用于探测试件内部缺陷的无损检测方法

❶ 6毫米厚直径为58mm的园管，现要探伤，用什么探测方法较好

无损检测主要包括以下四种技术：射线检测RT、超声检测UT、磁粉检测MT、渗透检测PT。其中rt和ut主要用于探测试件内部缺陷，mt和pt用于探测试件表面缺陷。例如钢板的分层缺陷因其延伸方向与板平行，就不适合射线检测而应该选择超声检测。检查工件表面细小的裂纹就不应该选择射线和超声检测，应该选择磁粉和渗透检测。
1、射线检测的优点是几乎适用于所有材料，对零件几何形状及表面粗糙度均无严格要求，目前主要应用于对铸件和焊件的检测。能够直观显示缺陷影像，便于对缺陷进行定性、定量和定位。
缺点是对气孔、夹渣、疏松等体积型缺陷的检测灵敏度较高，对平面缺陷的检测灵敏度较低，如当射线方向与平面缺陷（如裂纹）垂直是很难检测出来，只有当裂纹与射线方向平行时才能够对其进行有效检测。只适宜检验厚度较薄的工件。检验角焊缝效果较差，不适合检验板材、棒材、锻件等等。
根据JB 4730-2005标准规定，射线照相方法的适用范围是钢、铝及铝合金、钛及钛合金制的压力容器焊缝和钢管对接环缝的射线检测。其中碳素钢、低合金钢、不锈钢对接焊缝的厚度范围是2-250mm，铝及铝合金对接焊缝的厚度范围为2-80mm，钛及钛合金对接焊缝的厚度范围为2-50mm。
2、超声检测特点是a、面积型缺陷检出率较高，而体积型缺陷检出率较低。b、是以检验厚度较大的工件，例如直径达几米的锻件，厚度达几百毫米的焊缝。不适合检验较薄的工件如厚度小于8mm的焊缝和6mm的板材。c、适用于各种试件，包括对接焊缝、角焊缝、T型焊缝、板材、管材......d、工件不规则外形和结构会影响检测。
根据JB 4730-2005标准规定，适用范围如下：钢板、钢管、高压螺栓、焊缝、不锈钢堆焊层。
3、磁粉检测的特点是：a只适用于铁磁材料，不能用于非铁磁材料。b、可以检出表面和近表面缺陷，不能用于检查内部缺陷。c、检测灵敏度高，成本低，速度快。
根据JB 4730-2005标准规定，其适用范围是：使用干磁粉、湿磁粉、荧光和非荧光磁粉探测铁磁性材料制成的压力容器及其零部件表面和近表面缺陷。
4、渗透检测的特点：a、除疏松多孔性材料外任何种类的材料表面开口缺陷都可以用渗透检验。b、可用于形状复杂的部件，可同时检测多个方向的缺陷。c、灵敏度低，速度慢，成本高。
根据JB 4730-2005标准规定，适用范围是适用荧光和着色渗透方法探测金属材料制成的压力容器及其零部件表面开口缺陷。
综上所述，6毫米厚直径为58mm的无缝钢管，应用射线检测探伤最为合适。

❷ 无损检测的检测形式

超声检测（UT）特点

超声波穿透能力较大，对平面型缺陷如裂纹、夹层等，探伤灵敏度较高，并可测定缺陷的深度和相对大小；设备轻便，操作安全，易于实现自动化检验。缺点是：不易检查形状复杂的工件，要求被检查表面有一定的光洁度，并需有耦合剂充填满探头和被检查表面之间的空隙，以保证充分的声耦合。对于有些粗晶粒的铸件和焊缝，因易产生杂乱反射波而较难应用。此外，超声检测还要求有一定经验的检验人员来进行操作和判断检测结果。
磁粉检测（MT）特点
磁粉检测操作简单方便，检测成本低，对铁磁性材料表面积近表面缺陷检测灵敏度高，是表面缺陷检测的首选方法。但是对被检测件的表面光滑度要求高，对检测人员的技术和经验要求高，检测范围小检测速度慢。
渗透检测（PT）特点
渗透检测可以检测工件的表面开口缺陷。 渗透检测不受被控工件化学成分限制。
渗透检测不受被检工件结构限制。。
渗透检测不受缺陷形状、尺寸和方向的限制。只需要一次渗透检测，即可同时检查开口于表面的所有缺陷。
渗透检测难以检查多孔的材料，也不适用于检查因外来因素造成开口或堵塞的缺陷，难以定量的控制检测操作质量，多凭检测人员的经验、认真程度和视力的敏锐程度。
涡流检测（ET）特点
涡流检测时线圈不需与被测物直接接触，可进行高速检测，易于实现自动化，但不适用于形状复杂的零件，而且只能检测导电材料的表面和近表面缺陷，检测结果也易于受到材料本身及其他因素的干扰。

❸ 无损检测都有哪些检测方法，具体怎么做啊

无损检测是在不损坏工件或原材料工作状态的前提下，对被检验部件的表面和内部质量进行检查的一种测试手段。

无损检测方法
常用的无损检测方法有：X光射线探伤、超声波探伤、磁粉探伤、渗透探伤、涡流探伤、γ射线探伤、荧光探伤、着色探伤等方法。
无损检测目地
通过对产品内部缺陷进行检测对产品从以下方面进行改进。
1、改进制造工艺；
2、降低制造成本；
3、提高产品的可靠性；
4、保证设备的安全运行。
二、无损检测项目
超声波检测
超声波检测的基本原理
超声波检测是利用超声能透入金属材料的深处，并由一截面进入另一截面时，在界面边缘发生反射的特点来检查零件缺陷的一种方法，当超声波束自零件表面由探头通至金属内部，遇到缺陷与零件底面时就分别发生反射波来，在荧光屏上形成脉冲波形，根据这些脉冲波形来判断缺陷位置和大小。
超声波检测的主要特性
1、超声波在介质中传播时，在不同质界面上具有反射的特性，如遇到缺陷，缺陷的尺寸等于或大于超声波波长时，则超声波在缺陷上反射回来，检测仪可将反射波显示出来；如缺陷的尺寸甚至小于波长时，声波将绕过射线而不能反射；
2、波声的方向性好，频率越高，方向性越好，以很窄的波束向介质中辐射，易于确定缺陷的位置。
3、超声波的传播能量大，如频率为1MHZ（100赫兹）的超声波所传播的能量，相当于振幅相同而频率为1000HZ（赫兹）的声波的100万倍。
超声波检测板厚14毫米时，距离波幅曲线上三条主要曲线的关系
测长线 Ф1 х 6 －12dB
定量线 Ф1 х 6 －6dB
判度线 Ф1 х 6 －2dB
射线检测
射线检测原理:射线检测是利用 X射线或γ射线在穿透被检物各部分时强度衰减的不同，检测被检物中缺陷的一种无损检测方法。
特点特色
射线照相法能较直观地显示工件内部缺陷的大小和形状,因而易于判定缺陷的性质,射线底片可作为检验的原始记录供多方研究并作长期保存。但这种方法耗用的X射线胶片等器材费用较高,检验速度较慢，只宜探查气孔、夹渣、缩孔、疏松等体积性缺陷，而不易发现间隙很小的裂纹和未熔合等缺陷以及锻件和管、棒等型材的内部分层性缺陷。此外，射线对人体有害，需要采取适当的防护措施。

❹ 材料无损检测的主要方法有哪些各用于哪些场合

无损检测目前已广泛用于多种行业。分特种设备行业来说，无损检测有以下五大常规检测方法：

1）RT 射线检测 ：主要检测材料或工件内部缺陷

2) UT超声检测 ：主要检测材料或工件内部缺陷

3) MT磁粉检测 ：主要检测材料或工件表面、近表面缺陷（铁磁性材料）

4) PT渗透检测 ：主要检测材料或工件表面开口缺陷（非多孔型材料）

5) ET涡流检测 ：主要检测材料或工件表面、近表面缺陷（导电材料）

当材料是铸件或碳钢、合金钢等铁磁性工件时可以运用除 ET外的各种方法，但是还要看工件的厚度，以及可能出现缺陷的部位等，表面裂纹以MT为最佳，工件厚度大时的内部缺陷以RT UT 为佳。要是材料开坡口需要探伤时，可以使用PT
.总之，运用的场合还是需要看材料材质，厚度，缺陷形式、检验要求、运用方法的优越性等等。

❺ 无损探伤检测方法有哪些

无损探伤检测方法如下：

1.渗透探伤PT

渗透探伤主要适用于检查表面开口缺陷的无损检测。诸如裂纹、折叠、气孔、冷隔和疏松等，它不受材料组织结构和化学成分的限制，它不仅可以检查金属材料，还可以检查塑料、陶瓷及玻璃等非多孔性的材料。

渗透显示直观，容易判断，操作方法具有快速、简便的特点，通过操作即可检出任何方向的缺陷，但它也有一定的局限性，只能检出表面开口性缺陷，对被污染物堵塞或机械处理（抛光和研磨等）后开口被封闭的缺陷都不能有效地检出，它也不适用于检查多孔性疏松材料制成的工件和表面粗糙的工件，其显像剂最佳观察时间是8-10分钟，有效保留时间是：30-45分钟。且在一般情况下不能与磁粉检测同时使用，其磁粉施加的磁悬液会堵塞缺陷的开口。特殊要求情况下，可先做渗透探伤，后做磁粉探伤，但其检出率会很低，没有实际意义。

2.磁粉探伤MT

磁粉探伤主要用于碳钢、合金结构钢、沉淀硬化钢和电工钢等的表面和近表面的缺陷检测，由于不连续的磁痕堆积于被检工件的表面上，所以能直观地显示不连续的形状、位置和尺寸，并大致确定其性质，磁粉检测的灵敏度也较高，可检出缺陷宽度可达0.1μm，对于埋藏深达几毫米，甚至十几毫米的某些不连续也可探测出来。

磁粉检测时，几乎不受被检测件的大小、和形状限制，并采用各种磁化技术检验各个部位的缺陷，它的工艺相对简单而且检验速度快、成本低。但它不能检验非铁磁性的金属，如铝、镁、铜，也不能检查非金属材料，如橡胶、塑料、玻璃、陶瓷等。它也不能检查奥氏体不锈钢，它主要用于船体焊缝、柴油机零部件、钢锻件、钢铸件的检测。

磁粉探伤只适用于铁磁性材料；只能检测表面与近表面缺陷；对裂纹有很强的检测能力。

3.超声波探伤UT

超声波探伤在工业上应用非常广泛，主要应用于各种尺寸的锻件、轧制件、焊缝、铸件等，适用于黑色金属、有色金属和非金属材料和零部件。

超声波适于检测平面状缺陷，如裂纹、折叠、夹层、未焊透、未融合等。只要超声波波束与裂纹平面垂直，就可以获得很高的缺陷回波。而对于气孔夹渣类球状缺陷不够灵敏较射线偏低。

超声波检测的优点：a.适用于金属、非金属和复合材料等的无损检测；b.穿透能力强，可对较大厚度范围内的试件内部缺陷进行检测。c.缺陷定位比较准确；d.对面积型缺陷的检出率较高；e.灵敏度高，可检测试件内部尺寸很小的缺陷；f.检测成本低、速度快，设备轻便，对人体及环境无害，现场使用较方便。

超声波检测主要用于内部的缺陷的检测，对于面积型缺陷，如未融合、裂纹、分层有较高的检出率。但其定性、定量困难、复杂形状检测困难，需耦合剂和参考标准，且被检测的表面光洁度要求较高，在船舶上主要用于母材厚度为6-100mm的铁素体钢全焊透焊缝的检测。

4.射线探伤RT

X射线探伤是应用最早、最普遍的无损检测方法之一。

它的原理是依据X射线穿透物体后其衰减程度不同因而在底片上产生不同黑度的影像来识别物体中的缺陷，缺陷影像直观，易于对缺陷定位、定性和定量。适用于金属和非金属等各种材料。

射线探伤与超声波检测相比，两者均能检测材料或工件的内部缺陷，而它主要检测体积型的缺陷，即工件成型后未经过压力加工变形，如铸件、焊缝、粉末冶金件等，广泛用于焊缝和铸件的检测，尤其是焊缝的检验。射线照相法用得最多，也最为有效。它能有效检测出气孔、夹渣、疏松等缺陷，但对分层、裂纹又难以检测。且在射线方向上要存在厚度差或密度差。它能在底片上直观地观察到缺陷的性质、形状大小、位置等，便于对缺陷定位、定量、定性。可以长久地保存底片，作为检测结果记录的可靠依据。但它对面状缺陷检测能力较差，尤其对工件中最危险的缺陷—裂纹，如果缺陷的取向与射线方向相对角度不适当时，检出率会明显下降，乃至完全无法检出。此外，费用也较高，操作工序也较为复杂。射线检测必须采取相应的防护措施。

❻ 无损检测的方法

无损检测技术主要分为四种方法：磁粉探伤、渗透探伤、超声波探伤、X射线探伤四种。
1、磁粉探伤主要检测材料或工件表面、近表面缺陷（铁磁性材料）。2、渗透探伤：主要检测材料或工件表面开口缺陷（非多孔型材料）3、超声波探伤：主要检测材料或工件内部缺陷。4、X射线探伤：主要检测材料或工件内部缺陷。
1、与破坏性检测相配合
无损检测技术自身还有局限性。对一个工件、材料、机器设备的评价，必须把无损检测的结果与破坏性检测的结果互相对比和配合，才能作出准确的评定。
2、合理选择无损检测方法
必须在检测前，根据被检物的材质、结构、形状、尺寸，预计可能产生什么种类，什么形状的缺陷，在什么部位、什么方向产生，根据以上种种情况分析，然后根据无损检测方法各自的特点选择最合适的检测方法。
3、正确选择检测时机
在进行无损检测时，必须根据无损检测的目的，正确选择无损检测实施的时机。
4、各种无损检测方法综合应用
不要只采用一种无损检测方法，而尽可能多的同时采用几种方法，以便保证各种检测方法互相取长补短。

❼ 常规无损检测有哪些以及各检测方法

无损检测---ndt
（non-destructive
testing），就是利用声、光、磁和电等特性，在不损害或不影响被检对象使用性能的前提下，检测被检对象中是否存在缺陷或不均匀性，给出缺陷的大小、位置、性质和数量等信息，进而判定被检对象所处技术状态（如合格与否、剩余寿命等）的所有技术手段的总称。
常用的无损检测方法：
射线照相检验(rt)、超声检测(ut)、磁粉检测(mt)和液体渗透检测(pt)
四种。其他无损检测方法：涡流检测(et)、声发射检测（at）、热像/红外（tir）、泄漏试验（lt）、交流场测量技术（acfmt）、漏磁检验（mfl)、远场测试检测方法（rft)等。
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❽ 加工件内部缺陷如何探测探伤仪的重要应用

机加工是指是用机械加工的工艺加工出来的工件，比如钣金加工：剪、冲、折、压、弯。或切削加工：车、铣、刨、磨、钻，钣金加工不改变材料厚度，切削加工去除材料改变工件厚度。主要是指不发生化学反应(或者反应很微小)的加工方式。如果对它进行内部缺陷的探测，需要应用到探伤仪。
探伤仪从测量原理不同可以分为：超声波探伤仪、磁粉探伤仪、涡流探伤仪、射线探伤仪和荧光探伤仪，主要用于探测机加工件内部有无缺陷(裂纹、砂眼、气孔、白点、夹杂等)，焊缝是否合格，查找有无暗伤，从而判定工件合格与否。探伤仪从测量原理不同可以分为：超声波探伤仪、磁粉探伤仪、涡流探伤仪、射线探伤仪和荧光探伤仪，其中磁粉探伤仪、涡流探伤仪、射线探伤仪主要检测工件近表层的缺陷，体积较大不便于携带，而且射线对环境有污染;随着科技的发展超声波探伤仪被越来越广泛的应用，体积小重量轻，操作方便，具有较强的实用性，将来高端发展一定会有扫描图象代替声波波形的探测方式，这一点与B超机象类似，但价格不菲。
探伤仪的应用有很广泛，比如用超声的反射来测量距离，利用大功率超声的振动来清除附着在锅炉上面的水垢，利用高能超声做成"超声刀"来消灭、击碎人体内的癌变、结石等，探伤仪而利用超声的反射等效应和穿透力强、能够直线传播等的特性来进行检测也是其中一个很大的应用领域。探伤仪的检测应用主要包括在工业上对各种材料的检测和在医疗上对人体的检测诊断，通过它人们可以探测出金属等工业材料中有没有气泡、伤痕、裂缝等缺陷，可以检测出人们身体的软组织、血流等是否正常。
五大常规方法是指射线探伤法、超声波探伤法、磁粉探伤法、涡流探伤法和渗透探伤法。
1、射线探伤方法
射线探伤是利用射线的穿透性和直线性来探伤的方法。这些射线虽然不会像可见光那样凭肉眼就能直接察知，但它可使照相底片感光，也可用特殊的接收器来接收。常用于探伤的射线有x光和同位素发出的γ射线，分别称为x光探伤和γ射线探伤。当这些射线穿过(照射)物质时，该物质的密度越大，射线强度减弱得越多，即射线能穿透过该物质的强度就越小。此时，若用照相底片接收，则底片的感光量就小;若用仪器来接收，获得的信号就弱。因此，用射线来照射待探伤的零部件时，若其内部有气孔、夹渣等缺陷，射线穿过有缺陷的路径比没有缺陷的路径所透过的物质密度要小得多，其强度就减弱得少些，即透过的强度就大些，若用底片接收，则感光量就大些，就可以从底片上反映出缺陷垂直于射线方向的平面投影;若用其它接收器也同样可以用仪表来反映缺陷垂直于射线方向的平面投影和射线的透过量。由此可见，一般情况下，射线探伤是不易发现裂纹的，或者说，射线探伤对裂纹是不敏感的。因此，射线探伤对气孔、夹渣、未焊透等体积型缺陷最敏感。即射线探伤适宜用于体积型缺陷探伤，而不适宜面积型缺陷探伤。
2、 超声波探伤方法
人们的耳朵能直接接收到的声波的频率范围通常是20Hz到20kHz，即音(声)频。频率低于20 Hz的称为次声波，高于20 kHz的称为超声波。工业上常用数兆赫兹超声波来探伤。超声波频率高，则传播的直线性强，又易于在固体中传播，并且遇到两种不同介质形成的界面时易于反射，这样就可以用它来探伤。通常用超声波探头与待探工件表面良好的接触，探头则可有效地向工件发射超声波，并能接收(缺陷)界面反射来的超声波，同时转换成电信号，再传输给仪器进行处理。根据超声波在介质中传播的速度(常称声速)和传播的时间，就可知道缺陷的位置。当缺陷越大，反射面则越大，其反射的能量也就越大，故可根据反射能量的大小来查知各缺陷(当量)的大小。常用的探伤波形有纵波、横波、表面波等，前二者适用于探测内部缺陷，后者适宜于探测表面缺陷，但对表面的条件要求高。
3、 磁粉探伤方法
磁粉探伤是建立在漏磁原理基础上的一种磁力探伤方法。当磁力线穿过铁磁材料及其制品时，在其(磁性)不连续处将产生漏磁场，形成磁极。此时撒上干磁粉或浇上磁悬液，磁极就会吸附磁粉，产生用肉眼能直接观察的明显磁痕。因此，可借助于该磁痕来显示铁磁材料及其制品的缺陷情况。磁粉探伤法可探测露出表面，用肉眼或借助于放大镜也不能直接观察到的微小缺陷，也可探测未露出表面，而是埋藏在表面下几毫米的近表面缺陷。用这种方法虽然也能探查气孔、夹杂、未焊透等体积型缺陷，但对面积型缺陷更灵敏，更适于检查因淬火、轧制、锻造、铸造、焊接、电镀、磨削、疲劳等引起的裂纹。
磁力探伤中对缺陷的显示方法有多种，有用磁粉显示的，也有不用磁粉显示的。用磁粉显示的称为磁粉探伤，因它显示直观、操作简单、人们乐于使用，故它是最常用的方法之一。不用磁粉显示的，习惯上称为漏磁探伤，它常借助于感应线圈、磁敏管、霍尔元件等来反映缺陷，它比磁粉探伤更卫生，但不如前者直观。由于目前磁力探伤主要用磁粉来显示缺陷，因此，人们有时把磁粉探伤直接称为磁力探伤，其设备称为磁力探伤设备。
4、 涡流探伤方法
涡流探伤是由交流电流产生的交变磁场作用于待探伤的导电材料，感应出电涡流。如果材料中有缺陷，它将干扰所产生的电涡流，即形成干扰信号。用涡流探伤仪检测出其干扰信号，就可知道缺陷的状况。影响涡流的因素很多，即是说涡流中载有丰富的信号，这些信号与材料的很多因素有关，如何将其中有用的信号从诸多的信号中一一分离出来，是目前涡流研究工作者的难题，多年来已经取得了一些进展，在一定条件下可解决一些问题，但还远不能满足现场的要求，有待于大力发展。
5、 渗透探伤方法
渗透探伤是利用毛细现象来进行探伤的方法。对于表面光滑而清洁的零部件，用一种带色(常为红色)或带有荧光的、渗透性很强的液体，涂覆于待探零部件的表面。若表面有肉眼不能直接察知的微裂纹，由于该液体的渗透性很强，它将沿着裂纹渗透到其根部。然后将表面的渗透液洗去，再涂上对比度较大的显示液(常为白色)。放置片刻后，由于裂纹很窄，毛细现象作用显着，原渗透到裂纹内的渗透液将上升到表面并扩散，在白色的衬底上显出较粗的红线，从而显示出裂纹露于表面的形状，因此，常称为着色探伤。若渗透液采用的是带荧光的液体，由毛细现象上升到表面的液体，则会在紫外灯照射下发出荧光，从而更能显示出裂纹露于表面的形状，故常常又将此时的渗透探伤直接称为荧光探伤。此探伤方法也可用于金属和非金属表面探伤。其使用的探伤液剂有较大气味，常有一定毒性。

❾ 常用无损探伤方法有哪几种

无损探伤检测包含了许多种已可有效应用的方法，最常用的 NDT 方法是：射线照相检测、超声检测、涡流检测、磁粉检测、渗透检测、目视检测、泄漏检测、声发射检测、射线透视检测等。

由于各种 NDT 方法，都各有其适用范围和局限性，因此新的 NDT 方法一直在不断地被开发和应用。通常，只要符合 NDT 的基本定义，任何一种物理的、化学的或其他可能的技术手段，都可能被开发成一种 NDT 方法。

(9)用于探测试件内部缺陷的无损检测方法扩展阅读

无损探伤检测，能发现材料或工件内部和表面所存在的缺欠，能测量工件的几何特征和尺寸，能测定材料或工件的内部组成、结构、物理性能和状态等。

NDT 能应用于产品设计、材料选择、加工制造、成品检验、在役检查（维修保养）等多方面，在质量控制与降低成本之间能起最优化作用。NDT 还有助于保证产品的安全运行和（或）有效使用。

在我国，无损检测一词最早被称之为探伤或无损探伤，其不同的方法也同样被称之为探伤，如射线探伤、超声波探伤、磁粉探伤、渗透探伤等等。这一称法或写法广为流传，并一直沿用至今，其使用率并不亚于无损检测一词。

❿ 常规无损检测方法有几种

如果是为了应付考试，应按老师说的回答。如果不是为了考试，就尽量不用常规一词，或者这样回答，常规一词只是过去的传说，目前有所争议，能不用就不用。