精益生产问题和解决方法

1. 如何进行精益生产改善，要实用的方法

如果要进行精益生产的改善，个人觉得最实用的方法，就是建立良好的奖惩制度。首先可以进行每周的一个小的总结，可以安排在每周一上午进行一个精益生产的一个表彰大会，对于上一周做得好的进行适当的奖励，同时对于不好的也进行及时的指出，也就是进行一个红黑榜的评选。
这样通过以适当的奖惩制度来促进员工重视起这个精益改善，还有一点就是领导重视和全员的动员。

2. 如何控制精益生产库存怎么解决生产过剩库存的问题

如何利用精益生产解决库存问题?
一、精益生产解决库存的哪些问题
1、产品制造与生产严重脱离市场需求，引发生产库存过剩问题
(1)产品在制造生产前没有依据客户的实际需求来进行生产，从而导致生产出来的产品都属于无效产品。
(2)没有根据客户需求设计和生产出来的产品后，大部分产品在被生产出来后都存放在仓库当中，久而久之，救出出现产品库存过程的问题。
2、产品生产中存在严重存货浪费问题
(1)企业在实际的生产过程中没有根据客户与市场需求而进行提前过度生产，导致企业的产品的库存货物不断增加。
(2)企业库存货物的长期积压，库存积压货物不可避免的会因为货物的长积压而导致从产品质量下降或者毁损等问题，进而导致更为严重的产品浪费问题。
二、精益生产解决库存问题的方法
1、提高企业精益生产信息的传递及时性和准确性
近年来，随着现代信息技术的不断发展，越来越多的信息技术被广泛应用到产品的精益生产过程当中，企业通过搭建专业的信息交流平台来加强企业与客户之间的互动交流，构建企业自身的信息数据资料库来有效的解决企业信息传递不及时和准确性不高的问题，从而有效的降低企业生产中库存积压和无形浪费问题，实现企业精益生产效益的提升。
2、加强和提高企业员工的精益生产模式的接受度
根据相关的调查数据显示，大部分的企业员工对精益生产模式的认知度和接受程度并不是很好，这也给企业未来更好的进行精益生产模式的推广带来到一定的难度，因此为了进一步改善这一现状，就需要企业在实际的运营和生产过程中做好对企业员工的精益生产模式思想理念的灌输和培训工作，并通过开展多样化的“精益生产”主题活动，加深员工对精益生产模式的正确认知，为企业后续进行精益生产模式的拓展奠定良好的基础。
3、做好企业与供应商之间的关系的稳固工作
基于企业精益生产的需求，企业需要在运行生产过程中不断完善与各供应商之间的关系的稳固工作，有效的避免因沟通不及时而导致产品供需关系不合理的现象，消除企业精益生产中存在的库存管理浪费的隐患，从而为企业进一步达成零库存，高质量高效益生产奠定良好基础。

3. 怎么搞好精益生产，有什么方法

1、做好员工管理
企业精益生产并不单单是企业管理者的事情，它也是企业高层、中层以及基层员工的事情，所以，无论是哪个层面的员工，都要有相关的意识，也都要参与到精益生产当中。
2、成立专门的小组
做这个的目的是为了让企业建立一个精益生产的组织，它有专门的负责人，也有成员，如果在精益生产的时候遇到问题，相关的负责人和成员要根据情况商量相关对策。
3、做试点
当成立了小组以后，需要先根据情况进行试点，试点只需要小范围进行，一般三个月到六个月左右就可以看到一些成效，根据成效和过程当中出现的问题来做合理调整，让精益生产管理能更适合企业的需求。在进行试点时候要注意根据情况落实到每个人，让员工们都可以知道自己应该怎么做。
4、企业实行精益生产管理
要从企业的各个部门和现场的环境着手来进行梳理，梳理时候把一些不需要的物品或者是物料处理掉，将其空间占有率，让物料以及物品可以按照顺序摆放好，在经过现场处理以后，负责人要根据情况让员工养成好的习惯，让现场的环境能够保持在一个相对较好的状态，这样才能让企业的生产效率以及产品质量有所提升。

4. 精益改善常用方法有哪些

精益改善常用的方法有完善标准化作业制度、建立防错极致、设备和模具定期保养，这样能有效的提高生产效率，用专业的工具来进行精益生产要更加准确稳定，比较好用的就是vioovi的ECRS工时分析软件，这个软件能分析产线上的不规范区域，提出改善的方法，根据这个软件的改善方法就能有效的提高效率，减少产线的资源浪费，这样就能够达到精益生产。

5. 在精益生产单元生产运作中遇到问题时怎么解决

（一）首先要解决这些问题企业内部自己应该发现问题，解决问题
企业应该建立，健全企业中的管理制度。在建立健全的同时还要建立严格的监督制度，只有严格的监督才会有良好的效果。企业要合法经营，严格按照法律规定给予员工应有的待遇。企业要珍惜人才，充分利用人才设立专门的奖惩制度，以公平的原则奖惩员工，做到公平、公正、公开。另外企业应该建立专门的渠道，使员工与管理人员能够毫无阻碍的沟通这样有利于更好地消除矛盾。
（二）其次是企业的管理人员和员工
管理人员必须以身作则，不能徇私，在管理企业员工的同时也要了解员工的想法，根据员工的意见去调整公司的管理方法，和管理制度。管理人员要经常下到基层去了解员工内部可能存在的问题及时的解决企业内部矛盾，以防给公司造成更大的损失。另外，企业的员工首先应该完善自己的工作技能，丰富自己的工作经验，只有自己有实力的前提下才可能使自己获得更好的发展机会。还有就是员工要了解国家对员工的福利待遇和工资的法律规定，只有了解这些员工才能更好地维护自己的权利。员工们还要加强互相之间的联系，只有员工们紧密的联系在一起，形成一个整体才能提高工作效率，创造更多的社会财富，也只有员工们形成一个整体才能更好地，更有力量去对抗企业对于员工们的公平。
（三）在企业在做好内部的管理的同时更要注意外部环境的变化
企业出现的各种问题不只是由企业的内部原因原因引起了，其中外部因素也起了至关重要的作用。社会的进步于经济的发展导致了人们的价值观念的变化，人们对事物的认知程度已经改变，所以企业中的一些理念已经过时，必须做改变，所以企业要时关注外部条件的变化，特别是国外的一些先进的管理方法和理念。除此之外企业也要关注同行业相关企业的调整和国家政策的改变，只有这样才能更好的解决员工解决企业中的问题，才能标本兼治，企业也不会失去商机，企业才能更好的发展。

6. 如何怎么解决在精益生产管理中存在的问题

一般推行精益的时候，都会成立很多小组，小的问题就在各个精益小组讨论解决就可以，如果小组解决不了的，就由组长向更高一级的管理层寻求帮助，按照这个方法，逐级上报，最终达到问题的解决。

7. 精益生产在企业实施中分别存在哪些问题，如何加以改善

精益方法的主要不足如下
1、缺乏严谨的定量分析
精益方法解决问题的特点是更多地依赖专家经验与直觉，不能使用量化方法与专业工具管理流程，难以解决复杂的、综合的以及不明确的问题，决策也不易做到科学、准确和高效，难以真正实现“精益”。
2、缺乏系统性改进方法的整合
虽然精益生产能够从企业整体考虑消除浪费，但是它缺乏系统性改进方法的整合，过多追求短平快效果和短期利益，所以容易出现“非精益化反弹”现象。
3、易受波动影响
企业实施精益方法失败绝大多数是因为波动造成的，这些波动因素概括为人员、机器、材料、方法、测量、环境((5M1E)，实施精益生产前之所以要先导入5S和TPM等方法，就是要使5M1E因素的波动最小化。如果不能实现流程稳定，也就很难真正实现“精益生产”。
实施精益生产可以得到以下改善：
1、精益生产以简化为手法，流水线上一切不增值的活动（浪费）都要消除。为根绝这些浪费，它要求毫不留情地撤掉不直接为产品增值的环节和工作岗位；
2、实行精益生产后，出成品会更快，生产出产品能在很短的时间内生产出来，半成品积压的情况基本上杜绝了，有效预防批量制造质量问题的发生；
3、实行精益生产，所需操作工人相对减少。推行精益生产后，由其带来的高效率及打造自动自发功能，比传统生产所需人员减少10%～20%；
4、实行精益生产更方便管理。精益生产是连续性的，前一工序做完，后方就能进行后道工序的生产，所以这种紧迫感使工人不得不加速生产的速度，然后使生产现场气氛高涨。对于管理者而言，不会再像曾经那样费尽心思考虑如何去管理员工，由于员工都在一门心思的生产，然后监督了生产员工工作能力的一起也极好的约束了员工，真实做到了自我管理。

8. 精益生产系统改善的具体实施方法

1、信息流改善

在减少公司的生产计划下达命令上以及实现连续流动的支持上，可以对其信息流进行改善，首先是对客户的长期需求进行宏观上的把握和控制，通过电子信息获得未来的生产需求信息，再通过客户的日生产计划和取货看板把需求信息准确、快速、流畅地传递到生产控制室。其次是对生产控制信息的改善，撤销由生产控制中心统一进行生产信息的处理和传递，这样提高了信息处理的水平和专业性。取消原来的计划模式改用看板拉动式模式，实现以客户需求为导向进行生产，从而真正意义上体现出精益生产的核心思想。

2、标准化制定

如果初始价值流图中，公司每个部门都各自为战，没有合理的生产节拍，尤其是接受的指令不是上一级客户，而是生产部。通过实际考察生产线换模、人员调配、设备故障、设备故障维修产品质量损失等造成的各种滞留浪费。结合考虑生产节拍的合理性,分析出新的生产节拍,从而改善了制作标准化作业的程序。公司对在产品流程中有关的管理人员进行标准化制定，当然开始由于人数所限，可以先设定一名或者几名主管。标准化作业需要制定包括任务的频率、内容及完成所需的时间。在标准化作业制定后，相关人员的标准化作业都会被贴在工作现场，每个管理人员每日都要确认自己是否完成了所规定的工作内容，而上层管理者确认下属完成情况也是其标准化作业的一部分。这些标准化作业需要每年进行更新，确保每个管理人员的工作都是与流程的状态保持一致。

3、现场可视化管理

在各项改善项目的目标中，很重要的一点就是让所有人都能够对产品生产过程一目了然，其中包括了生产内容、生产设备的运行。生产节拍，现场的定制定位，在线物料库存等。而这些内容正是管理人员在标准作业中需要时时关注的部分。为了不使现场的看板、数据表格等成为摆设，管理层对于数据的关注能够促进数据维护的纪律性。

4、每日产出跟踪

在可视化的改善中，改善小组设置了每日产出看板。生产线组长每天负责将当天生产的目标产量和实际完成产量记在看板上，并在每天的班组会议及管理层的产前会议中。通过这块看板对前日产出情况进行了解。不同于大批量生产关注于产量完成，精益生产中所注重的是产量没有完成的原因，通过查找导致产量不按时完成的原因来了解、解决导致流程异常的因素，从而保证流程的稳定性。将关注每日产出作为每日的工作流程，可以将对于流程关注转化为纠正流程中存在的问题及持续改善的行动计划。

9. 精益生产管理有哪些方法

精益生产管理方法有：
1、实行标准化作业，用少的劳动力生产
分析和改进现有的操作行为和方法，减少冗余行为，规范必要的行为，以达到劳动力少的生产目的
2、缩短生产过程时间
为提高劳动效率，应适当改变管理制度，重组各部门，以解决职责重叠、重复劳动和无效劳动的问题
其次，根据作业节奏和岗位作业任务，设置新岗位，确定岗位设置，配置必要的岗位人员
3、培养多技能工人，实现少人
让现场管理人员在各自的工作场所轮换，操作人员在小组轮换一些操作岗位也可以一天轮换几次
4、减少工作转换时间
缩短工序转换时间就是缩短产品品种转换和设备调整时间，变内部工序转换为外部工序转换，提高设备运转率，达到增加产品生产时间的目的
5、持续开展运营改进活动
广泛开展合理化活动，减少纯粹浪费的时间，减少无附加值的操作，提高有附加值的实质性操作，通过改进操作流程，减少产品等待和处理时间，达到缩短生产流程的目的，从而减少产品等待和处理时间，降低产品成本

10. 精益生产的常见问题

中国企业在实施精益生产体系过程当中常常出现的八大问题点：
1.管理人员同作业人员的观念没改变。
相关主要执行者的观念没改变，配合上不到位，难以达到精益生产的预期目的
2.急功近利。
那种要求 ‘立竿见影” 短期内就 “大见成效” ，发生大的转变的思想是不符合精益生产不断改进的原则的
3.没找到好的切入点。
找到一个好的导入精益生产的切入点，以最容易做到，最明显的改善成果来让每一个人都感受到新工作方式的好处，从此改变意识，建立信心。
4.样板区先行。
制定详细的试行计划，以样板区的形式先行作业，并将样办作业时所出现的问题点均改善后，再推广到全厂。
5.现场 “5S” 作业没做好。
“5S” 所要求的素养等等观念没执行好，不养成一个好的工作态度，难以实施精益生产
6.实施过程遇到困难就停滞不前。
“三个糗皮匠，胜过诸葛亮” 要集思广益，准备多个解决方案。打开心胸，吸取不同意见，不要解释不能做的理由，要想出做下去的办法。不要等到十全十美，有五分把握就可以动手
7.投入资金太多。
改善要以不花钱为原则，不要一碰到问题点就想到投入新设备、新技术，应该尽量避免投入大量资金，能在现有的设施或基础上给以改进也是最好的方案。
8.缺乏整体配合。
认为精益生产方式的实施只是IE工程师的责任，与其它的单位无关，例如：采购、物流、工程等单位不能充分协作的话，就算是有好的方案，但也只是“昙花一现”，无法持续发挥精益的效能。