、 去气、去除夹杂、 去气、去除夹杂、夹杂物改性 调整钢液成分及温度
炉外精炼作用和地位
提高冶金产品质量， 提高冶金产品质量，扩大钢铁生产品种不可缺 少的手段； 少的手段； 是优化冶金生产工艺流程，进一步提高生产效 是优化冶金生产工艺流程， 节能强耗、 率、节能强耗、降低生产成本的有力手段 保证炼钢－连铸－ 保证炼钢－连铸－连铸坯热送热装和直接轧制 高温连接优化的必要工艺手段 优化重组的钢铁生产工艺流程中独立的， 优化重组的钢铁生产工艺流程中独立的，不可 替代的生产工序
2 炉外精炼的手段
渣洗 真空 搅拌 喷吹 调温 最简单的精炼手段； 最简单的精炼手段； 目前应用的高质量钢的精炼手段； 目前应用的高质量钢的精炼手段； 最基本的精炼手段； 最基本的精炼手段； 将反应剂直接加入熔体的手段； 将反应剂直接加入熔体的手段； 加热是调节温度的一项常用手段。 加热是调节温度的一项常用手段。
合成渣洗
根据要求将各种渣料配置成满足某种冶金功能的合成炉 渣； 通过在专门的炼渣炉中熔炼，出钢时钢液与炉渣混合， 通过在专门的炼渣炉中熔炼，出钢时钢液与炉渣混合， 实现脱硫及脱氧去夹杂功能； 实现脱硫及脱氧去夹杂功能； 使渣和钢充分接触，通过渣-钢之间的反应，使渣和钢充分接触，通过渣-钢之间的反应，有效去除 钢中的硫和氧（夹杂物）； 钢中的硫和氧（夹杂物）； 不能去除钢中气体； 不能去除钢中气体； 必须将原炉渣去除； 必须将原炉渣去除； 同炉渣洗、异炉渣洗。 同炉渣洗、异炉渣洗。
真空处理
脱气的主要方法 提高真空度可将钢中C 降低； 提高真空度可将钢中C、H、O降低；
真空处理
日本真空技术，真空度到1 torr； 日本真空技术，真空度到1 torr； C<10ppm,H<1ppm,O<5ppm 中国真空技术，真空度到3 torr； 中国真空技术，真空度到3 torr； C<20ppm,H<2ppm，O<15ppm。 C<20ppm,H<2ppm，O<15ppm。 新开发了脱硫功能：KTB 新开发了脱硫功能： 代表性装置：RH、VD、VOD。 代表性装置：RH、VD、VOD。
搅拌
目的： 目的：
加速反应的进行 均匀成分、均匀成分、温度
手段： 手段：
电磁搅拌 吹气搅拌
喷吹技术
喷吹实现脱碳、脱硫、脱氧、合金化、控制夹 喷吹实现脱碳、脱硫、脱氧、合金化、 杂物形态； 杂物形态； VOD； 单一气体喷吹 VOD； AOD； 混合气体喷吹 AOD； TN； 粉气流的喷吹 TN； 喂线。 固体物加入 喂线。
升温工艺
提高生产率的需要； 提高生产率的需要； 保证连铸的顺利进行； 保证连铸的顺利进行； 加热方法： 加热方法：
电加热：电弧加热、 电加热：电弧加热、感应 加热、加热、等离子加热等 化学热升温装置：
LF加热 LF加热 CAS化学加热 CAS化学加热 OB
3 主要的精炼工艺
LF(Ladle Furnace process)；； AOD(Argon-oxygen decaburizition process ); VOD (Vacuum oxygen decrease process) ; RH (Ruhrstahl Heraeus process); CAS-OB( Composition adjustments by sealed argon -oxygen blowing process) ； 喂线 (Insert thread) ； 钢包吹氩搅拌(Ladle argon stirring)；钢包吹氩搅拌 ； 喷粉( 喷粉 powder injection )。 。
LF炉 3.1 LF炉
最常用的精炼方法 取代电炉还原期 解决了转炉冶炼优钢问题 具有加热及搅拌功能 脱氧、脱硫、 脱氧、脱硫、合金化
工艺优点
精炼功能强， 精炼功能强，适宜生产超 低硫、超低氧钢； 低硫、超低氧钢； 具备电弧加热功能， 具备电弧加热功能，热效 率高， 升温幅度大， 率高 ， 升温幅度大 ， 温度 控制精度高； 控制精度高； 具备搅拌和合金化功能， 具备搅拌和合金化功能 ， 易于实现窄成分控制， 易于实现窄成分控制， 提 高产品的稳定性； 高产品的稳定性； 采用渣钢精炼工艺， 采用渣钢精炼工艺， 精 炼成本较低； 炼成本较低； 设备简单，投资较少。 设备简单，投资较少。
1-电极；2-合金料斗；3-透气砖；4LF炉精炼原理 滑动水口 1-电极；2-合金料斗；3-透气砖；4滑动水口
LF炉生产流程 LF炉生产流程
LF炉工艺操作 常规 LF炉工艺操作
电炉EBT出钢，出钢过程加合金、加渣料(石灰、 电炉EBT出钢，出钢过程加合金、加渣料(石灰、 EBT出钢 萤石等2%) 底吹氩、通电升温、化渣，10分钟 2%)， 萤石等2%)，底吹氩、通电升温、化渣，10分钟 取样分析，加渣料(1 (1％ 测温取样， 取样分析，加渣料(1％)，测温取样，加合金看脱氧，准备出钢。 脱氧，准备出钢。 一般30－50分钟 电耗50 80kwh/t； 分钟， 50－ 一般30－50分钟，电耗50－80kwh/t； 30 现代转炉、电炉与连铸联系的纽带。 现代转炉、电炉与连铸联系的纽带。
LF炉精炼的主要工艺内容 LF炉精炼的主要工艺内容
（1）加热与温度控制
LF炉采用电弧加热，加热效率一般≥60％，高于电炉升温热 LF炉采用电弧加热，加热效率一般≥60％，高于电炉升温热 炉采用电弧加热％， 效率。吨钢水平均升温1℃耗电0.5 0.8kWh。 1℃耗电0.5～ 效率。吨钢水平均升温1℃耗电0.5～0.8kWh。升温速度决定于供电比功率（kVA/t），供电比功率的大小又 升温速度决定于供电比功率（kVA/t），供电比功率的大小又 ）， 决定于钢包耐材的熔损指数。通常LF炉的供电比功率为150～ 决定于钢包耐材的熔损指数。通常LF炉的供电比功率为150～ LF炉的供电比功率为150 200kVA/t，升温速度可达3 5℃/min， 200kVA/t，升温速度可达3～5℃/min，采用埋弧泡沫技术可提高 加热效率10％～15 10％～15％。 加热效率10％～15％。 采用计算机动态控制终点温度可保证控制精度≤±5℃。 采用计算机动态控制终点温度可保证控制精度≤±5℃。 ≤±5℃
LF炉精炼的主要工艺内容 LF炉精炼的主要工艺内容
（2）白渣精炼工艺
利用白渣进行精炼，实现脱硫、脱氧、生产超低硫和低氧钢。 利用白渣进行精炼，实现脱硫、脱氧、生产超低硫和低氧钢。 白渣精炼是LF

‘叁’ 使钢铁变得更加坚硬要经过什么方法去处理

1、
淬火 ；2、
添加其他元素 。

‘肆’ 钢材变形的矫正的基本方法有哪几种

钢材变形的矫正的基本方法有两种：按被矫轧件的温度分为热矫直和冷矫直。

热矫直一般在650～1000℃进行，只用于中厚板。矫直温度过高，轧件在随后的冷却中还可能因冷却不均产生瓢曲；矫直温度过低会使矫直抗力增大，矫直困难。冷矫直广泛用于矫直各类型钢和钢管，也用于中厚板的补充矫直。

热轧型材的冷矫直都在轧材冷却后进行。为保证矫直质量和改善劳动条件，合理的冷矫直温度应低于200℃。当矫直机布置在轧制作业线上时，常因钢材冷却时间不够，矫直温度过高(一般在200～250℃以上)而达不到预期效果，影响矫直质量。

(4)工业上常用钢的改性方法扩展阅读

热矫直工艺制度：

1、矫直温度。

一般情况下钢板的矫直温度在600—750℃之间，矫直温度过高，钢板会在辊道和冷床停留时产生波浪或瓢曲；矫直温度过低，钢板的塑性大大降低，矫直力显着上升，矫直效果不好。

2、矫直道次

矫直道次取决于钢板每一道次的矫直效果，它与钢板的矫直温度密切相关。矫直时，可根据钢板的矫直效果、轧制周期进行矫直道次的控制，一般采取一道次或三道次矫直。

3、矫直压下量。

矫直压下量亦即过矫量，它的大小直接影响钢板的矫直弯曲变形的曲率值。矫直量过小，曲率值满足不了变形的要求，即使增加矫直道次，也不能矫直钢板。

参考资料来源：网络-矫直

‘伍’ 钢的热处理有哪几种方式

热处理是一种改善钢的机械性能的工艺方法，包括退火正火淬火回火和表面热处理等

1)退火退火是将钢加热到适当温度，保温一定时间，然后缓慢冷却(一般是随炉冷却)的热处理工艺退火的目的主要是降低硬度消除钢件中的应力等

2)正火正火是将钢加热到适当温度，保温一定时间，然后又静止的空气中冷却的热处理工艺正火实质上是退火的一种特殊形式，不同之处仅在于正火是采用在空气中冷却的方法，其冷却速度比退火稍快正火的目的是提高低碳钢和低碳合金钢的硬度改进钢件的力学性能

3)淬火淬火是将零件加热到一定温度(一般在850℃以上，视钢的品种而异)，经保温后放入介质中快速冷却淬火的目的是提高钢的强度硬度和耐磨性淬火时常用的介质有油水和盐溶液等不同介质冷却速度不同，油中较慢，水中较快，盐溶液中更快冷却速度快时淬硬度的深度大，但变形和开裂的倾向也大

4)回火回火是在钢件经过淬火以后，再将其加热到适当温度，保温一定时间，然后在静止的空气中冷却的热处理工艺钢经过淬火后，强度和硬度虽然提高，但塑性和韧性降低因此，在淬火以后常需要进行回火，以保持钢的强度和硬度，并提高材料的塑性和韧性

根据回火时加热保温的温度不同，回火可分为低温回火中温回火和高温回火

5)表面热处理有些机械零件表面有较高的硬度和强度，而要求零件中心部分有足够的塑性和韧性，这时可进行表面热处理，如表面淬火和化学热处理

‘陆’ 什么是钢的热处理常用热处理方法有哪几种

热处理是将金属材料放在一定的介质内加热、保温、冷却，通过改变材料表面或内部的金相组织结构，来控制其性能的一种金属热加工工艺。下面介绍几种常用的热处理工艺方法。常用的热处理方法如下：

1．正火：将钢材或钢件加热到临界点AC3或ACM以上的适当温度保持一定时间后在空气中冷却，得到珠光体类组织的热处理工艺。

2．退火annealing：将亚共析钢工件加热至AC3以上20—40度，保温一段时间后，随炉缓慢冷却（或埋在砂中或石灰中冷却）至500度以下在空气中冷却的热处理工艺。

3．固溶热处理：将合金加热至高温单相区恒温保持，使过剩相充分溶解到固溶体中，然后快速冷却，以得到过饱和固溶体的热处理工艺。

4．时效：合金经固溶热处理或冷塑性形变后，在室温放置或稍高于室温保持时，其性能随时间而变化的现象。

5．固溶处理：使合金中各种相充分溶解，强化固溶体并提高韧性及抗蚀性能，消除应力与软化，以便继续加工成型。

6．时效处理：在强化相析出的温度加热并保温，使强化相沉淀析出，得以硬化，提高强度。

7．淬火：将钢奥氏体化后以适当的冷却速度冷却，使工件在横截面内全部或一定的范围内发生马氏体等不稳定组织结构转变的热处理工艺。50CrVA弹簧钢880℃淬油金相组织

8．回火：将经过淬火的工件加热到临界点AC1以下的适当温度保持一定时间，随后用符合要求的方法冷却，以获得所需要的组织和性能的热处理工艺。

9．钢的碳氮共渗：碳氮共渗是向钢的表层同时渗入碳和氮的过程。习惯上碳氮共渗又称为氰化，目前以中温气体碳氮共渗和低温气体碳氮共渗（即气体软氮化）应用较为广泛。中温气体碳氮共渗的主要目的是提高钢的硬度，耐磨性和疲劳强度。低温气体碳氮共渗以渗氮为主，其主要目的是提高钢的耐磨性和抗咬合性。10、离子渗氮在低于一个大气压的渗氮气氛中，利用工件（阴极）和阳极之间的产生的辉光放电进行渗氮的工艺称为离子渗氮。其特点是：渗氮速度快；组织易控制，氮层脆性小；变形小；易保护，节约能源；污染少。11．调质处理：一般习惯将淬火加高温回火相结合的热处理称为调质处理。调质处理广泛应用于各种重要的结构零件，特别是那些在交变负荷下工作的连杆、螺栓、齿轮及轴类等。调质处理后得到回火索氏体组织，它的机械性能均比相同硬度的正火索氏体组织为优。它的硬度取决于高温回火温度并与钢的回火稳定性和工件截面尺寸有关，一般在HB200—350之间。12．钎焊：用钎料将两种工件粘合在一起的热处理工艺。随着现代科学技术的发展、热处理技术也不断地发展的越来越先进，给工业企业也带来了更大的便利，而传统的热加工工艺总是需要投入很多的资源和原材才能加工出优质的金属工件，而且在过程中也会产生大量的浪费现象，原材料利用不充分等等，而如今的离子渗氮炉在进行离子渗氮热处理加工工艺过程中却更能节约能源、排放污染物和气体更少、而且也提高了工作效率。是热处理历史中又一重要的发明。

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‘柒’ 你所知道的钢的常用热处理方法有哪些

名称
说明
应用
退火
退火是将钢件（或钢坯）加热到临界温度以上30～50℃保温一段时间，然后再缓慢地冷下来（一般用炉冷）
用来消除铸、锻、焊零件的内应力，降低硬度易于切削加工，细化金属晶粒，改善组织，增加韧性
正火
正火也是将钢件加热到临界温度以上，保温一段时间，然后用空气冷却，新华通讯社却速度比退火为快
用来处理低碳和中碳结构钢件及渗碳零件，使其组织细化，增加强度与韧性，减少内应力，改善切削性能
淬火
淬人是将钢件加热到临界点以上温度，保温一段时间，然后在水、盐或油中（个别材料在空气中）急冷下来，使其得到高硬度
用来提高钢的硬度和强度极限，但淬火时会引起内应力使钢变脆，所以淬火后必须回火
回火
回火
回火是将淬硬的钢件加热到临界点以下的温度，保温一段时间，然后在空气中或油中冷却下来
用来消除淬火后的脆性和内应力，提高钢的塑性和冲击韧性
调质
淬火
淬火后高温回火，称为调质
用来使钢获得高的韧性和足够的强度。很多重要零件是经过调质处理的
表面淬火
使零件表层有高的硬度和耐磨性，而心部保持原有的强度和韧性的热处理方法
表面淬火常用来处理齿轮等

‘捌’ 强化钢的常见方法有哪些

强化钢的常见方法主要是热处理工艺：
整体热处理(退火、正火、淬火和回火)、表面热处理和化学热处理

金属热处理工艺大体可分为整体热处理、表面热处理和化学热处理三大类。根据加热介质、加热温度和冷却方法的不同，每一大类又可区分为若干不同的热处理工艺。同一种金属采用不同的热处理工艺，可获得不同的组织，从而具有不同的性能。钢铁是工业上应用最广的金属，而且钢铁显微组织也最为复杂，因此钢铁热处理工艺种类繁多。

整体热处理是对工件整体加热，然后以适当的速度冷却，以改变其整体力学性能的金属热处理工艺。钢铁整体热处理大致有退火、正火、淬火和回火四种基本工艺。

退火是将工件加热到适当温度，根据材料和工件尺寸采用不同的保温时间，然后进行缓慢冷却，目的是使金属内部组织达到或接近平衡状态，或者是使前道工序产生的内部应力得以释放，获得良好的工艺性能和使用性能，或者为进一步淬火作组织准备。正火或称常化是将工件加热到适宜的温度后在空气中冷却，正火的效果同退火相似，只是得到的组织更细，常用于改善材料的切削性能，也有时用于对一些要求不高的零件作为最终热处理。

淬火是将工件加热保温后，在水、油或其他无机盐溶液、有机水溶液等淬冷介质中快速冷却。淬火后钢件变硬，但同时变脆。为了降低钢件的脆性，将淬火后的钢件在高于室温而低于650℃的某一适当温度进行较长时间的保温，再进行冷却，这种工艺称为回火。退火、正火、淬火、回火是整体热处理中的“四把火”，其中的淬火与回火关系密切，常常配合使用，缺一不可。

“四把火”随着加热温度和冷却方式的不同，又演变出不同的热处理工艺 。为了获得一定的强度和韧性，把淬火和高温回火结合起来的工艺，称为调质。某些合金淬火形成过饱和固溶体后，将其置于室温或稍高的适当温度下保持较长时间，以提高合金的硬度、强度或电性磁性等。这样的热处理工艺称为时效处理。

把压力加工形变与热处理有效而紧密地结合起来进行，使工件获得很好的强度、韧性配合的方法称为形变热处理；在负压气氛或真空中进行的热处理称为真空热处理，它不仅能使工件不氧化，不脱碳，保持处理后工件表面光洁，提高工件的性能，还可以通入渗剂进行化学热处理。

表面热处理是只加热工件表层，以改变其表层力学性能的金属热处理工艺。为了只加热工件表层而不使过多的热量传入工件内部，使用的热源须具有高的能量密度，即在单位面积的工件上给予较大的热能，使工件表层或局部能短时或瞬时达到高温。表面热处理的主要方法有火焰淬火和感应加热热处理，常用的热源有氧乙炔或氧丙烷等火焰、感应电流、激光和电子束等。

化学热处理是通过改变工件表层化学成分、组织和性能的金属热处理工艺。化学热处理与表面热处理不同之处是后者改变了工件表层的化学成分。化学热处理是将工件放在含碳、氮或其他合金元素的介质(气体、液体、固体)中加热，保温较长时间，从而使工件表层渗入碳、氮、硼和铬等元素。渗入元素后，有时还要进行其他热处理工艺如淬火及回火。化学热处理的主要方法有渗碳、渗氮、渗金属。

退火、正火、淬火、回火、表面热处理和化学热处理 就是具体的强化方法呀！！机理也说了哈！

‘玖’ 常用钢的热处理方法有哪些

简单的说就是通过加热、保温冷却的方法，使钢的组织发生变化，从而改变了钢的机械性能，常用的热处理方法有，淬火、回火、正火、退火、调质。

‘拾’ 5种强化钢的方法与强化钢的机理

锻压——细化晶粒，提高内部组织。
热处理——改变内部组织结构
表面热处理——强化表面或得表面淬硬组织。
表面涂镀——形成表面强化膜
表面改性——改变金属表面结构和性能。