1. 冲压翻边开裂怎么办
造成冲压件开裂的原因有很多，但是产生的根源在于开裂部位成形时拉伸程度超过了材料所能承受的强度极限，即成形过程材料流动的拉伸量超过了材料允许的最大拉伸率。
对用于冲压生产所用的原材料，不存在材料拉伸。进行折弯或者翻边成形时，紧贴模具凸模面的材料通常也不存在拉伸，所以对于两次翻边的结构，分析翻边边缘开裂风险时，只需要考虑翻边边缘的材料拉伸量是否超过了所选材料的最大伸长率。如图4所示的零件，要分析制件翻边边缘是否开裂，只需要计算分析图示L3对比L1的拉伸量是否超过材料允许的最大拉伸率。
2. cr12成型模线切割后热处理开裂在r角是什么原因何在
线切割这序应该是淬火后的工序，先线切割，淬火时候容易变形，因为淬火会让工件变形，应力会集中在内型的角落，比如内型是矩形，开裂就经常发生在4个角，内型有大小R，开裂就多数发生在小R上，正确的步骤是，淬火，回火，磨{平磨，里眼，外圆，燕尾}，线割，研磨。
3. 五金拉伸模具R角怎么修好
在级进模的冲压生产中，针对冲压不良现象必须做到具体分析，采取行之有效的处理对策，从根本上解决所发生之问题，如此才能降低生产成本，达到生产顺畅。以下就生产中常见的冲压不良现象其产生的原因及处理对策分析如下，供模具维修人员参考。
1．冲件毛边.
(1)原因：
a、刀口磨损； b、间隙过大研修刀口后效果不明显；c、刀口崩角; d、间隙不合理上下偏移或松动； e、模具上下错位。
(2)对策：
a、研修刀口；b、控制凸凹模加工精度或修改设计间隙；c、研修刀口；d、调整冲裁间隙确认模板穴孔磨损或成型件加工精度等问题；e、更换导向件或重新组模。
2．跳屑压伤
(1)原因：
a、间隙偏大； b、送料不当；c、冲压油滴太快，油粘；d、模具未退磁；e、凸模磨损，屑料压附于凸模上；f、凸模太短，插入凹模长度不足；g、材质较硬，冲切形状简单；h、应急措施。
(2)对策：
a、控制凸凹模加工精度或修改设计间隙；b、送至适当位置时修剪料带并及时清理模具；c、控制冲压油滴油量，或更换油种降低粘度；d、研修后必须退磁（冲铁料更须注意）；e、研修凸模刀口； f、调整凸模刃入凹模长度；g、更换材料，修改设计。凸模刃入端面装顶出或修出斜面或弧性（注意方向）。减少凸模刃部端面与屑料之贴合面积；h、减小凹模刃口的锋利度，减小凹模刃口的研修量，增加凹模直刃部表面的粗糙度（被覆），采用吸尘器吸废料。降低冲速，减缓跳屑。
3．屑料阻塞
(1)原因：
a、漏料孔偏小；b、漏料孔偏大，屑料翻滚；c、刀口磨损，毛边较大；d、冲压油滴太快，油粘；e、凹模直刃部表面粗糙，粉屑烧结附着于刃部；f、材质较软；g、应急措施.
(2)对策：
a、修改漏料孔；b、修改漏料孔；c、刃修刀口；d、控制滴油量，更换油种；e、表面处理，抛光，加工时注意降低表面粗糙度；更改材料，f、修改冲裁间隙；g、凸模刃部端面修出斜度或弧形（注意方向），使用吸尘器，在垫板落料孔处加吹气。
4．下料偏位尺寸变异
(1)原因：
a、.凸凹模刀口磨损，产生毛边（外形偏大，内孔偏小）；b、设计尺寸及间隙不当，加工精度差；c、下料位凸模及凹模镶块等偏位，间隙不均；d、导正销磨损，销径不足；e、导向件磨损；f、送料机送距、压料、放松调整不当；g、模具闭模高度调整不当；h、卸料镶块压料位磨损，无压料（强压）功能（材料牵引翻料引发冲孔小）；i、卸料镶块强压太深，冲孔偏大；j、冲压材料机械性能变异（强度延伸率不稳定）；k、冲切时，冲切力对材料牵引，引发尺寸变异。
(2)对策：
a、研修刀口； b、修改设计，控制加工精度；c、调整其位置精度，冲裁间隙；d、更换导正销；e、更换导柱、导套；f、重新调整送料机；g、重新调整闭模高度；h、研磨或更换卸料镶块，增加强压功能，调整压料；i、减小强压深度；j、更换材料，控制进料质量；k、凸模刃部端面修出斜度或弧形（注意方向），以改善冲切时受力状况。许可时下料部位于卸料镶块上加设导位功能。
5．卡料
(1)原因：
a、送料机送距、压料、放松调整不当；b、生产中送距产生变异；c、送料机故障；d、材料弧形，宽度超差，毛边较大；e、模具冲压异常，镰刀弯引发；f、导料孔径不足，上模拉料；g、折弯或撕切位上下脱料不顺；h、导料板之脱料功能设置不当，料带上带；i、材料薄，送进中翘曲；j、模具架设不当，与送料机垂直度偏差较大。
(2)对策：
a、重新调整；b、重新调整；c、调整及维修；d、更换材料，控制进料质量；e、消除料带镰刀弯；f、研修冲导正孔凸、凹模；g、调整脱料弹簧力量等；h、修改导料板，防料带上带；i、送料机与模具间加设上下压料，加设上下挤料安全开关；j、重新架设模具。
6．料带镰刀弯
(1)原因：
a、冲压毛边（特别是载体上）；b、材料毛边，模具无切边；c、冲床深度不当（太深或太浅）；d、冲件压伤，模内有屑料；e、局部压料太深或压到部局部损伤；f、模具设计。
(2)对策：
a、研修下料刀口; b、更换材料，模具加设切边装置；c、重调冲床深度；d、清理模具，解决跳屑和压伤问题；e、检查并调整各位卸料及凹模镶块高度尺寸正确，损伤位研修；f、采用整弯机构调整。
7．凸模断裂崩刃
(1)原因：
a、跳屑、屑料阻塞、卡模等导致；b、送料不当，切半料；c、凸模强度不足；d、大小凸模相距太近，冲切时材料牵引，引发小凸模断；e、凸模及凹模局部过于尖角；f、冲裁间隙偏小；g、无冲压油或使用的冲压油挥发性较强；h、冲裁间隙不均、偏移，凸、凹模发生干涉；i、卸料镶块精度差或磨损，失去精密导向功能；j、模具导向不准、磨损；k、凸、凹模材质选用不当，硬度不当；i、导料件（销）磨损; m、垫片加设不当。
(2)对策：
a、.解决跳屑、屑料阻塞、卡模等问题; b、注意送料，及时修剪料带，及时清理模具；c、修改设计，增加凸模整体强度，减短凹模直刃部尺寸，注意凸模刃部端面修出斜度或弧形，细小部后切；d、小凸模长度磨短相对大凸模一个料厚以上；e、修改设计；f、控制凸凹模加工精度或修改设计间隙，细小部冲切间隙适当加大；g、调整冲压油滴油量或更换油种；h、检查各成形件精度，并施以调整或更换，控制加工精度；i、研修或更换；j、更换导柱、导套，注意日常保养；k、更换使用材质，使用合适硬度；i、更换导料件; m、修正，垫片数尽可少，且使用钢垫，凹模下垫片需垫在垫块下面。
8．折弯变形尺寸变异
(1)原因：
a、导正销磨损，销径不足；b、折弯导位部分精度差、磨损；c、折弯凸、凹模磨损（压损）；d、模具让位不足；e、材料滑移，折弯凸、凹模无导位功能，折弯时未施以预压；f、模具结构及设计尺寸不良；g、冲件毛边，引发折弯不良；h、折弯部位凸模、凹模加设垫片较多，造成尺寸不稳定；i、材料厚度尺寸变异；j、材料机械形能变异。
(2)对策：
a、更换导正销；b、重新研磨或更换；c、重新研磨或更换；d、检查，修正；e、修改设计，增设导位及预压功能；f、修改设计尺寸，分解折弯，增加折弯整形等；g、研修下料位刀口; h、调整，采用整体钢垫；i、更换材料，控制进料质量；j、更换材料，控制进料质量。
9．冲件高低（一模多件时）
(1)原因：
a、冲件毛边；b、冲件有压伤，模内有屑料；c、凸、凹模（折弯位）压损或损伤；d、冲剪时翻料；e、相关压料部位磨损、压损；f、相关撕切位撕切尺寸不一致，刀口磨损; g、相关易断位预切深度不一致，凸凹模有磨损或崩刃; h、相关打凸部位凸凹模有崩刃或磨损较为严重; i、模具设计缺陷。
(2)对策：
a、研修下料位刀口; b、清理模具，解决屑料上浮问题；c、重新研修或更换新件；d、研修冲切刀口，调整或增设强压功能；e、检查，实施维护或更换；f、维修或更换，保证撕切状况一致; g、检查预切凸、凹模状况，实施维护或更换；h、检查凸、凹模状况，实施维护或更换；i、修改设计，加设高低调整或增设整形工位。
10．维护不当
(1)原因：
a、模具无防呆功能，组模时疏忽导致装反方向、错位（指不同工位）等；b、已经偏移过间隙之镶件未按原状复原。
(2)对策:
a、修改模具，增防呆功能；b、采模具上做记号等方式，并在组模后对照料带做必要的检查、确认，并做出书面记录，以便查询。
在冲压生产中，模具的日常维护作业至关重要，即日常注意检查冲压机及模具是否处于正常状态，如冲压油的供给导向部的加油。模具上机前的检查，刃部的检查，各部位锁紧的确认等，如此可避免许多突发性事故的产生。修模时一定要先想而后行，并认真做好记录积累经验。
4. 冲压模具翻边起皱、开裂、回弹怎么解决最简单
凸凹模间隙调整，压料圈也要调整压力
5. 五金模具 拉伸老是壁部破裂有哪些方法修理
拉深件靠近底部的壁发生开裂吗？试试如下方法：1. 模具与板料之间增强润滑；2.换成塑性更好的板料3. 减小压边圈压力；4.如果冲床速度可调，适当降低凸模拉深时的速度
6. 模具R角容易开裂什么原因
起皱就是压料板与凹模压力不够,破裂就是压料板与凹模压力太大! 1.凹凸模间隙必须调整到位, 2.拉深是板材必须是拉伸板 3.拉深时要加润滑液,猪油最佳,菜籽油也可以(不是色拉油!) 4.压料板必须有足够的弹性和耐磨性,最好是热处理过的板. 5,作用于压。
7. 注塑模具常见问题及其解决方法
21. 松退的设定。
松退正确位置=过胶圈移动位置+螺杆越位距离
22. 松退位置设定的重要性
松退位置设定过大，会造成回料吸氧，使胶料氧化和产生气泡。位置设定过小，使料筒内压力大，剪切力过高使胶料分解，射嘴流涎。
位置误差不能超过0.4mm.
23. 熔胶位置的设定
熔胶位置=产品的重量/（最大行程/最大熔胶量）
24. 气辅注塑的主要优点（GAM）
能抽空厚型材料芯部，制成空心管件，可节省材料，缩短周期时间。
在注塑中采用气体可使压力均匀分布，当塑料冷却和固化时，气体可通过膨胀对塑料的体积收缩进行补偿。
降低模塑制品内应力，从而提高外形稳定性，消除变形和翘曲现象。
25. 活塞杆外径中间小,两头大问题?
由于中孔针过热产品收缩不均衡,造成活塞杆外径中间小,两头大.中孔针可采用散热快的磷铜材料来做,模具在产品中间部分排气.
26. 球面丝印后开裂问题.
由于产品表面存在应力,造成丝印后开裂.增加模具温度,减小应力;可用退火的方法消除应力.
27. 眼镜架,水口边易断问题.
射胶压力和保压压力大,水口边残存内应力,造成产品易断.尽量减小射胶压力和保压压力,适当提高模具温度来解决.
28. 电器外壳,四个装配柱子,打螺丝时爆裂问题.
由于柱子存在夹水线,造成产品装配柱子易暴裂.模具增加排气,适当提高模温,加快射胶速度来减小夹水线.
29. 产品变形问题.
产品变形主要是热收缩时不平衡造成产品变形,或由于产品本身内应力作用下使产品变形.
30. 透明PC外壳气泡问题。
原料干燥不够;产品存在胶厚薄不均现象,模具排气不良,原料易分解都可能造成产品气泡.
充分干燥原料,增大模具排气,尽量减少胶厚薄不均现象.
31. 复印机，磁性材料的啤塑问题。
应采用高模温,快速射胶方法.
32. 产品包胶，水口边缩水问题。
模具排气不良,射胶速度慢,保压压力和时间不够,都能造成水口缩水.
增大模具排气,适当提高射胶速度,增加保压压力和时间.
33. 产品内应力，造成产品放置一段时间后爆裂问题。
由于产品内残存应力,产品放置一段时间后由于应力的作用,使产品爆裂.
提高啤塑时的模具温度,降低射胶压力,来消除产品应力,产品可用退火的方法消除应力.
34. ABS料在用黑色色母时，造成产品易断裂脱皮问题。是色母的颜料中用了碳粉过多原因,造成产品脱皮.更换色母颜料.
35. 一台180吨14安士机，产品一出四CD盒共120克，外观良好，无批峰，但其中一只重2克，为什么？
模具产品一出四,由于模具进胶不平衡造成其中一只产品啤塑饱满,密度大,出现重2克现象.
36. 一台100吨液压曲肘机使用了三年，模具锁紧后，经常打不开。
是由于机器曲肘磨损,造成开模不平衡,所以模具锁紧后,会经常打不开.
37. 一台7安士机使用了二年，出现射胶不稳定，一啤批峰一啤缺胶，换过油封和分胶头，系统压力也稳定，就不行。
由于螺杆磨损或损坏,造成回料不匀,所以会出现射胶不稳定.
38. 一台150吨新机啤PP水口料半年，原来熔胶最快3秒，而现在要6秒。
由于螺杆磨损,造成回料慢.
39. 一啤塑师父在调试一产品，出现缺胶，速度或压力升一点，产品没反应，再升一点就出批峰？
机器锁模机构磨损,造成锁模有间隙,所以会出现披锋.
40. 一台机用了二年，啤货时炮筒中间温度偏高，关了电源也没用。
由于螺杆磨损变得粗糙,啤塑回料时磨擦产生热,使炮筒中间温度偏高.
8. 压铸模具中的龟裂有好的解决方法吗
铝合金压铸模具引起龟裂的主要原因：
1. 模具在压铸生产的过程中，铝料温度偏高。
2. 模具在压铸生产过程中脱模剂喷洒不合理。
3. 模具热处理不理想，硬度应不小于HRC-37.
4. 模具选材不适造成（或模具钢材质量不好），推荐使用8407或精炼H13或更高级材料。
5. 模具设计之冷却系统或运水操作不好。
早期龟裂一般情况下是因为毛坯锻打起锻温度过高（行称过烧）过烧是一种不可补救的缺陷，因此应严格控制毛坯制造过程中的起锻温度，淬火工艺上也是如此，并应严控加热时间预防脱碳。
选材好之后就是热处理了，在生产了一定的数量后注意去应力，还有就是设计合理，尽量避免应力集中，注意R角的大小控制。
在大约一万次模次的时候，模具要注意回火去应力，内力集中加工残余硬力未去除压铸过程热应力未得到很好，去除总之龟裂就是应力集中的表现，可以采用多次回火去除应力从而可以增加模具寿命。
铝合金压铸模具在生产一段时间后会龟裂的原因主要有以下几点：
1. 模具温度偏高应力过大。
2. 模具模仁材料没有使用高品质的材料。
3. 模具热处理硬度过高或过低。
4. 未按材料疲劳期定期做保养
预防压铸模龟裂问题，提高模具钢使用寿命，要做好以下几点：
1.压铸模成形部位（动、定仁模、型芯）热处理要求：硬度要保证在HRC44~48（材料可选用skd61或8418或高品质热作钢）
2.模具在压铸生产前应进行充分预热作业，其作用如下：
2.1 使模具达到较好的热平衡，是铸件凝固速度均匀并有利于压力传递。
2.2 保持压铸合金填充时的流动性，具有良好的成型性和提高铸件表面质量。
2.3 减少前期生产不良，提高压铸生产率。
2.4 降低模具热交变应力，提高模具使用寿命。
9. 翻孔模具边缘破裂开怎么办
楼主说的是产品翻孔以后开裂还是模具开裂了！
如果是产品开裂，那么一般性要知道翻孔产品的材质、料厚、翻孔的高度，一般翻孔开裂注意以下几点：
1、冲底孔毛刺是否过高
2、底孔和翻孔的直径是否同心
3、翻孔下模是否有弹顶
如果是料厚超过2mm，翻孔过高，那么就要采用拉深的方式进行成型了。
希望对你有用！
10. 造成模具开裂的主要原因是什么
模具在使用过程中开裂的原因有：设计强度太低，模具的间隙过小，材料的强度过高，模具受力过大，材料本身有缺陷，热处理加热温度过高而导致的材料马氏体组织晶粒粗大，断口粗晶，韧性、塑性低等。模具的凹模脱模斜度过小，或者是倒稍，导致凹模漏料不利，存料过多，使得模具被涨裂。