长轴马鞍形的原因及解决方法

Ⅰ 车细长轴马鞍形误差的原因及解决办法

细长轴的中间位置刚性最差，两端有卡盘、顶尖作用，刚性最好。所以，在加工时，细长轴中间部分受切削力作用变形最大，反而吃刀量变小了，加工后，中间部位呈鼓形。使用跟刀架、90°偏刀，效果会好些。

Ⅱ 三批工件在车床上加工外表面,鼓形,鞍形,锥形

第一个当工件轴线在水平方向时不平行了主轴轴线的时候就会发生,.原因就可能有很多中,比如,尾顶尖往左或者往右偏了,就会出现锥度.还有一种原因是在单独使用卡盘装夹长轴的时候也会出现头小尾大的锥度.第二中原因,工件刚度太差了,一跟长轴在头部和尾部都有定位的时候,比如头部顶尖或卡盘,尾部顶尖,刀具主偏角角度不合适造成顶工件的力过大,在工件的中部的变形最大,那个地方车出来的尺寸就大,两头变形小,就车的尺寸小.一定尾部要有顶尖,要是尾部没有顶尖的话,就是第一种情况.第三中原因,是导轨在垂直方向上和工件轴线的不平行造成的,车出的工件就是鞍型,而且沿工件轴线的剖开的工件母线是双曲线.

Ⅲ 在普通车床上加工光轴出现马鞍形是为什么

普通车床不容易加工0.6的表面粗糙度，可以用数控车床加工，
长轴装夹用一夹一顶的方式，短轴直接用卡爪装夹。
精车时在保证不振动的情况下，大刀尖圆弧半径，这样容易实现高的表面粗糙度。

Ⅳ 车削较长刚性轴，加工后出现马鞍形形状误差，试分析其产生的原因

加工过程中产生了大量的热量，导致工件热变形，或由于导轨向后凸出时，工件上产生鞍形加工误差，也可能是工件两端的夹具刚性较差。

Ⅳ 可以分别解释一下车削是出现鼓形、鞍形、锥形误差出现的原因么

车削时出现鼓型、鞍形、锥形的原因很多，应根据机床、工件、刀具、工艺等具体情况分析。一般有如下三种情况，或者是如下情况的混合，会出现上述误差。

一是机床工件系统刚性不足（如工件细长、悬伸过长、主轴承间隙过大等）造成让刀，造成鼓形和锥形，这种情况下一般不会出现鞍形。
二是刀具运行轨迹与工件要求加工的表面(母线)不平行造成的，由于床身导轨不直或与工件轴线不平行，造成刀尖相对工件表面的运动轨迹成曲线形或斜线，直接导致工件出现鼓型、鞍形、锥形。
三是由于机床主轴线不等高，例如主轴“翘头”或“低头”或顶车长轴时两头顶尖高度不一，当刀尖处于工件平均中心高时，车外圆就会形成双曲面（即俗称的鞍形），当刀尖高于或低于工件中心线时，工件就会出现倒锥或顺锥误差。

Ⅵ 自行车的车座为什么要设计成较宽大的“马鞍形”

设计成较宽大的
“马鞍形”
，
可以增大人与车座的接触面积，
减小对人臀部的压强，
让人骑行时感到舒服些。

Ⅶ 形成 马鞍形和腰鼓形的加工误差原因

1、可能是车床导轨不直。

2、车刀刀尖与零件中心高不一致。

3、车头主轴与导轨不平行，翘头或低头。

4、中心架搭得高于或低于主轴中心高。2、3条原因在车锥形零件时更为明显。

由于机床主轴线不等高，例如主轴“翘头”或“低头”或顶车长轴时两头顶尖高度不一，当刀尖处于工件平均中心高时，车外圆就会形成双曲面（即俗称的鞍形），当刀尖高于或低于工件中心线时，工件就会出现倒锥或顺锥误差。

(7)长轴马鞍形的原因及解决方法扩展阅读：

零件的机械加工是在由机床、刀具、夹具和工件组成的工艺系统内完成的。因此，工艺系统各种误差就会以不同的程度和方式反映为零件的加工误差。

从错综复杂的生产中逐项分析产生加工误差的各项因素及其物理、力学本质，找出影响该项精度的主要因素，以便进一步采取措施去解决，该方法称为加工精度的单因素分析法。但在生产实际中，有时很难用单因素分析法来分析计算每一工序的加工误差。

因为加工精度的影响因素比较复杂，是一个综合性很强的工艺问题，影响加工精度的原始误差很多，这些原始误差往往是综合地交错在一起对加工精度产生综合影响的，且其中不少原始误差的影响往往带有随机性。

对于一个受多个随机性质原始误差影响的工艺系统，一般用概率统计的方法来进行综合分析，才能得出正确的、符合实际的结果。

Ⅷ 车床加工60Omm长轴更刁怎样解决

这个问题很简单。
加工细长轴为防止加工变形为马鞍形，必须在中间架中心架。
为防止径向力顶弯工件，必须在刀架的车刀后面加装跟刀架，具体安装跟刀架的方式得按90度车刀的种类来加装。
希望我的回答对你有帮助。