‘壹’ 来料怎么检验橡胶是否会喷霜
一般材料不会检验出橡胶制品是否喷霜，只有制成橡胶制品，长时间放置或试验，使橡胶制品表面有一层白霜或油渍既为喷霜！！
‘贰’ 我做的三元乙丙产品放置半年表面发白，请问如何预防
三元乙丙产品放置半年表面发白！吐霜所致！技术支持来自橡胶技术李秀权
橡胶喷霜的原因
橡胶饱和喷霜是由于橡胶内部配合剂达到过饱和状态后，橡胶近表层的配合剂首先析出，内层的配合
剂再向表层迁移析出。当配合剂在橡胶中达到饱和状态时，析出过程才结束。
使配合剂达到过饱和状态，即导致橡胶喷霜的主要原因有胶料配方设计不当，工艺操作不当，原材料
质量波动，贮存条件差，制品欠硫，制品老化等。
2.1 配方设计不当
饱和喷出常见于硫黄、促进剂、活性剂、防老剂；迁移喷出常见于加工助剂、迁移性防老剂、抗静电
剂；生成喷出常见于硫黄硫化体系中促进剂并用反应生成物；反应滞留常见于有机过氧化物硫化体系低分
子物质过量；应力喷出常见于无机填料如碳酸钙。
2.2 工艺操作不当
混炼不均造成配合剂分散不良，局部超过饱和度；炼胶温度过高，使配合剂局部过量；称量不准确(
多称、少称、漏称、错称)；硫化温度过高，高分子降解造成喷霜；硫化温度过低，造成反应不完全而发
生的欠硫喷霜；硫化时间不够，造成欠硫喷霜；喷洒的脱模剂或洗模水不当，造成橡胶表面发白现象。
2.3 原材料质量波动
因产地材质不同、制法不同、工艺不同、批量不同，原材料性质有很大差别。生胶的合成工艺如聚合
温度、催化剂、合成单体等的差异引起溶解度的不同，纯度、水分、灰分＼pH值、物理性能等发生变化。
2.4储存条件差
配合剂在橡胶中的溶解度一般都是随着温度的升降而升降。
橡胶储存时所受的压力、周围空气的湿度以及时间对配合剂的溶解度也有影响，一般情况下影响不大
。但是，如果压力较大，受压部位橡胶中的配合剂就会形成晶核，析出于橡胶表面，形成喷霜；如果空气
的湿度过大，橡胶中极性大的配合剂对生胶(非极性)的作用减弱，配合剂溶解度下降，从而导致喷霜；储
存时间越长，橡胶表面喷霜越明显，由于储存环境中空气的温度和湿度随着季节的变化而不同，并且差别
较大，极易造成配合剂的溶解度发生变化，从而导致喷霜。
2.5 橡胶老化
橡胶老化大都导致硫化胶形成的完整、均衡的网状结构发生破坏，从而也破坏了橡胶体系内各种配合
剂与生胶分子以及配合剂之间的化学或物理结合，降低了配合剂在橡胶体系内的溶解度。因此，那些局部
处于过饱和状态的配合剂便会从橡胶中游离析出，形成喷霜。
2.6 橡胶欠硫
配合剂在橡胶中的溶解度随着硫化程度的不同而不同，一般在橡胶正硫化时配合剂达到最大溶解度。
这是因为在硫化交联过程中化学键(C-Sx-C，C-S-C，C-C，C-O-C等)的形成加强了配合剂与生胶分子之间
以及配合剂之间的化学结合或物理结合，这有利于配合剂在橡胶中的溶解；其次配合剂参与化学键形成的
反应或其它副反应，减少了配合剂的含量，降低了配合剂的浓度。所以欠硫会导致配合剂的溶解度下降，
使橡胶表面出现喷霜。
解决硫黄喷出的措施
在配方设计时，硫黄在乙丙橡胶中的用量不超过2份；在生产成本和加工工艺允许的条件下采用不溶
性硫黄。
4.2 解决促进剂和防老剂喷出的措施
乙丙橡胶是非极性饱和橡胶，因此，促进剂和防老剂的溶解度较小，易产生喷出现象。可以采用两种
或多种促进剂和防老剂并用。
4.3 解决无机填料喷出的措施
无机填料主要指白炭黑、碳酸钙和碳酸镁等，其形态和物理性能与橡胶完全不同，与橡胶的相容性较
差，用量大时，从橡胶表面喷出。采用偶联剂等表面处理剂改性无机填料，使填料粒子与橡胶分子发生化
学结合并形成网状结构，降低填料的迁移性。
4.4 解决增塑剂喷出的措施
一般来说，用量适当、粘度较高、分子结构较复杂以及与橡胶的相容性好的增塑剂较少渗出。对于乙
丙橡胶，选择环烷油比较适合。
5 喷霜的检验方法
喷霜是由各种各样原因引起的。对于已经发生喷霜的橡胶，只有分析出喷霜的原因，才能有效地处理
。
制品欠硫造成的喷霜容易鉴别，因为这种喷霜往往是局部的、偶然的。对此只要采取改进硫化工艺或
强化配方硫化体系就可以解决。
储存条件不当造成的喷霜也容易鉴别，只要对储存温度、时间、湿度等进行不同的对比实验，就可以
鉴别出来。对此，只要采取适当的储存条件就可以避免。
原材料质量波动造成的喷霜也好鉴别，因为这种喷霜通常是偶然的、成批的，对此，只要对不同批次
、不同产地原材料进行对比实验，就可以鉴别出来，通过调换原材料就可以解决该问题。
工艺操作不当造成的喷霜也好鉴别，因为这种喷霜也是偶然的、局部的。只要对配合剂准确称量，避
免错配、多配、少配、漏配等，操作时严格按工艺进行，避免胶料混炼不均，辊温过高，就可以解决。
橡胶老化造成的喷霜可以根据其容易发生在气温高的夏天和阳光暴晒的环境中这一特点来鉴别。配合
剂超量使用造成的喷霜比较难于鉴别，对此只能采用一一排除法。
这两种喷霜都是大批量的，后果也比较严重，相对地也较难处理。一般采用擦净喷霜物，用溶剂浸泡
制品4～6 h后，取出阴干，包装入袋方法处理。但是要从根本上解决就必须改进胶料配方。
‘叁’ 关于EPDM橡胶制品的白化问题
EPDM最主要的特性就是优越的耐氧化、耐臭氧老化和抗侵蚀的能力。EPDM属于聚烯烃家族，具有极好
的硫化特性；在所有橡胶当中，它具有最小的密度，能充人大量的填料和油而对性能影响不大，可以降低
制作成本；EPDM分子主链是完全饱和的，这个特性使得它可以抵抗热、光、氧气，尤其是臭氧；EPDM对极
性溶液和化学物具有耐抗性，吸水率低，具有良好的绝缘特性。但是乙丙橡胶由于分子结构中缺少活性基
团，内聚能低，自粘性和互粘性很差，胶料易于喷霜。
1 橡胶喷霜的形式
橡胶喷霜是液体或固体配合剂从橡胶内部迁移到橡胶表面的现象。橡胶喷霜的形式大体分为3种，即
喷粉、喷蜡、喷油(也称渗出)。喷粉是硫化剂、促进剂、活性剂、防老剂、填充剂等粉状配合剂析出在橡
胶表面，而形成一层粉状物。喷蜡是石蜡、地蜡等蜡状物析出在橡胶表面，而形成一层蜡膜。喷油是软化
剂、增粘剂、润滑剂、增塑剂等液态配合剂析出在橡胶表面，而形成一层油状物。
在实际中，橡胶喷霜有时是以一种形式出现，有时却是以两种或三种形式同时出现。对乙丙橡胶来说
，喷霜的形式主要以喷粉为主。
2.橡胶喷霜的原因
橡胶饱和喷霜是由于橡胶内部配合剂达到过饱和状态后，橡胶近表层的配合剂首先析出，内层的配合
剂再向表层迁移析出。当配合剂在橡胶中达到饱和状态时，析出过程才结束。
使配合剂达到过饱和状态，即导致橡胶喷霜的主要原因有胶料配方设计不当，工艺操作不当，原材料
质量波动，贮存条件差，制品欠硫，制品老化等。
2.1 配方设计不当
饱和喷出常见于硫黄、促进剂、活性剂、防老剂；迁移喷出常见于加工助剂、迁移性防老剂、抗静电
剂；生成喷出常见于硫黄硫化体系中促进剂并用反应生成物；反应滞留常见于有机过氧化物硫化体系低分
子物质过量；应力喷出常见于无机填料如碳酸钙。
2.2 工艺操作不当
混炼不均造成配合剂分散不良，局部超过饱和度；炼胶温度过高，使配合剂局部过量；称量不准确(
多称、少称、漏称、错称)；硫化温度过高，高分子降解造成喷霜；硫化温度过低，造成反应不完全而发
生的欠硫喷霜；硫化时间不够，造成欠硫喷霜；喷洒的脱模剂或洗模水不当，造成橡胶表面发白现象。
2.3 原材料质量波动
因产地材质不同、制法不同、工艺不同、批量不同，原材料性质有很大差别。生胶的合成工艺如聚合
温度、催化剂、合成单体等的差异引起溶解度的不同，纯度、水分、灰分＼pH值、物理性能等发生变化。
2.4储存条件差
配合剂在橡胶中的溶解度一般都是随着温度的升降而升降。
橡胶储存时所受的压力、周围空气的湿度以及时间对配合剂的溶解度也有影响，一般情况下影响不大
。但是，如果压力较大，受压部位橡胶中的配合剂就会形成晶核，析出于橡胶表面，形成喷霜；如果空气
的湿度过大，橡胶中极性大的配合剂对生胶(非极性)的作用减弱，配合剂溶解度下降，从而导致喷霜；储
存时间越长，橡胶表面喷霜越明显，由于储存环境中空气的温度和湿度随着季节的变化而不同，并且差别
较大，极易造成配合剂的溶解度发生变化，从而导致喷霜。
2.5 橡胶老化
橡胶老化大都导致硫化胶形成的完整、均衡的网状结构发生破坏，从而也破坏了橡胶体系内各种配合
剂与生胶分子以及配合剂之间的化学或物理结合，降低了配合剂在橡胶体系内的溶解度。因此，那些局部
处于过饱和状态的配合剂便会从橡胶中游离析出，形成喷霜。
2.6 橡胶欠硫
配合剂在橡胶中的溶解度随着硫化程度的不同而不同，一般在橡胶正硫化时配合剂达到最大溶解度。
这是因为在硫化交联过程中化学键(C-Sx-C，C-S-C，C-C，C-O-C等)的形成加强了配合剂与生胶分子之间
以及配合剂之间的化学结合或物理结合，这有利于配合剂在橡胶中的溶解；其次配合剂参与化学键形成的
反应或其它副反应，减少了配合剂的含量，降低了配合剂的浓度。所以欠硫会导致配合剂的溶解度下降，
使橡胶表面出现喷霜。
3 喷霜的危害
橡胶喷霜不仅严重地影响了橡胶制品的外观质量，而且在一定程度上也影响着橡胶制品的使用性能及
寿命。
喷霜首先使橡胶的外观质量和装饰性能受到影响。喷粉后，橡胶表面会泛白、泛黄、泛灰，有时还会
出现亮点。喷油后，橡胶表面会泛黄、泛蓝或有荧光或失光。喷蜡后，橡胶表面会失光、泛白。
其次，喷霜会降低压延胶料表面粘性，给下一道工序的贴合、成型带来困难，容易产生废次品；会影
响半成品的外观质量，降低胶料与骨架的粘合性能，使制品质量下降，寿命缩短。
喷霜还会造成胶料焦烧和制品老化。如果在胶料表面喷霜的成份中主要是硫化剂或促进剂，那么胶料
表面的硫化剂或促进剂的含量就非常高，在胶料储存或生产过程中，由于热积累增大，很容易发生焦烧；
硫化时会造成硫化程度不均，表面硫化程度高，而内部则低，使硫化胶的物理性能下降。如果在制品表面
喷霜的成份主要是硫化剂一硫黄，则会加速制品老化。因为硫黄在空气的氧化作用下能生成二氧化硫，二
氧化硫和空气中的水分作用又会生成亚硫酸和硫酸，腐蚀制品表面胶层，并由表及里，这样就加快了橡胶
制品老化，缩短了使用寿命。
4 喷霜的解决措施
4.1 解决硫黄喷出的措施
在配方设计时，硫黄在乙丙橡胶中的用量不超过2份；在生产成本和加工工艺允许的条件下采用不溶
性硫黄。
4.2 解决促进剂和防老剂喷出的措施
乙丙橡胶是非极性饱和橡胶，因此，促进剂和防老剂的溶解度较小，易产生喷出现象。可以采用两种
或多种促进剂和防老剂并用。
4.3 解决无机填料喷出的措施
无机填料主要指白炭黑、碳酸钙和碳酸镁等，其形态和物理性能与橡胶完全不同，与橡胶的相容性较
差，用量大时，从橡胶表面喷出。采用偶联剂等表面处理剂改性无机填料，使填料粒子与橡胶分子发生化
学结合并形成网状结构，降低填料的迁移性。
4.4 解决增塑剂喷出的措施
一般来说，用量适当、粘度较高、分子结构较复杂以及与橡胶的相容性好的增塑剂较少渗出。对于乙
丙橡胶，选择环烷油比较适合。
5 喷霜的检验方法
喷霜是由各种各样原因引起的。对于已经发生喷霜的橡胶，只有分析出喷霜的原因，才能有效地处理
。
制品欠硫造成的喷霜容易鉴别，因为这种喷霜往往是局部的、偶然的。对此只要采取改进硫化工艺或
强化配方硫化体系就可以解决。
储存条件不当造成的喷霜也容易鉴别，只要对储存温度、时间、湿度等进行不同的对比实验，就可以
鉴别出来。对此，只要采取适当的储存条件就可以避免。
原材料质量波动造成的喷霜也好鉴别，因为这种喷霜通常是偶然的、成批的，对此，只要对不同批次
、不同产地原材料进行对比实验，就可以鉴别出来，通过调换原材料就可以解决该问题。
工艺操作不当造成的喷霜也好鉴别，因为这种喷霜也是偶然的、局部的。只要对配合剂准确称量，避
免错配、多配、少配、漏配等，操作时严格按工艺进行，避免胶料混炼不均，辊温过高，就可以解决。
橡胶老化造成的喷霜可以根据其容易发生在气温高的夏天和阳光暴晒的环境中这一特点来鉴别。配合
剂超量使用造成的喷霜比较难于鉴别，对此只能采用一一排除法。
这两种喷霜都是大批量的，后果也比较严重，相对地也较难处理。一般采用擦净喷霜物，用溶剂浸泡
制品4～6 h后，取出阴干，包装入袋方法处理。但是要从根本上解决就必须改进胶料配方。
目前，北京橡胶工业研究设计院开发的橡胶喷霜快速检测箱可以检测喷霜物，其检测原理是薄层色谱
法。橡胶喷霜快速检测箱主要由薄层板、犀开缸、展开剂、显色剂、加热器及荧光检测器组成，对橡胶制
品及胶料喷霜物进行检测。经裂解气相色谱法验证，喷霜快速检测箱可快速、准确地定性检测出喷霜物中
常用促进剂、防老剂和软化剂等有机配合剂的种类，为改进胶料配方，减少喷霜提供依据。
6 喷霜的防止
在EPDM中仅用促进剂TMTD时，很容易喷霜；如果用TRA代替÷半用量的TMTD则很少喷霜；如果进一步
与促进剂TETA并用，则喷霜更少。乙丙橡胶用促进剂TMTD/M体系时容易发生喷霜，用促进剂M/TRA/BZ并用
则可以解决喷霜问题。
德国DOG公司的综合促进剂EG-3和VP-148应用在：EPDM中可解决喷霜问题。
7 结论
喷霜是乙丙橡胶常见的质量问题，只要我们选用合适的材料，设计合理配方，控制好混炼和硫化工艺
，就可以解决乙丙橡胶喷霜问题。
‘肆’ 什么是橡胶喷霜及其对橡胶的影响
橡胶喷霜是液或固体配合剂由橡胶内部迁移到橡胶表面的现象。喷霜的形式可分为三种：即喷粉、喷蜡、喷油。喷粉是硫化剂、活性利、防老刊、填充剂等粉状配合剂析出，在橡胶表面形成一层类似霜状的粉层：喷蜡是胶料中蜡类配合剂析出，在橡胶表面形成一层蜡膜；喷油是增塑剂、增黏剂、润滑剂等液态配合剂析出，在像胶表面形成一层油状物。 喷霜对橡胶产生如下影响： 1） 喷霜影响制品的表观质量；喷霜使橡胶制品表面出现泛白、泛黄、泛灰等，有时还出现亮点，使其表面失去光泽。 2） 喷霜影响橡胶的性能；喷霜会降低胶料的自黏性，影响胶料与纤维材料和金属材料的黏合性能，给成型造成困难。 3） 若喷霜的主要成分是硫化剂和促进剂，会造成胶料表面的硫化剂和促进剂的浓度增加，在贮存和加工过程中，胶料医焦烧，会造成硫化胶硫化程度不均，物理机械性能下降。
‘伍’ 用什么方法可快速检测丁腈橡胶会喷霜急！
如果条件应许可以放在喷霜试验箱里面；要不就按他的原理放在95-100%水分，温度在60-70摄氏度温度试验箱，24-72小时可以观测喷霜效果！具体探讨可以在网络空间用户名片页（用户资料）联系！
‘陆’ 橡胶喷霜是什么原因制品上面一层吐白霜
这是由于硫、石蜡、某些防老剂、软化剂的使用量超出了它们在橡胶中的溶解度而引起的。为防止喷霜，上述各种配合剂用量要适当，对常见的硫黄喷霜可采用不溶性硫黄加以防止。在橡胶中适当加入松焦油，液体古马隆等可增加胶料对上述配合剂的溶解度，以减少喷霜现象。如果已经硫化好橡胶的产品发生吐白喷霜现象，一般不太容易处理，即时擦掉一般也会再次喷出发白。常见的处理方法是：如果是欠硫引起的发白喷霜处理，可以将产品用烘箱进行二次硫化后再将表面的白色物质擦掉。如果不是欠硫引起的，可以将已喷霜发白的橡胶产品放在室外让其充分的吐出白色的东西后，用天那水等化学溶剂擦拭干净。如果还不行的话可以用专门的处理水进行浸泡擦拭。以上方法还不行的话，还可以用油漆类的东西在橡胶表面喷一层油漆也掩盖喷出来的白色物质。具体采用那种方法还得根据处理的成本和效果决定。
‘柒’ 三元乙丙橡胶产品表面喷霜烘完后表面成了一个个白点怎么回事，怎么解决
橡胶喷霜的形式
橡胶有未硫化橡胶(以下称胶料)和硫化橡胶(以下称制品)之分，橡胶喷霜就包括胶料表面喷霜和制品表面喷霜。喷霜（bloom）是液体或固体配合剂由橡胶内部迁移到橡胶表面的现象[1]。可见橡胶内部配合剂析出，就形成了喷霜。对橡胶喷霜的形式归纳起来，大体分为三种。即喷粉、喷蜡、喷油(也称渗出)。
喷粉是硫化剂、促进剂、活性剂、防老剂、填充剂等粉状配合剂析出在橡胶表面，而形成一层粉状物。喷蜡是石蜡、地蜡等蜡状物析出在橡胶表面，而形成一层蜡膜。喷油是软化剂、增粘剂、润滑剂、增塑剂等液态配合剂析出在橡胶表面，而形成一层油状物。
在实践中，橡胶表面喷霜的形式有时是以一种形式出现，有时却是以两种或三种形式同时出现。
3 橡胶喷霜的原因
橡胶喷霜是由于橡胶内部配合剂达到过饱和状态后，橡胶近表层的配合剂首先析出，再由内层向表层迁移析出，当配合剂在橡胶中降低到其饱和状态时，析出过程才告结束。使配合剂达到过饱和状态，导致橡胶喷霜的主要原因有:胶料配方设计不当，工艺操作不妥，原材料质量波动，贮存条件
差，制品欠硫、制品老化等。
3.1 配方设计不当
配方设计不当主要指配合剂在橡胶中的用量超过其最大使用量。在一定条件下(主要是温度，其次是压力)一般配合剂在橡胶中都有一定的溶解度，达到配合剂溶解度的配合量称为配合剂的最大使用量。配方设计时，配合剂用量超过其最大使用量，配合剂就不能完全溶解在橡胶中，使得配合剂在橡胶中达到过饱和状态，由于配合剂在橡胶中最终要达到饱和状态，在趋于饱和状态过程中，超量使用的、不能溶解的配合剂便要析出，而在橡胶表面形成喷霜。
通常情况下，配方设计不当容易造成喷霜的配合剂有硫化剂:硫黄。促进剂:二硫化二苯并噻唑(DM)、二硫化四甲基秋兰姆(T MTD)、2一硫醇基苯并噻唑(M)、一硫化四甲基秋兰姆(TMTM)、乙撑硫脲(NA 22)等。防老剂:N－苯基－β－萘胺(D)、N, N'一二苯基对苯二胺与苯基分萘胺混合物(H ) . N－环己基－N'一苯基对苯二胺(4010) , N, N'二(β－萘基)对苯二胺(DNP)、2一硫醇基苯并咪唑( MB)、石蜡等。增塑剂:机油、酯类油等。活性剂:氧化锌、硬脂酸等。填充剂:轻钙、碳酸镁
等。防焦剂:N－环己基硫代邻苯二甲酞亚胺(CTP)等。还有一些其它配合剂。
3.2 工艺操作不当
胶料生产时，首先配合剂称量要准确，以免造成多配，使得配合剂的用量超过其在橡胶中的最大用量，并造成喷霜。其次，要按工艺操作充分压合，以免造成捣胶不均，配合剂分散不匀，使得配合剂在胶料中局部浓度过大，达到过饱和状态，而造成喷霜。再者，加入硫黄时，胶温、辊温不要过高，由于硫黄在橡胶中的溶解度随温度升高而增大[2]，硫黄溶解度增大，其在橡胶中的溶解速度加快，就容易引起分布不均，使得硫黄在胶料中局部含量多，局部含量少。待胶料冷却后，硫黄在胶料中的溶解度下降，胶料中局部含量过多的硫黄，便达到过饱和状态，就造成喷霜，此种喷霜也称喷硫。
3.3 原材料质量波动
橡胶工业原材料包括两大类，即生胶和配合剂。不同的配合剂在同一种生胶中有着不同的溶解度，同一种配合剂在不同的生胶中也有着不同的溶解度，就是在同一类生胶中，由于其共聚组分比不同、门尼粘度不同、污染非污染之分而形成的不同规格中同一配合剂的溶解度也不同，即使产品样本上数据几乎相同的生胶，因生产厂家所采取的工艺不同、合成单体的差异、制造批量的不同，而使同一配合剂的溶解度也不同。
生胶质量发生波动就会引起生胶极性、结晶性、分子结构、分子量分布、门尼粘度，灰分、挥发分、物理性能等发生变化。由于配合剂在生胶中的溶解度主要取决于生胶和配合剂的结构与性能，那么生胶质量发生波动就会影响配合剂的溶解度。如果造成配合剂溶解度下降，便会发生喷霜现象。
橡胶用配合剂大都属于工业品，纯度不高其成分与我们通常所说的化学药品有很大不同。硫化促进剂和防老化剂等化学成分不管怎样说还是比较清楚的，而其它配合剂却是很粗制的[3]。例如，橡胶用硬脂酸是一种混合脂肪酸，不是纯粹的硬脂酸，它只相当于十六烷酸(软脂酸)和油酸的混合物。氧化锌、氧化镁和炭黑等其它物质在制造中混入很多杂质。轻钙、陶土等物质因产地材质不同、制法不同、工艺不同、批量不同而有很大差别。配合剂质量发生波动就会引起其纯度、水分、灰分、pH值、物理性能等发生变化，这些因素影响着其在橡胶中的溶解度。如果溶解度下降，配合剂便会发生喷霜。
3.4 储存条件差
配合剂在橡胶中的溶解度是在一定条件下测定或计算的。配合剂在橡胶中的溶解度除与配合剂和生胶两者的化学结构、极性、结晶性、分子量大小及分布、溶解度或溶解度参数等有关外，还与贮存时的温度、压力、湿度、时间有关。
配合剂在橡胶中的溶解度一般都是随着温度的升降而升降[4]。因此，橡胶在储存和使用时的温度高于标准温度，配合剂的用量就可能达到最大用量;而在低于标准温度时就不能用到最大用量，否则橡胶表面就会出现喷霜。
表1列出了常用配合剂硫黄在100克不同生胶中的溶解量(克)。从中看出:硫黄在不同的生胶中有着不同的溶解度，但都随着温度的升降而升降。
可见，温度对配合剂的溶解度影响很大，直接影响着橡胶表面喷霜。
橡胶储存时所受的压力、周围空气的湿度以及时间对配合剂的溶解度也有影响，一般情况下影响不大[6]。但是，如果压力较大，受压部位橡胶中的配合剂就会形成晶核，析出于橡胶表面，形成喷霜;如果空气的湿度过大，橡胶中极性大的配合剂对生胶(非极性)的作用减弱，配合剂溶解度下降，从而导致喷霜;储存时间越长，橡胶表面喷霜越明显，由于储存环境中空气的温度和湿度随着季节的
变化而不同，并且差别较大，极易造成配合剂的溶解度发生变化，从而导致喷霜。
3.5 制品的欠硫
配合剂在橡胶中的溶解度随着制品硫化程度的深浅而不同。一般在制品达到正硫化时配合剂则达到最大溶解度。这是因为在硫化交联过程中化学键(C－Sx－C、C－S-C、C－C、C－O-C等)的形成，加强了配合剂与生胶分子之间以及配合剂之间的化学结合或物理结合过程，这有利于配合剂在橡胶中的溶解;其次配合剂参与化学键形成的反应或其它副反应，减少了配合剂的含量，降低了配合剂的浓度。所以，制品欠硫就会导致配合剂的溶解度下降使橡胶表面出现喷霜。
3.6 橡胶老化
橡胶老化大都导致硫化胶完整的均衡的网状结构发生破坏，从而也破坏了橡胶体系内各种配合剂与生胶分子以及配合剂之间的化学的或物理的结合，降低了配合剂在橡胶体系内的溶解度。因此，那些局部处于过饱和状态的配合剂便会从橡胶中游离析出，形成喷霜。
橡胶老化引起的喷霜与其它类型的喷霜不同。它不是容易发生在温度低、湿度大的冬天和秋天，而是发生在温度高的夏天和阳光暴晒的环境中。
4 橡胶喷霜的危害
橡胶表面喷霜不仅严重地影响了产品的外观质量，而且在一定程度上也影响着橡胶制品的使用性能及寿命，也影响着胶料的工艺性能及物理机械性能。
喷霜首先使橡胶的外观质量和装饰性能受到影响。喷粉后，橡胶表面会乏白、泛黄、泛灰，有时还会出现亮点。喷油后，橡胶表面会泛黄、泛兰或有荧光或失光。喷蜡后，橡胶表面会失光、泛白。
其次，喷霜会使胶料在压延时降低表面粘性，给下工序的贴合，成型带来困难，容易造成废次品;使胶料在挤出后，影响半成品的外观质量，降低胶料与骨架层的粘着性能，使制品质量下降，寿命缩短。
喷霜还会造成胶料焦烧和制品老化。如果在胶料表面喷霜的成份中主要是硫化剂或促进剂，那么胶料表面的硫化剂或促进剂的含量就非常高，在胶料储存或生产过程中，由于热积累的增大，很容易发生焦烧。若在硫化时就会形成硫化程度不均，表面硫化程度高，而内部则低，使得胶料物理机械性能下降。如果在制品表面喷霜成份主要是硫化齐J_硫黄，则会加速制品老化。因为硫黄在空气的氧化作用下能生成二氧化硫，二氧化硫和空气中的水分作用又会生成亚硫酸和硫酸，腐蚀制品表面胶层，并由表及里。这样就加快了制品老化，缩短了使用寿命。
喷霜对橡胶确有“百害”，但也有“一利”。有些制品表面往往需要喷出石蜡，形成一层蜡状膜，隔离空气的接触，避免制品表层发生氧化，起到防止老化的作用。有些胶料表面要求喷出一定的粉、油、蜡、防止胶片相互粘连，起到隔离剂的作用，减少隔离剂的使用，有利工人操作和身体健康，减少灰尘飞扬，有利环境保护。
5 喷霜的防止措施
橡胶表面喷霜，其成分往往是复杂的，很少是单一的。在喷霜的复杂成分中总有主次之分，因为配合剂在橡胶中相互影响，只要一种配合剂喷出，就会破坏整个配合剂在橡胶中的均匀程度，并产生浓度梯度，这样就容易使其它配合剂伴随着前一种配合剂的喷出而喷出。所以为了防止喷霜，必须首先分析喷霜中的主要成分，再根据造成喷霜的原因，最终采取措施，加以防止。
5 .1 调整配方
喷霜主要取决于橡胶的配方设计。配方设计时配合剂用量若超过其在橡胶中的最大用量，就会导致橡胶表面出现喷霜。
5 .1 .1 限制配合剂用量
配方设计时，配合剂的用量必须限制在橡胶储存和使用时的条件(包括温度、压力、介质、湿度等)所允许的最大用量内。为此，可以参照表2、表3，选用溶解度参数与配方生胶接近的配合剂;或者采用几种配合剂并用。这样既达到了同样的效果，又避免了配合剂的喷霜。
5 .1 .2改进生胶种类
同一配合剂在不同的生胶中有着不同的溶解度，不同的生胶其溶解度参数也不同。为此在橡胶性能满足使用要求的情况下，可以通过选用或并用溶解度大的生胶;选用与配合剂溶解度参数相近的生胶;选用或并用所需性能较好的生胶，减少配合剂的用量等措施来避免配合剂的喷霜。
5.2 改进工艺
5 .2 .1 提高配合剂的分散性
通过降低炼胶温度，延长炼胶时间，增加薄通次数、开刀次数，或在配方中添加分散剂(均匀剂)来提高配合剂在橡胶中的分散性，使其均匀分散。
5 .2 .2 提高制品的硫化程度
通过延长硫化时间，提高硫化温度等来提高硫化程度，避免制品欠硫而造成喷霜。
5.3 改善储存条件
改善储存条件，避免橡胶喷霜，应该采取以下措施。降低储存温度，严禁阳光照射;降低空气湿度，使储存环境干燥、通风;缩短库存周期，避免长时间存放;避免橡胶相互挤压、碰擦，做到单放或架放。
6 喷霜的鉴别和处理方法
喷霜是由各种各样原因引起的。对于已经发生喷霜的橡胶，只有分析出引起喷霜的原因，才能有效地加以处理。
制品欠硫造成的喷霜容易鉴别，因为这种喷霜往往是局部的、偶然的。对此只要采取改进硫化工艺或强化配方硫化体系就可以解决。
储存条件不当造成的喷霜也容易鉴别，只要对储存温度、时间、湿度等进行不同的对比试验，就可以鉴别出来。对此，只要采取适当的储存条件就可以避免。
原材料质量波动造成的喷霜也好鉴别，因为这种喷霜通常是偶然的、成批的，对此，只要对原材料的不同批次、不同产地进行对比试验，就可以鉴别出来。这样，只要更调原材料的批次、产地就可以解决。
工艺操作不当造成的喷霜也好鉴别，因为这种喷霜是偶然的、局部的。对此，只要对配合剂准确称量，避免错配、多配、少配、漏配等，操作时严格按工艺进行，避免胶料混炼不均、辊温过高，就可以解决。
橡胶老化造成的喷霜可以根据其容易发生在气温高的夏天和阳光暴晒的环境中这一特点来鉴别。配合剂超量使用造成的喷霜比较难于鉴别，对此只能采用一一排除法。以上两种喷霜都是大批量的，后果也比较严重，相对地也很难处理。一般采用擦净喷霜物，用溶剂浸泡4到6小时后，取出阴干，包装入袋。但是要从根本上解决就必须改进胶料配方。
7 结语
橡胶表面喷霜，不但影响制品的外观质量和使用寿命，而且也影响胶料半成品的加工性能和工艺性能，同时给企业也造成一定的经济损失，对企业的声誉带来难以估量的损害。因此，配方设计人员，工艺制订人员在设计配方、制订工艺时要充分考虑生胶特性、配合剂性能和用量，工厂的加工条件、储存环境，制品的存放周期、使用条件等等;生产操作人员一定要按照工艺规程进行操作;采购人员要按照配方设计中所要求的材料产地、标准进行组织，使橡胶各种性能达到或接近配方设计时的水平，以便避免橡胶喷霜等质量问题的发生。
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橡胶表面喷霜，其成分往往是复杂的，很少是单一的。在喷霜的复杂成分中总有主次之分，因为配合剂在橡胶中相互影响，只要一种配合剂喷出，就会破坏整个配合剂在橡胶中的均匀程度，并产生浓度梯度，这样就容易使其它配合剂伴随着前一种配合剂的喷出而喷出。所以为了防止喷霜，必须首先分析喷霜中的主要成分，再根据造成喷霜的原因，最终采取措施，加以防止。
5 .1 调整配方
喷霜主要取决于橡胶的配方设计。配方设计时配合剂用量若超过其在橡胶中的最大用量，就会导致橡胶表面出现喷霜。
5 .1 .1 限制配合剂用量
配方设计时，配合剂的用量必须限制在橡胶储存和使用时的条件(包括温度、压力、介质、湿度等)所允许的最大用量内。为此，可以参照表2、表3，选用溶解度参数与配方生胶接近的配合剂;或者采用几种配合剂并用。这样既达到了同样的效果，又避免了配合剂的喷霜。
5 .1 .2 改进生胶种类
同一配合剂在不同的生胶中有着不同的溶解度，不同的生胶其溶解度参数也不同。为此在橡胶性能满足使用要求的情况下，可以通过选用或并用溶解度大的生胶;选用与配合剂溶解度参数相近的生胶;选用或并用所需性能较好的生胶，减少配合剂的用量等措施来避免配合剂的喷霜。
5.2 改进工艺
5 .2 .1 提高配合剂的分散性
通过降低炼胶温度，延长炼胶时间，增加薄通次数、开刀次数，或在配方中添加分散剂(均匀剂)来提高配合剂在橡胶中的分散性，使其均匀分散。
5 .2 .2 提高制品的硫化程度
通过延长硫化时间，提高硫化温度等来提高硫化程度，避免制品欠硫而造成喷霜。
5.3 改善储存条件
改善储存条件，避免橡胶喷霜，应该采取以下措施。降低储存温度，严禁阳光照射;降低空气湿度，使储存环境干燥、通风;缩短库存周期，避免长时间存放;避免橡胶相互挤压、碰擦，做到单放或架放。
6 喷霜的鉴别和处理方法
喷霜是由各种各样原因引起的。对于已经发生喷霜的橡胶，只有分析出引起喷霜的原因，才能有效地加以处理。制品欠硫造成的喷霜容易鉴别，因为这种喷霜往往是局部的、偶然的。对此只要采取改进硫化工艺或强化配方硫化体系就可以解决。储存条件不当造成的喷霜也容易鉴别，只要对储存温度、时间、湿度等进行不同的对比试验，就可以鉴别出来。对此，只要采取适当的储存条件就可以避免。
原材料质量波动造成的喷霜也好鉴别，因为这种喷霜通常是偶然的、成批的，对此，只要对原材料的不同批次、不同产地进行对比试验，就可以鉴别出来。这样，只要更调原材料的批次、产地就可以解决。
工艺操作不当造成的喷霜也好鉴别，因为这种喷霜是偶然的、局部的。对此，只要对配合剂准确称量，避免错配、多配、少配、漏配等，操作时严格按工艺进行，避免胶料混炼不均、辊温过高，就可以解决。
橡胶老化造成的喷霜可以根据其容易发生在气温高的夏天和阳光暴晒的环境中这一特点来鉴别。配合剂超量使用造成的喷霜比较难于鉴别，对此只能采用一一排除法。以上两种喷霜都是大批量的，后果也比较严重，相对地也很难处理。一般采用擦净喷霜物，用溶剂浸泡4到6小时后，取出阴干，包装入袋。但是要从根本上解决就必须改进胶料配方。
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2 橡胶喷霜的形式
橡胶有未硫化橡胶(以下称胶料)和硫化橡胶(以下称制品)之分，橡胶喷霜就包括胶料表面喷霜和制品表面喷霜。喷霜（bloom）是液体或固体配合剂由橡胶内部迁移到橡胶表面的现象 可见橡胶内部配合剂析出，就形成了喷霜。对橡胶喷霜的形式归纳起来，大体分为三种。即喷粉、喷蜡、喷油(也称渗出)。
喷粉是硫化剂、促进剂、活性剂、防老剂、填充剂等粉状配合剂析出在橡胶表面，而形成一层粉状物。喷蜡是石蜡、地蜡等蜡状物析出在橡胶表面，而形成一层蜡膜。喷油是软化剂、增粘剂、润滑剂、增塑剂等液态配合剂析出在橡胶表面，而形成一层油状物。
在实践中，橡胶表面喷霜的形式有时是以一种形式出现，有时却是以两种或三种形式同时出现。
3 橡胶喷霜的原因
橡胶喷霜是由于橡胶内部配合剂达到过饱和状态后，橡胶近表层的配合剂首先析出，再由内层向表层迁移析出，当配合剂在橡胶中降低到其饱和状态时，析出过程才告结束。使配合剂达到过饱和状态，导致橡胶喷霜的主要原因有:胶料配方设计不当，工艺操作不妥，原材料质量波动，贮存条件差，制品欠硫、制品老化等。
3.1 配方设计不当
配方设计不当主要指配合剂在橡胶中的用量超过其最大使用量。在一定条件下(主要是温度，其次是压力)一般配合剂在橡胶中都有一定的溶解度，达到配合剂溶解度的配合量称为配合剂的最大使用量。配方设计时，配合剂用量超过其最大使用量，配合剂就不能完全溶解在橡胶中，使得配合剂在橡胶中达到过饱和状态，由于配合剂在橡胶中最终要达到饱和状态，在趋于饱和状态过程中，超量使用的、不能溶解的配合剂便要析出，而在橡胶表面形成喷霜。,
通常情况下，配方设计不当容易造成喷霜的配合剂有硫化剂:硫黄。促进剂:二硫化二苯并噻唑(DM)、二硫化四甲基秋兰姆(T MTD)、2一硫醇基苯并噻唑(M)、一硫化四甲基秋兰姆(TMTM)、乙撑硫脲(NA 22)等。防老剂:N－苯基－β－萘胺(D)、N, N'一二苯基对苯二胺与苯基分萘胺混合物(H ) . N－环己基－N'一苯基对苯二胺(4010), N, N'二(β－萘基)对苯二胺(DNP)、2一硫醇基苯并咪唑( MB)、石蜡等。增塑剂:机油、酯类油等。活性剂:氧化锌、硬脂酸等。填充剂:轻钙、碳酸镁等。防焦剂:N－环己基硫代邻苯二甲酞亚胺(CTP)等。还有一些其它配合剂。
3.2 工艺操作不当
胶料生产时，首先配合剂称量要准确，以免造成多配，使得配合剂的用量超过其在橡胶中的最大用量，并造成喷霜。其次，要按工艺操作充分压合，以免造成捣胶不均，配合剂分散不匀，使得配合剂在胶料中局部浓度过大，达到过饱和状态，而造成喷霜。再者，加入硫黄时，胶温、辊温不要过高，由于硫黄在橡胶中的溶解度随温度升高而增大，硫黄溶解度增大，其在橡胶中的溶解速度加快，就容易引起分布不均，使得硫黄在胶料中局部含量多，局部含量少。待胶料冷却后，硫黄在胶料中的溶解度下降，胶料中局部含量过多的硫黄，便达到过饱和状态，就造成喷霜，此种喷霜也称喷硫。
3.3 原材料质量波动
橡胶工业原材料包括两大类，即生胶和配合剂。不同的配合剂在同一种生胶中有着不同的溶解度，同一种配合剂在不同的生胶中也有着不同的溶解度，就是在同一类生胶中，由于其共聚组分比不同、门尼粘度不同、产厂污染非污染之分而形成的不同规格中同一配合剂的溶解度也不同，即使产品样本上数据几乎相同的生胶，因生家所采取的工艺不同、合成单体的差异、制造批量的不同，而使同一配合剂的溶解度也不同。
生胶质量发生波动就会引起生胶极性、结晶性、分子结构、分子量分布、门尼粘度，灰分、挥发分、物理性能等发生变化。由于配合剂在生胶中的溶解度主要取决于生胶和配合剂的结构与性能，那么生胶质量发生波动就会影响配合剂的溶解度。如果造成配合剂溶解度下降，便会发生喷霜现象。
橡胶用配合剂大都属于工业品，纯度不高其成分与我们通常所说的化学药品有很大不同。硫化促进剂和防老化剂等化学成分不管怎样说还是比较清楚的，而其它配合剂却是很粗制的。例如，橡胶用硬脂酸是一种混合脂肪酸，不是纯粹的硬脂酸，它只相当于十六烷酸(软脂酸)和油酸的混合物。氧化锌、氧化镁和炭黑等其它物质在制造中混入很多杂质。轻钙、陶土等物质因产地材质不同、制法不同、工艺不同、批量不同而有很大差别。配合剂质量发生波动就会引起其纯度、水分、灰分、pH值、物理性能等发生变化，这些因素影响着其在橡胶中的溶解度。如果溶解度下降，配合剂便会发生喷霜。
3.4 储存条件差
配合剂在橡胶中的溶解度是在一定条件下测定或计算的。配合剂在橡胶中的溶解度除与配合剂和生胶两者的化学结构、极性、结晶性、分子量大小及分布、溶解度或溶解度参数等有关外，还与贮存时的温度、压力、湿度、时间有关。
配合剂在橡胶中的溶解度一般都是随着温度的升降而升降。因此，橡胶在储存和使用时的温度高于标准温度，配合剂的用量就可能达到最大用量;而在低于标准温度时就不能用到最大用量，否则橡胶表面就会出现喷霜。
表1列出了常用配合剂硫黄在100克不同生胶中的溶解量(克)。从中看出:硫黄在不同的生胶中有着不同的溶解度，但都随着温度的升降而升降。
可见，温度对配合剂的溶解度影响很大，直接影响着橡胶表面喷霜。
橡胶储存时所受的压力、周围空气的湿度以及时间对配合剂的溶解度也有影响，一般情况下影响不大。但是，如果压力较大，受压部位橡胶中的配合剂就会形成晶核，析出于橡胶表面，形成喷霜;如果空气的湿度过大，橡胶中极性大的配合剂对生胶(非极性)的作用减弱，配合剂溶解度下降，从而导致喷霜;储存时间越长，橡胶表面喷霜越明显，由于储存环境中空气的温度和湿度随着季节的变化而不同，并且差别较大，极易造成配合剂的溶解度发生变化，从而导致喷霜。
制品的欠硫
配合剂在橡胶中的溶解度随着制品硫化程度的深浅而不同。一般在制品达到正硫化时配合剂则达到最大溶解度。这是因为在硫化交联过程中化学键(C－Sx－C、C－S-C、C－C、C－O-C等)的形成，加强了配合剂与生胶分子之间以及配合剂之间的化学结合或物理结合过程，这有利于配合剂在橡胶中的溶解;其次配合剂参与化学键形成的反应或其它副反应，减少了配合剂的含量，降低了配合剂的浓度。所以，制品欠硫就会导致配合剂的溶解度下降使橡胶表面出现喷霜。
橡胶老化
橡胶老化大都导致硫化胶完整的均衡的网状结构发生破坏，从而也破坏了橡胶体系内各种配合剂与生胶分子以及配合剂之间的化学的或物理的结合，降低了配合剂在橡胶体系内的溶解度。因此，那些局部处于过饱和状态的配合剂便会从橡胶中游离析出，形成喷霜。
橡胶老化引起的喷霜与其它类型的喷霜不同。它不是容易发生在温度低、湿度大的冬天和秋天，而是发生在温度高的夏天和阳光暴晒的环境中。
4 橡胶喷霜的危害
橡胶表面喷霜不仅严重地影响了产品的外观质量，而且在一定程度上也影响着橡胶制品的使用性能及寿命，也影响着胶料的工艺性能及物理机械性能。
喷霜首先使橡胶的外观质量和装饰性能受到影响。喷粉后，橡胶表面会乏白、泛黄、泛灰，有时还会出现亮点。喷油后，橡胶表面会泛黄、泛兰或有荧光或失光。喷蜡后，橡胶表面会失光、泛白。
其次，喷霜会使胶料在压延时降低表面粘性，给下工序的贴合，成型带来困难，容易造成废次品;使胶料在挤出后，影响半成品的外观质量，降低胶料与骨架层的粘着性能，使制品质量下降，寿命缩短。
喷霜还会造成胶料焦烧和制品老化。如果在胶料表面喷霜的成份中主要是硫化剂或促进剂，那么胶料表面的硫化剂或促进剂的含量就非常高，在胶料储存或生产过程中，由于热积累的增大，很容易发生焦烧。若在硫化时就会形成硫化程度不均，表面硫化程度高，而内部则低，使得胶料物理机械性能下降。如果在制品表面喷霜成份主要是硫化齐J_硫黄，则会加速制品老化。因为硫黄在空气的氧化作用下能生成二氧化硫，二氧化硫和空气中的水分作用又会生成亚硫酸和硫酸，腐蚀制品表面胶层，并由表及里。这样就加快了制品老化，缩短了使用寿命。
喷霜对橡胶确有“百害”，但也有“一利”。有些制品表面往往需要喷出石蜡，形成一层蜡状膜，隔离空气的接触，避免制品表层发生氧化，起到防止老化的作用。有些胶料表面要求喷出一定的粉、油、蜡、防止胶片相互粘连，起到隔离剂的作用，减少隔离剂的使用，有利工人操作和身体健康，减少灰尘飞扬，有利环境保护。/
喷霜的防止措施
橡胶表面喷霜，其成分往往是复杂的，很少是单一的。在喷霜的复杂成分中总有主次之分，因为配合剂在橡胶中相互影响，只要一种配合剂喷出，就会破坏整个配合剂在橡胶中的均匀程度，并产生浓度梯度，这样就容易使其它配合剂伴随着前一种配合剂的喷出而喷出。所以为了防止喷霜，必须首先分析喷霜中的主要成分，再根据造成喷霜的原因，最终采取措施，加以防止。
5 .1 调整配方
喷霜主要取决于橡胶的配方设计。配方设计时配合剂用量若超过其在橡胶中的最大用量，就会导致橡胶表面出现喷霜
5.1 .1 限制配合剂用量
配方设计时，配合剂的用量必须限制在橡胶储存和使用时的条件(包括温度、压力、介质、湿度等)所允许的最大用量内。为此，可以参照表2、表3，选用溶解度参数与配方生胶接近的配合剂;或者采用几种配合剂并用。这样既达到了同样的效果，又避免了配合剂的喷霜。
改进生胶种类
同一配合剂在不同的生胶中有着不同的溶解度，不同的生胶其溶解度参数也不同。为此在橡胶性能满足使用要求的情况下，可以通过选用或并用溶解度大的生胶;选用与配合剂溶解度参数相近的生胶;选用或并用所需性能较好的生胶，减少配合剂的用量等措施来避免配合剂的喷霜。
改进工艺
提高配合剂的分散性通过降低炼胶温度，延长炼胶时间，增加薄通次数、开刀次数，或在配方中添加分散剂(均匀剂)来提高配合剂在橡胶中的分散性，使其均匀分散。/
5 .2 .2 提高制品的硫化程度
通过延长硫化时间，提高硫化温度等来提高硫化程度，避免制品欠硫而造成喷霜。
改善储存条件
改善储存条件，避免橡胶喷霜，应该采取以下措施。降低储存温度，严禁阳光照射;降低空气湿度，使储存环境干燥、通风;缩短库存周期，避免长时间存放;避免橡胶相互挤压、碰擦，做到单放或架放。
喷霜的鉴别和处理方法
喷霜是由各种各样原因引起的。对于已经发生喷霜的橡胶，只有分析出引起喷霜的原因，才能有效地加以处理。
制品欠硫造成的喷霜容易鉴别，因为这种喷霜往往是局部的、偶然的。对此只要采取改进硫化工艺或强化配方硫化体系就可以解决。
储存条件不当造成的喷霜也容易鉴别，只要对储存温度、时间、湿度等进行不同的对比试验，就可以鉴别出来。对此，只要采取适当的储存条件就可以避免。
原材料质量波动造成的喷霜也好鉴别，因为这种喷霜通常是偶然的、成批的，对此，只要对原材料的不同批次、不同产地进行对比试验，就可以鉴别出来。这样，只要更调原材料的批次、产地就可以解决。
工艺操作不当造成的喷霜也好鉴别，因为这种喷霜是偶然的、局部的。对此，只要对配合剂准确称量，避免错配、多配、少配、漏配等，操作时严格按工艺进行，避免胶料混炼不均、辊温过高，就可以解决。
3橡胶老化造成的喷霜可以根据其容易发生在气温高的夏天和阳光暴晒的环境中这一特点来鉴别。配合剂超量使用造成的喷霜比较难于鉴别，对此只能采用一一排除法。以上两种喷霜都是大批量的，后果也比较严重，相对地也很难处理。一般采用擦净喷霜物，用溶剂浸泡4到6小时后，取出阴干，包装入袋。但是要从根本上解决就必须改进胶料配方。
结语
橡胶表面喷霜，不但影响制品的外观质量和使用寿命，而且也影响胶料半成品的加工性能和工艺性能，同时给企业也造成一定的经济损失，对企业的声誉带来难以估量的损害。因此，配方设计人员，工艺制订人员在设计配方、制订工艺时要充分考虑生胶特性、配合剂性能和用量，工厂的加工条件、储存环境，制品的存放周期、使用条件等等;生产操作人员一定要按照工艺规程进行操作;采购人员要按照配方设计中所要求的材料产地、标准进行组织，使橡胶各种性能达到或接近配方设计时的水平，以便避免橡胶喷霜等质量问题的发生。