切削液的安装方法

① 金属切削液怎么样使用

【使用方法】：
建议加工浓度
轻载加工、磨削 5%
中载加工 5%--7%
重载加工 7---10%
调配说明
1、尽量使用低矿物质的水与本产品混合，这将有助延长工作液寿命，减少浓缩液使用量，并能减少带走量。
2、用水调配切削液时，注意总是将浓缩液注入水中可使其发挥良好作用，注意切勿反向。
3、用预调好的冷却液作为日常添加，将会改善冷却液工作效果，减少浓缩液的用量。日常补充浓度应根据水蒸发量及日常消耗量来确定。

② 如何正确选用和加注切削液

切削液选用的注意事项：
1. 从刀具方面考虑
（1）高速钢刀具耐热性差，应采用切削液。
（2）硬质合金刀具耐热性好，一般不用切削液，必须使用时可采用低浓度乳化液或多效切削液（多效指润滑、冷却、防锈综合作用好，如高速攻螺纹油），且浇注时要充分连续，否则刀片会因冷热不均而导致破裂。
2.从加工方法方面考虑
（1）钻孔、铰孔、攻螺纹和拉削等工序的刀具与已加工表面摩擦严重，易采用乳化液、极压乳化液或极压切削油。
（2）成型刀具、齿轮刀具等价格昂贵，要求刀具使用寿命高，可采用极压切削油（如硫化油等）。
（3）磨削加工温度很高，还会产生大量的碎屑及脱落的沙粒，因此要求切削液应具有良好的冷却和清洗作用，常采用乳化液，如选用极压型或多效型合成切削液效果更好。
3. 从工件材料方面考虑
（1）切削钢等塑性材料时，需用切削液。
（2）切削铸铁、青铜等脆性材料时可不用切削液，其作用不明显。
（3）切削高强度钢、高温合金等难加工材料时，属高温高压边界摩擦状态，易选用极压切削油或极压乳化液，有时还需配置特殊的切削液。
（4）对于铜、铝及铝合金，为得到较高的加工表面质量和加工精度，可采用10%～20%的乳化液或煤油等。

③ 切削液如何正确使用请大家帮忙解答！

正确使用切削液的方法：
1.加入切削液前,应用将水池和管道清洗干净,特别是之前使用的是油性的切削液或皂化液的一定要清洗干净。
2.定期补充切削液，使浓度保持一定的比例。
3.配制切削液时，不能使用地下水，因为地下水碱性大,硬度大,含Ca、Mg离子，极易生锈。应选用去离子水。如果使用自来水，则水的硬度通常应小于400ppm，否则需特别加入抗硬水剂。
4.要及时清理铁屑和过滤系统，保持冷却系统干净。
5.经常检查切削液的使用浓度、碱度和细菌数，保证切削液处于良好使用状态.

④ 切削液的折光系数，正确配比方法及正确的日常添加方法

折光系数每款切削液都不一样，但有一个相对准确的办法。

买一个0-32%的折光仪，配置5%的切削液稀释液，用测光仪读数，那么这款切削液的折光系数就是5%。

日常根据折光仪读数，计算出浓度，高了就加点水，低了就加切削液。

一般推荐使用方法是，第一次按照5%添加，之后每次加都是按照3%添加，就这样循环使用，用这个方法，经过大量实际操作来看，基本可以确保日常使用浓度在4-6%。

具体跟每个工人取切削液的量是否准确有着很大的关系。

(4)切削液的安装方法扩展阅读：

切削液的分类：

水基的切削液可分为乳化液、半合成切削液和全合成切削液。

乳化液、半合成以及全合成的分类通常取决于产品中基础油的类别：乳化液是仅以矿物油作为基础油的水溶性切削液；半合成切削液是既含有矿物油又含有化学合成基础油的水溶性切削液；全合成切削液则是仅使用化学合成基础油（即不含矿物油）的水溶性切削液。

每一种类型的切削液都会含有除基础油以外的各种添加剂：防锈剂、有色金属腐蚀钝化剂、消泡剂等。

有些厂家会有微乳液的分类；通常认为是介于乳化液和半合成切削液之间的类别。

乳化液的稀释液在外观上呈乳白色；半合成液的稀释液通常呈半透明状，也有一些产品偏乳白色；全合成液的稀释液通常完全透明如水或略带某种颜色。

参考资料来源：网络--切削液

⑤ 玻璃切削液的使用方法

先做好机台的清洁工作，确保工作区、水箱无玻璃粉及油污，再将水加入CNC，最后按照比例将玻璃切削液加入水箱，可先让机台运行几分钟，让水和切削液充分融合，以达到最佳效果。深圳飞耐尔！

⑥ 切削液的折光系数，正确配比方法及正确的日常添加方法

我是做这一块技术的，折光系数每款切削液都不一样，但可以给你一个相对准确的办法买一个0-32%的折光仪，配置5%的切削液稀释液，用测光仪读数，那么这款切削液的折光系数就是5/读数正确配比很简单，按照切削液厂家要求正确配置切削液浓度日常根据折光仪读数，计算出浓度，高了就加点水，低了就加切削液一般我推荐使用方法是，第一次按照5%添加，之后每次加都是按照3%添加，就这样循环使用，用这个方法，经过大量客户的实际操作来看，基本可以确保日常使用浓度在4-6%，当然，具体跟每个工人取切削液的量是否准确有着很大的关系

⑦ 什么时候使用切削液

金属切削液的使用方法
切削液的使用方法对刀具寿命和加工质量都有很大影响，即使最好的切削液，如果不能有效地输送到切削区域，也不能起到应有的作用。因此选用以润滑为主的切削液时（如切削油），应当把它输送到能在摩擦表面生成油膜的部位。相反，如果选用的切削液以冷却为主（如水基切削液），就应当使切削液接近刀具的刃部。这种条件下通常要用压力法强迫切削液进入切削区域，从而把刀具、工件、切屑由于摩擦和变形所产生的热量带走。连续应用切削液比间断应用切削液好，间断应用切削液会产生热循环，从而导致硬而脆的刀具材料（如硬质合金刀具）产生裂纹和崩刃。间断使用切削液除了缩短刀具寿命外，还会使工作表面粗糙不均匀。

正确使用切削液的另一个好处是有效地排除切屑，这也有助于刀具寿命的延长。如适当安放切削液的喷嘴，可防止铣刀和钻头的排屑槽被切屑堵死或排屑不畅。对于一些大工件的加工，或大进给量的强力切削、磨削，采用二排或多排的冷却液喷嘴，使之能充分冷却，有利于提高加工效率，保证加工质量。

1、溢流法：

最常见的使用切削液的方法是溢流法。用低压泵把切削液打入管道中，经过阀门从喷嘴流出，喷嘴安装在接近切削区域。切削液流过切削区后再流到机床的不同部件上，然后汇集到集油盘内，再从集油盘流回到切削液箱中，循环使用。因此，切削液箱应有足够的容积，使切削液有时间冷却并使细的切屑及磨粒等沉降。视加工种类的不同，切削液箱的容积约为20-200L，个别加工则更大，如钻深孔及强力磨削等，切削液箱可达500-1000L或更大。在集油盘内应设有粗的过滤器，防止大的切削进入切削液箱，并在泵的吸油口装有一个精细过滤器。对于磨削、衍磨和深孔钻、深孔镗等机床，由于加工的工件表面质量要求高，必须去除更细的磨屑、砂轮颗粒和切削微粒，如枪钻深孔加工，要用10um的滤纸进行过滤。采用过滤设备可以避免切削液中含有过多的污染物或过多的金属颗粒，有助于保持切削液的清洁和延长切削液的使用周期。现代自动化机床一般都设有切削液过滤、分离、净化装置。

用溢流法可使切削液连续不断地流到切削区域并冲走切屑。切削液的流量要大一些，才能使刀具和工件被切削液所淹没。除了向切削区提供适当的切削液外，还要有足够的切削液来防止不正常的温升。在深孔钻加工中，切削液箱如太小，切削液的温升很快，当液温超过60℃时，切削便不能继续进行，所以深孔钻床一般都配有较大的冷却油箱。

切削液流的分布方式直接影响到切削液的效率。喷嘴应当安置在使切削液不会因受离心力的作用而抛离刀具或工件之外的位置。最好是用二个或多个喷嘴，一个把切削液送到切削区域，而其他的则用于辅助冷却和冲走切屑。

车削和镗削时要求把切削液直接送到切削区域，使切削液覆盖刀具的刃部和工件而起到良好的冷却作用。实践经验证明，切削液的喷嘴内径至少相当于车刀宽度的四分之三。

对于重负荷的车削和镗削，需要有第二个喷嘴沿刀具的下侧面供给切削液。较低喷嘴供给的切削液可以不受切削阻挡顺利送到刀具和工件之间，有助于在低速时起润滑作用。

水平钻孔和铰孔时，最好是通过空心刀具内孔把切削液送到切削区域，保证刃部有足够的切削液并把切屑从孔中冲出来。由于钻头的螺旋槽（为了排出切屑）要起到把切削液从切削区往外排出的作用，因此即使是立钻，进入切削区的切削液也很少，只有空心钻头才能解决这一问题。目前，我国大多数钻孔都采用麻花钻，切削液的进入与排屑方向相反，所以切削液很难进入刀刃上，影响了切削液的冷却润滑效果，以致造成钻头容易烧伤，磨损严重，耐用度低。如何改善切削液的供给方法是值得研究的问题。

铣削时最好有二个喷嘴将切削液输送到铣刀的进刀和出刀侧，一个喷嘴流出的切削液被铣刀齿送到切削区域，另一个喷嘴流出的切削液则把切屑从刀具中冲出来。窄的铣刀用标准的圆形喷嘴即可，宽的刀具要用扁平的喷嘴，其宽度至少为刀具宽度的3/4，才能有良好的覆盖率。

对于平面铣削，用有许多小孔的管子制成的环形喷液器较好。这样可以把切削液送到各个刃口，使刀具完全浸在切削液中，起到均匀的冷却作用。如果经常用某种特定尺寸的端面铣刀，最好是带有扇形的环形喷射器，其开口处的曲线与刀具的半径相配。

磨削时采用低压大流量的磨削液，一般可以收到良好的效果。但流量过大时，将会产生不必要的喷溅，特别是对消泡性能较差的合成切削液，更易引起磨削液的溢出，可以采用安装防溅板和加入消泡剂的办法解决。

2、高压法：

对于某些加工，如深孔钻和套孔钻削，常用高压（压力为0.69-13.79MPa）切削液系统供油。深孔钻用的是单刃钻头，与镗孔相似，只是钻头内部有切削液的通路。套孔钻削是一种在工件上钻一个圆柱形孔但留下一个实心圆柱体的钻孔法。当刀具进入工件时，钻出的实心圆柱体就通过空心的圆柱形刀头，用压力泵把切削液送到刀具周围，迫使切屑从刀具中心流出。套孔钻削用的切削液必须有良好的极压性和抗烧结性，粘度应当很低，才能在刀具周围自由流动，还应具有良好的油性，以降低刀具与工件，刀具与切屑间的摩擦系数。深孔钻削的主要问题是如何在切削区域维持足够的切削液流量。一种办法是利用钻屑槽作为切削液的通路，切削液压力为0.35-0.69MPa，经过转动的密封套流入钻头，然后直接进入切削区，从孔中流出来的切削液帮助排除切屑。在深孔钻削时，采用油孔钻与溢流法相比是一个大的进步，钻头寿命和生产率都有较大幅度的提高。

高压法有利于切削液到达切削区域，有时也在其他机床上使用。磨削使高压喷嘴有利于砂轮的清洗。

3、切削液的集中供给法

对于大、中型机械加工厂，在可能的情况下，都应当考虑采用集中循环系统为多台机床供应切削液，但必须各台机床是采用同一种切削液。几台磨床可以用联结在一起的输送系统处理磨屑。集中处理被切削液润湿的细切屑和磨屑，可以减少人力处理，改善劳动条件。

切削液集中供给系统可使工厂更好地维护切削液。切削液集中在一个大池中，通过定期抽样检查，按照检查结果定期补充原液或水，便于控制切削液的浓度。可以减少抽样检查的次数，从而进行更多项目的检查，保证切削液在使用期的质量。同分开设置的许多单独的多切削液供给系统相比，由于切削液的维护工作减少，成本也相对降低。集中供给系统最主要的优点是能通过离心处理的方法，可有效去除切削液中的浮油和金属颗粒，同时也去掉了切削液中的一半的细菌（因为细菌很容易在切削液的漂浮油与金属颗粒之间的界面上生长）。连续去除这些脏物，定期检验质量并根据这些检查结果，有计划地使用添加剂或加入原液，这都是使集中系统十分有效地延长切削液使用寿命的重要因素。这样也减少了水溶性切削液的废液处理。

⑧ 数控机床的切削油装在机床的哪里

铁屑掉下去之后，会落到一个托盘里，切削油的位置必定比托盘低，一般接近地面了。
比如：数控车床的切削液箱在床尾最下面的位置。它不可能在靠近电气柜的位置。
很容易找到的。有管路和电线从那里出来。

⑨ 水溶性切削液怎样使用

水溶性切削液是由极压剂、防锈剂、矿物油及多种表面活性剂，经科学方法调制而成的新一代半合成微乳型水溶性切削液。

调配及添加方法

1.可用工业自来水直接调配，先将自来水加入清洁的液箱或水桶中;

2.将准备好的切削液原液慢慢倒入水中，边搅拌(或打循环)边加入浓缩液至浓度，循环使用;

3.一定要将切削液原液加入水中，而不可以把水加入切削液原液中;

4.续加时，务必按配比兑好后添加稀释液，切忌只加水不加切削液，浓度应控制在4%—8%之间;

5.使用后请随时将桶盖锁紧。不可添加任何东西于切削原液中。

6.每半年将系统彻底清洗一次;

配制浓度

1.轻切削或磨削：3—5%(兑水比例约：1：20——1：30)

2.一般切削加工：5%(兑水比例约：1：20)

3.中重负荷切削加工：7%—10%(兑水比例约1：10—1：14)

4.建议夏季配制浓度应略高于规定浓度

注意事项

1.切忌将“水溶性切削液”与“导轨油”的抽油泵混用

2.水溶性切削液必须正确调配和使用以确保其品质的稳定

3.床工当天当班应及时清理床槽金属屑或砂粒

4.换液应彻底清理滤网、管道、液泵、液槽并用稀释液冲洗一遍

水溶性切削液合理的使用会使我们清洗更加彻底和提高生产工作效率，按照以上方法调试和配置，再稍加注意一些禁忌，充分利用好水溶性切削液发挥其最大的效果。

⑩ 切削液的选用方法

问题：水溶性切削液的使用方法 答：调配及添加方法：
1、 可用工业自来水直接调配，先将自来水加入清洁的液箱或水桶中；
2、 将准备好的切削液原液慢慢倒入水中，边搅拌（或打循环）边加入浓缩液至浓度，循环使用；
3、 一定要将切削液原液加入水中，而不可以把水加入切削液原液中；
4、 续加时，务必按配比兑好后添加稀释液，切忌只加水不加切削液，浓度应控制在4%—8%之间；
5、 使用后请随时将桶盖锁紧。不可添加任何东西于切削原液中。
6、 每半年将系统彻底清洗一次；
配制浓度：
1、 轻切削或磨削：3—5%（兑水比例约：1：20——1：30）
2、 一般切削加工：5%（兑水比例约：1：20）
3、 中重负荷切削加工：7%—10%（兑水比例约1：10—1：14）
4、 建议夏季配制浓度应略高于规定浓度
注意：
1：切忌将“水溶性切削液”与“导轨油”的抽油泵混用
2：水溶性切削液必须正确调配和使用以确保其品质的稳定
3：床工当天当班应及时清理床槽金属屑或砂粒
4：换液应彻底清理滤网、管道、液泵、液槽并用稀释液冲洗一遍 水溶性切削液的使用方法
调配及添加方法：
1、 可用工业自来水直接调配，先将自来水加入清洁的液箱或水桶中；
2、 将准备好的切削液原液慢慢倒入水中，边搅拌（或打循环）边加入浓缩液至浓度，循环使用；
3、 一定要将切削液原液加入水中，而不可以把水加入切削液原液中；
4、 使用后请随时将桶盖锁紧。不可添加任何东西于切削原液中。
配制浓度：
1、 轻切削或磨削：3—5%（兑水比例约：1：20——1：30）
2、 一般切削加工：5%（兑水比例约：1：20）
3、 中重负荷切削加工：7%—10%（兑水比例约1：10—1：14）
4、 建议夏季配制浓度应略高于规定浓度
注意：
1：切忌将“水溶性切削液”与“导轨油”的抽油泵混用
2：水溶性切削液必须正确调配和使用以确保其品质的稳定
3：补加水时最好补加相当比例的切削液原液，以保持溶液浓度的稳定
4:一般磨床不会超过15%