⑴ 检测管道防腐层，用什么检测
通过向地下管道发送出电磁波信号，探测仪利用探头与磁力线地平面垂直相切时，收到的信号最小（几乎为零）的原理来测定管道的走向和深度。
SL-2018地下管道防腐层检漏仪的检漏原理是向地下管道发送特定的调制信号，在地下管道防腐层破损点处与大地形成回路，并向地面辐射，在破损正上方辐射信号最强，根据这一原理找出管道防腐层的破损点。
检漏方法：
采用“人体电容法”，就是用人体做检漏仪的感应元件，当检漏员走到漏点附近时，检漏仪发出声响提示，当走到漏点正上方时，喇叭中的声音最响，示值最大，从而准确找到漏蚀点。参考资料管道防腐层检漏仪
⑵ 什么是埋地管道外检测
埋地管道外检测是指：
(一）管线腐蚀环境调查
因管道的腐蚀主要是电化学腐蚀，所以腐蚀环境调查内容主要有：土壤电阻率测试、杂散电流检测、腐蚀速率检测等。
（1）土壤电阻率测试
土壤电阻率是表征土壤导电能力的指标。它在土壤电化学腐蚀机理的研究过程中是一个很重要的因素。在埋地金属管道宏电池腐蚀过程中，土壤电阻率起着主导作用。因为在宏电池腐蚀中，极间电位差常常高达数百毫伏，而电极的可极化性大小对于腐蚀电流的减弱已不起显着作用，此时腐蚀电流的大小受欧姆电阻控制。所以，在其它条件相同的情况下，土壤电阻率越小，腐蚀电流越大，土壤腐蚀性越强。
土壤电阻率的大小取决于土壤中的含盐量、含水量、有机质含量及颗粒、温度等因素。由于土壤电阻率与多种土壤理化性质有关，所以在许多情况下，人们常常借助于土壤电阻率的大小来判断土壤的腐蚀性。管道通过低电阻率的地段，产生腐蚀的可能性很大。当然，这种对应关系对宏电池腐蚀确实如此，对于微电池腐蚀来说，其腐蚀性主要取决于阴、阳极的极化率，而与土壤电阻率无关。因此，土壤电阻率对于评价土壤腐蚀性是很有用的，但如作为完全依赖的指标可能不完全正确。
（2）杂散电流测试
杂散电流主要有直流杂散电流、交流杂散电流、大地电流三种形态，其中以直流杂散电流的危害性最大。当杂散电流所引起的管地电位过低时，管道表面会析出大量氢，造成防腐绝缘层破坏和脱落，从而加剧阴极区的腐蚀破坏。
杂散电流腐蚀集中产生在电阻小、易放电的局部位置，如防腐层破损剥落的缺陷部位、尖角边棱突出的部位。由于杂散电流的强度一般都很大，从而使金属管道溶解量大大增加，并且杂散电流可使被干扰体系在短时间内发生点蚀穿孔，甚至诱发应力腐蚀开裂，常规的阴极保护都难以阻止杂散电流的影响，因此杂散电流应作为重点检测内容。对检测出的数据，根据现行的标准与规范进行评定。
（3）腐蚀速率检测
检测将针对现场实际情况选取典型的土壤进行腐蚀速率检测，以评价管线土壤腐蚀性强弱。
（4）土壤理化检测
选取一定数量的土壤样本进行土壤理化分析，所需分析的理化指标有：氧化还原电位、PH值、含水率、土壤容重、氯离子、硫酸根离子、碳酸根离子、土壤总盐含量等内容。
（二） 管道防腐层状况检测与评价
外防腐层是防止管道产生腐蚀的第一道屏障，是最重要的防腐措施。在进行防腐层检测的同时，同时也可对位置埋深与走向进行调查。
（1）位置、埋深和走向的检测与调查
检测管道位置、埋深和走向是否符合安全技术规范和现行国家标准的要求。埋深检测时以50米为1个测点，对局部重要地区进行加密检测以确定是否满足要求，并绘制管道埋深分布图。根据检测的结果绘制埋地管线路由图。
（2）管道外防腐层状况非开挖检测评价
从电化学腐蚀原理上讲，防腐层是为了增大宏观原电池腐蚀电流回路中的电阻，从而减小腐蚀电流，达到保护金属管体的目的。由于防腐层的安装质量、运行过程中的自然老化、第三方破坏，防腐层整体质量会有所下降。因而需经过检测确定出管道防腐层的整体状况、破损点大小与严重程度、破损点的分布、电流衰减曲线。根据防腐层的检测结果，按照NACE TM0102-2002以及通过科技部验收的国家“十五”科技攻关的有关成果，对防腐层进行评价并分级，提出维修维护处理措施。
非开挖检测采用交流电流衰减（PCM）法进行，根据NACE RP0502所提原则划分出相应的检测段，然后进行相关非开挖检测工作，并以电流衰减率Y（DB/米）、破损点分布密度对防腐层的整体性能进行评估。检测时，采用50米间距（局部管段加密）进行防腐层电流衰减测试。防腐层破损点采用ACVG方法（PCM+A字架）进行检测与定位。
在进行防腐层电流衰减与防腐层破损点定位测试时，应由甲方技术配合人员作好测试点与破损点的地面标识工作。
（三）管道中线测量
根据管道施工的实际位置，做管线的竣工测量，并绘制到设计提供的带状地形图上，可以清晰直观的比较出施工单位在施工的过程中，线路路由是否完全按照设计的要求进行铺设。对比竣工图，线路运营后再查找管线时可以方便的参照地物或者标志物，不使用管道定位仪器就能指出管道的准确位置。同时，通过竣工测量可以计算出管线线路的实际长度，为线路的结算提供可靠的依据。
（四）管道阴极保护系统测试
管线建成投产后都要进行阴极保护系统的保护，可以最大程度的保护管道不被腐蚀。但是阴保系统投产后，实际有没有达到阴极保护的效果需要经过专门的专业测试。确定有没有阴极保护的盲区。如果存在盲区，要想办法增加保护，确保管道使用寿命的最大。
⑶ 地下管道防腐层破损检漏的原理是什么
通过向地下管道发送出电磁波信号，探测仪利用探头与磁力线地平面垂直相切时，收到的信号最小（几乎为零）的原理来测定管道的走向和深度。
检漏原理：
1．探管原理：发射机向管道施加电流以后在管道周围形成磁场，通过接收磁场信号来确定管道的位置、走向与深度。
2．检漏原理：通过发射机向管道施加特定的电磁波信号，在地下管道防腐层破损处与大地形成电流回路，将产生漏电信号向地面辐射，并在破损点正上方辐射信号最强，根据这一原理，就可找到防腐层破损点。
3．检漏方法：采用人体电容法，即用人体做检漏仪的感应元件，检测人员沿管线走向检测。当走到漏点附近时，仪器有反应，当走到漏点正上方时音响最响，显示值最大，从而准确找到破损点。
⑷ PCM和ACVG在管道防腐层检测中的应用
钢质埋地管道通常多采用外防腐层加阴极保护的方法开展防腐处理，外防腐层的作用是阻隔金属管和外部腐蚀因素的接触。管体的腐蚀通常是由于该处的防腐层失效，造成管体无法获得有效保护而造成的。防腐层在制造和施工流程中难以避免的会造成缺陷损伤，在埋入地下后，受环境、地址等因素影响，会造成老化、开裂、剥离。所以，要确保防腐层完整无损，需要运用检测方式深入开展管道防腐层非开挖检测，依据检测结果对管道防腐层开展评估，才能够为管道防腐层的使用、修复和更换提供安全可靠依据。
管中电流测量仪（PCM）和交流电位梯度法（ACVG）具备快捷、准确定位和评价管道防腐层破损情况的特点，现阶段被广泛运用在管道防腐层检测中。PCM由发射机和接收机构成，发射机向被测管道发射一定频率和强度的电流信号，接收机利用电磁感应技术测量管道中电流信号大小和方向，利用电流信号衰减情况，判定和评价管道防腐层的质量。
ACVG通过A字架集成在PCM设备中，在实际检测中，PCM和ACVG同时使用。PCM发射机向被测管道发射交变电流信号，沿着管道方向进行传输，当管道防腐层出现破损时，会有部分电流从该位置流出，在大地表面形成电位梯度。通过判断电位梯度分布，确定防腐层破损点的位置和大小。一般来说防腐层破损点越大，电流的溢出量越大，电位梯度也越大。
城镇燃气管道周围环境中的平行管道、牺牲阳极等会影响PCM和ACVG的检测结果，能够有效缓解其对PCM和ACVG的烦扰影响，提高检测的准确性和有效性。
PCM与ACVG技术是管道防腐层破损点检测中最常用的方法，由于PCM基于电磁感应原理，因此在使用PCM进行检测时，应充分考虑外界因素的影响，提高检测的准确性和有效性。
⑸ 管道防腐规范
设备与管道涂料防腐设计与施工规范
1 总则
1.1 本规范适用于石油化工钢制设备、管道及其附属钢结构的外表面涂料防腐 蚀工程。
本规范不适用于表面温度超过500℃的设备和管道的外表面涂料防腐蚀。
本规范不包括设备和管道的表面色和长输管道的涂料防腐蚀。
1.2 执行本规范时，尚应符合现行有关强制性标准规范的规定。
2 名词、术语
2.1 涂料coating
涂覆于物体表面能形成具有保护、装饰或特殊性能（如绝缘、防腐等）的固态涂膜的一类液体或固体材料之总称。在具体的涂料品种名称中可用“漆”字表示“涂料”，如防锈漆、耐酸漆等。
2.2 漆膜或涂膜paint film
将涂料均匀地涂覆于物体表面上所形成的连续的膜，它可以由一道或几道涂层构成。
2.3 清漆vernish
不含着色物质的一类涂料，常作面漆使用，能形成具有保护、装饰或特殊性能的透明漆膜。
2.4磁漆enamel
涂覆后，所形成的漆膜坚硬．、平整光滑，外观通常类似于搪瓷的一类涂料。
2.5底漆或底层priming coat
多层涂装时，直接涂覆于钢材表面上的涂料。
2.6二道底漆surfacer
多层涂装时，用来修正不平整底漆表面的一类涂料。
2.7中间漆或中间层intermediate coat
介于底层与面层之间的涂层，其主要作用是较多地增加防腐蚀涂层的厚度，且能与底漆和面漆良好附着。
2.8面漆或面层top coat
多层涂装时，涂覆于最上面的一层涂料，一般为l—2道。
2.9附着物adherend
主要包括焊渣、焊接飞溅物，可溶性盐类、油脂、污垢、氧化皮、铁锈和旧漆涂层等。
2.10遮盖力covering power
在物体表面均匀地涂覆一层涂料，使物体表面被完全遮盖而不再呈现原来的状态。此时，每平方米所用的涂料克数称为遮盖力。单位：g/m2。
2. 11 附着力adherence
附着力表示漆膜与被涂物两种物质表面通过物理和化学力的作用结合在一起的牢固程度。一般用“级”来表示。
2.1 2难溶解介质slightly soluble medium
温度20℃时，在水中的溶解度小于2g/L的碱、盐类介质。
2.13易溶解介质soluble medium
温度20℃时，在水中的溶解度等于或大于2g/L的碱、盐类介质。
2.14难吸湿介质 slightly hygroscopic medium
温度20℃时，相对平衡湿度等于或大于60%的碱、盐类介质。
2.15易吸湿介质hygroscopic medium
温度20℃时，相对平衡湿度小于60%的碱、盐类介质。
3设 计
3.1-般规定
3.1.1涂料的选用，应遵守下列原则：
1与被涂物的使用环境相适应：
2与被涂物表面的材质相适应；
3各层涂料正确配套；
4安全可靠，经济合理；
5具备施工条件。
3.1.2碳素钢、低合金钢的设备、管道及其附属钢结构表面应涂漆。
3.1.3涂装在钢材表面上的底层涂料，宜选用现行国家标准《漆膜附着力测定法》GB/ T1720中测定附着力为1级的底漆。
3.1.4除设计另有规定外，下列情况不应涂漆：
1 奥氏体不锈铜的表面：
2镀锌表面； ：
3 已精加工的表面：
4涂塑料或涂变色漆的表面：
5铭牌、标志板或标签。
3.1.5在制造厂制造的静止设备、管道及其附属钢结构应按设计要求涂底漆。
3.1.6下列情况应在施工现场涂漆：
1 在施工现场组装的设备、管道及其附属钢结构：
2在制造厂已涂底漆，需在施工现场修整和涂面漆的设备、管道及其附属钢结构；
3 在制造厂已涂面漆，需在施工现场对损坏的部位进行补涂的设备、．管道及其附属钢结构。
3.1.7埋地设备和管道应进行涂料防腐蚀。
3.1.8大气中腐蚀性物质对钢材表面的腐蚀，可按其腐蚀程度分为强腐蚀、中等腐蚀、弱腐蚀三类，见表3.1.8。
表3.1.8
腐蚀性物质及作用条件
腐蚀程度
类别
作用量
空气相对湿度（%）
强腐蚀
中等腐蚀
弱腐蚀
腐蚀性气体①
Ⅰ
—
＜60
—
—
√③
Ⅱ
—
—
—
√
Ⅲ
—
—
√
—
Ⅳ
—
√
—
—
Ⅰ
—
60~75
—
—
√
Ⅱ
—
—
√
—
Ⅲ
—
—
√
—
Ⅳ
—
√
—
—
Ⅰ
—
＞75
—
√
—
Ⅱ
—
—
√
—
Ⅲ
—
√
—
—
Ⅳ
—
√
√
—
酸雾
无机酸
大量
＞75
√
√
—
少量
＞75
√
—
—
≤75
—
—
—
有机酸
大量
＞75
√
—
—
少量
＞75
√
—
—
≤75
—
√
—
颗粒物②
难溶解
大量
＜60
—
—
√
易溶解、难吸湿
—
—
√
易溶解、易吸湿
—
√
—
难溶解
大量
60~75
—
—
√
易溶解、难吸湿
—
√
—
易溶解、易吸湿
—
√
—
难溶解
大量
＞75
—
—
√
易溶解、难吸湿
√
—
—
易溶解、易吸湿
√
—
—
滴溅液体
工业水
PH＞3
—
—
√
—
PH≤3
—
√
—
—
盐溶液
—
—
√
—
—
无机酸
—
—
√
—
—
有机酸
—
—
√
—
—
碱溶液
—
—
√
—
—
一般有机液体
—
—
—
—
√
注：①腐蚀性气体分类见表A.0.1;
②颗粒物类别见表A.0.2
③表中“√”表示所在备件下的腐蚀程度．
3.1.9设备和管道防腐蚀常用涂料的性能、用途及其配套方案见附录B。
3.1.10涂料使用量的估算见附录C。
3.2表面处理
3. 2.1 钢材表面锈蚀等级和除锈等级，应与国标《涂装前钢材表面锈蚀等级和除锈等级》GB8923中典型样板照片对比确定。
3.2.2钢材表面的锈蚀等级，分为下列四级：
1 A级——全面地覆盖着氧化皮而几乎没有铁锈的钢材表面；
2 B级——已发生锈蚀，且部分氧化皮已经剥落的钢材表面；
3 c级——氧化皮已因锈蚀而剥落或可以刮除，且有少量点蚀的钢材表面：
4 D级——氧化皮已因锈蚀而全面剥离，且已普遍发生点蚀的钢材表面。
3.2.3钢材表面的除锈等级，分为下列四级：
1 St2--彻底的手工和动力工具除锈
钢材表面无可见的油脂和污垢，且没有附着不牢的氧化皮、铁锈和油漆涂层等附着物。
2 St3-非常彻底的手工和动力工具除锈
钢材表面无可见的油脂和污垢，且没有附着不牢的氧化皮、铁锈和油漆涂层等附着物，除锈应比St2更为彻底，底材显露部分的表面应具有金属光泽。
3 Sa2-彻底的喷射或抛射除锈
钢材表面无可见的油脂和污垢，且氧化皮、铁锈和油漆涂层等附着物已基本清除，其残留物应是牢固附着的。
4 Sa2.5-非常彻底的喷射或抛射除锈
钢材表面无可见的油脂、污垢、氧化皮、铁锈和油漆涂屡等附着物，任何残留的痕迹应仅是点状或条纹状的轻微色斑。
3.3地上设备和管道防腐蚀
3. 3.1地上设备和管道防腐蚀涂料I可按表3.3．1选用。
表3.3.1 防腐蚀涂料性能和用途
涂料种类涂料性能和用途
酚醛树脂涂料
沥青涂料
醇酸树脂涂料
过氯乙烯涂料
烯树脂涂料
环氧树脂涂料
聚氨酯涂料
元素有机硅涂料
橡胶涂料
无机富锌涂料
一般防腐
√
√
√
△
△
△
△
△
△
△
耐化工大气
○
√
○
√
√
√
√
○
√
√
耐无机酸
○
○
○
√
√
√
○
○
√
○
╳
○
╳
√
√
○
○
╳
√
○
耐有机酸酸雾及飞沫
╳
√
╳
╳
○
○
○
╳
○
○
耐碱
╳
○
╳
√
√
√
○
√
√
╳
耐盐类
√
○
○
√
√
√
√
○
√
√
耐油
汽油、煤油等
√
╳
○
√
√
√
√
╳
○
√
机油
√
╳
○
√
╳
√
√
○
╳
√
耐溶剂
烃类溶剂
√
╳
○
╳
╳
√
√
○
╳
○
脂、酮类溶剂
╳
╳
╳
╳
╳
○
╳
╳
╳
○
氯化溶剂
╳
╳
╳
╳
╳
○
○
╳
╳
╳
耐潮湿
√
√
○
√
√
√
√
√
√
√
耐水
√
√
╳
√
√
√
√
√
√
√
耐温（℃）
常温
√
√
√
√
√
√
√
△
√
√
≤100
√
╳
√
╳
╳
√
√
△
╳
√
101~200
╳
╳
╳
╳
╳
√
╳
△
╳
√
201~350
╳
╳
╳
╳
╳
√
╳
√
╳
√
351~500
╳
╳
╳
╳
╳
╳
╳
√
╳
○
耐候性
○
╳
√
√
√
╳
√
√
√
√
附着力
√
○
√
╳
○
√
√
○
√
√
注：表中“√”表示性能良好，推荐选用；“○”表示性能一般，了选用；“╳”表示性能差，不宜选用；“△”表示由于价格、施工等原因，不宜选用。
3.3.2除下列情况外，隔热的设备和管道应涂l~2道酚醛或醇酸防锈漆。
1 沿海、湿热地区保温的重要设备和管道，应按使用条件涂耐高温底漆；
2保冷的设备和管道可选用冷底子油、石油沥青或沥青底滚，且宣涂1～2道。
3.3.3地上设备和管道防腐蚀涂层总厚度，应符合表3.3.3中的规定。
表3.3.3 地上设备和管道防腐蚀涂层干膜总厚度(μm)
腐蚀程度
涂层干膜总厚度
重要部位或维修困难部位
室内
室外
强腐蚀
≥200
≥250
增加涂装道数1~2道
中等腐蚀
≥150
≥200
弱腐蚀
≥100
≥120
注：耐高温潦层的漆膜总厚度为40_ 60μm．
3.3.4地上设备和管道的防腐蚀涂层使用寿命应与装置的检修周期楣适应，且不宜少于两年。
3.3.5底层涂料对钢材表面除锈等级的要求，应符合表3.3.5的规定。对锈蚀等级为D级的钢材表面，应采用喷射或抛射除锈．
3.3.5 底层涂料对钢材表面除锈等级的要求
底层涂料种类
除 锈 等 级
强 腐 蚀
中 等 腐 蚀
弱 腐 蚀
醇酸树脂底漆
Sa2.5
St3
St3
沥青底漆
Sa2或St3
St3
St3
醇酸树脂底漆
Sa2.5
St3
St3
过氯乙烯底漆
Sa2.5
St2.5
—
乙烯磷化底漆
Sa2.5
St2.5
—
环氧沥青底漆
Sa2.5
St3
St3
环氧树脂底漆
Sa2.5
St2.5
—
聚氨酯防腐底漆
Sa2.5
St2.5
—
有机硅耐热底漆
—
St2.5
St2.5
氯磺化聚乙烯底漆
Sa2.5
St2.5
—
氯化橡胶底漆
Sa2.5
St2.5
—
无机富锌底漆
Sa2.5
St2.5
—
3.4埋地设备和管道防腐蚀
3.4.1 埋地设备和管道表面处理的除锈等级应为 St3 级。
3.4.2 埋地设备和管道防腐蚀等级，应根据土壤腐蚀性等级按表 3.4.2 确定。
3.4.3 埋地管道穿越铁路、道路、沟渠，以及改变埋设深度时的弯管处，防腐蚀等级应为特加强级。
3.4.4 防腐蚀涂层可选用石油沥青或环氧煤沥青防腐漆。防腐蚀涂层结构，应符合表3.4.4—1 和表 3.4.4—2 的规定。
⑹ 管道防腐需要做哪些检测项目
看你用什么形式的防腐层了
按照3PE来说，外防腐生产中，在裸管要检查表面油污、钢管凹坑、分层、焊缝形状和高度等管体缺陷，对应的除锈后，要检查锚纹深度（更细一点可以看看锚纹形状）清洁等级（Sa2.5）；3PE后检查下：电火花检漏、剥离强度（60℃和常温）、FBE厚度、防腐层总体厚度；实验室要做30天和24小时阴极剥离、压痕强度、抗弯曲、1000小时水浸泡等。
内防腐的话，生产时，除锈前后和外防腐一样，喷漆后要检查漆膜厚度（湿的）、干膜厚度。
可以参看国家标准、或者石油标准。
⑺ 内涂塑外防腐热镀锌钢管检验方法
涂塑钢管是否合格，有如下检验方法：
1、真空试验：涂塑钢管内面用电火花检测仪检测，无电火花产生。
2、附着力：聚乙烯涂层附着力不应30N/10mm;环氧树脂涂层附着力为1~3级。
3、弯曲性能：公称尺寸不大于DN50的涂塑钢管按照下面的方法进行弯曲后涂层不发生裂纹或剥离。
4、压扁性能：公称尺寸不大于DN50的涂塑钢管按下面的方法进行压扁后涂层布发生裂纹后剥离。
5、冲击性能：涂塑钢管按下面的方法进行冲击后涂层布发生裂纹后剥离。
涂塑钢管的冲击性能试验：
从测试的涂塑钢管任意位置切取长约100mm的式样，在常温下如下图所示按表规定进行冲击试验，此时焊缝应安置在与冲击面相反的方向。
试验后，观察内涂层有无裂纹和裂纹出现。
⑻ 管道3PE防腐需要做哪些检测项目
1.光管防腐前的表面处理
2.防腐过程中的钢管温度
3.防腐层的表面感观
4.防腐层的电火花检漏
5.防层的厚度（底层环氧粉末、中间层胶粘剂、表层聚乙烯）
6.防腐层粘接力
7.防腐层阴极剥离
8.聚乙烯层的拉伸强度和断裂伸长率
9.防腐层耐外部损伤应力（抗冲击性能）
请查询：GB/T23257--2009 6质量检验 ，更多管道3pe防腐方面的问题请查询http://www.quanmin.com.cn/gbooklist-237-1.html。
⑼ 燃气管道检测执行什么标准
1钢制燃气管道的检测技术
国内钢制燃气管道的检测技术已经趋于成熟,管道定位以及外防腐检测技术主要分为三种,分别是PCM+(直流电流衰减法)、SL-2188(皮尔逊检测法)和DCVG(直流电位梯度检测法)。
1.1 PCM+(直流电流衰减法)
1.1.1检测原理 PCM+检测原理及设备,发射机采用24V的铅蓄电池,通过阴极保护测试桩或者阀门井向管道施加特 定的低频直流电,通过接收机来定位管道的位置和埋深。PCM+使用A字架测量管道防腐层情况,正常情况下使用A字架测出的方向指向远离发射机方向(可以理解为方向指向破损点,破损点在无限远处),如果突然发现使用A字架测出的方向指向发射机方向,则说明存在漏点信号,可能存在破损点。
1.1.2 优缺点分析 PCM+定位准确,一个人可以同时完成管道定位和管道外防腐层检测,能够直接读取管道埋深,缺点是设备比较沉重,一般只能测埋深6m以内的管道,测量水泥路下方管道的外防腐层相对麻烦；还有两个是所有电信号检测设备的共同点:1.一旦遇到完全接地的阀门井或者其他电流流失严重的情况将导致检测无法继续；2.会受到其他电信号(例如电缆,其他管线)的干扰。
1.2 SL-2188(皮尔逊检测法)
1.2.1 检测原理 SL-2188的检测原理与PCM+类似,发射机向管道
发射交流信号,一个接收机用于管道定位,一个接收机用于管道外防腐层检测。SL-2188对于管线定位方法分为极大值法和极小值法,实际测量量中常用的是极小值法,极小值法使用探杆测量磁场的垂直分量, 当探杆处于管线正上方时,接收机显示的信号强度最小。SL-2188对于管线埋深的方法分为45°法、80°法和极大值法,实际测量中常用的是45°法。首先使用极小值法找出管道的位置A并做下标记,将探杆垂直于地面,使探头与地面呈45°,将探头沿垂直于管线方向移动,找出信号最小的点B,那么AB之间的距离就是地面到管道中心的的距离。
SL-2188的管道外防腐层检测采用“人体电容” 法,通过人体做检测仪的感应元件。两个检测人员手 持感应器沿管道垂直(或者平行)方向行走,当检测员 走到漏点附近时,接收机显示信号强度增加,当走到 漏点正上方时,接收机显示信号强度最大,从而准确 找到漏蚀点。
1.2.2 优缺点分析 SL-2188结果测量比较准确,外防腐层检测结果
与PCM+基本相同,缺点是:1.外防腐层检测受地形影响较大,容易受到树林,山坡等地形因素影响；2.需要的检测人员较多,需要一人负责管道定位,两人负责外防腐检漏；3.无法检测垂直上下弯头处的外防腐层。
1.3 DCVG(直流电位梯度检测法)
1.3.1 检测原理
其检测原理是向钢质管道施加一个直流信号,直流信号沿着管道流动。当管道防腐层在某处发生破损时,会有较大的电流信号从破损点处流出,在破损点周围土壤中会产生一个电位梯度分布。在实际检测中会采用高阻抗毫伏表测量破损点旁地面上两个硫酸铜参比电极之间的电位差。通过检测电压梯度场总的电压梯度就能检测并确定防腐蚀层破损点的大小及位置,可根据检测数据判定破损的严重程度。
1.3.2 优缺点分析
这种检测方法的优点是可以估算出防腐层破损点大小,且该检测方法不易受到外界环境变化的影响, 操作简单、检测结果准确,但无法检测防腐层是否剥离,检测速度慢。
2 PE燃气管道的检测技术
PE燃气管道在国内使用时间还不长,其检测技术 大多处于起步阶段,主要功能局限在定位阶段。
2.1 敷设示踪线
2.1.1 检测原理
示踪线敷设思路,将具有一定强度的绝缘示踪线 (一般是铜线)紧贴管道顶部或者侧面(需要统一标准)进行敷设,同时设立信号源井,信号源井可以充分利用阀井来进行设置,在管道上方设立标志物,减少测量误差。
检测示踪线一般通过信号源井施加电信号,根据电信号判定示踪线位置,从而间接判定PE管道的位置,从根本上来说与检测金属管道的原理相同。
2.1.2 优缺点分析
示踪线法是目前国内外普遍采用的方法,但是其缺点也是非常明显的:
1.示踪线线径较小,容易被施工挖断或者自然应力破坏；
2.示踪线的绝缘防水一旦没有处理好将导致信号泄漏,检测异常；
3.示踪线的首末端容易被埋或者剪断,不易寻找。
2.2 APL声学管道定位仪
这种定位仪主要用于测量定位一个截面的管道数量和位置,发射机和接收机是一个整体,工作原理是仪器向地下发出超声波,然后采集反射的频率,延时及信号强度,每15~30cm测量一次,探测至少3次,仪器处理后将会显示第几次探测的位置下方存在管道。
优点是每个截面最多能够同时探测3条管道,可以得到深度的估算值,一体机不需要特定的信号加载设施,适用于整体开挖地段确定管道的数量；缺点是仪器比较笨重,同沟管道铺设可能会对探测结果产生影响,不适用于一条管道长距离的走向判断。
⑽ 如何检测钢管防腐层的厚度
检测钢管防腐层的厚度可以使用东如防腐层测厚仪来测量，DR360防腐层测厚仪，DR5000S防腐层测厚仪等等，量程有0-1250um;0-3mm;0-5mm;0-6mm;0-9.5mm的。不同量程型号不一样。测量非常简单，将测厚仪的探头垂直稳压在钢管表面防腐层上就可以直接测出防腐层的厚度了。采用钢管防腐层厚度的无损测量方法（磁性法）。