⑴ 流出不良品的原因分析對策怎麼寫
首先要承認錯誤，接下來再分析原因及對策：
1、將不良品造成原因歸結為運輸顛簸或包裝，對策為改善包裝方式。
2、一線操作員工為新員工，技能不熟練，所以才使不良品流出。對策為加大對新員工的培訓力度，使其能夠盡快熟練技能。
3、生產車床/機器小故障，目前故障已排除。保障以後不會再有不良品流出。
4、出庫檢驗員疏漏，對策：第一時間用好的產品將不良品換回，並且對造成此問題的員工給予懲罰。
可以根據實際情況，自行潤色、組織語言，語氣要委婉、態度要好，盡量大事化小，小事化了。
個人見解，希望對你有幫助。
⑵ 工作不小心流出不良品對策怎麼寫
首先要承認錯誤，接下來再分析原因及對策：
1、將不良品造成原因歸結為運輸顛簸或包裝，對策為改善包裝方式。
2、一線操作員工為新員工，技能不熟練，所以才使不良品流出。對策為加大對新員工的培訓力度，使其能夠盡快熟練技能。
3、生產車床/機器小故障，目前故障已排除。保障以後不會再有不良品流出。
4、出庫檢驗員疏漏，對策：第一時間用好的產品將不良品換回，並且對造成此問題的員工給予懲罰。
⑶ 生產中的不良如何控制怎樣才能降低生產不良率
可以採用精益生產管理或精益六西格瑪管理來控制生產過程中的不良率。
【精益生產管理】：
精益生產管理就是要求「零缺陷」，在對現場品質控制的方法強調不一定要用技術含量特別高的設備，不良品的產生就是管理上出了問題，其實可以通過加強管理或是改變管理方法來達到控制不良品的生產，下面簡單介紹。
一、不良品的出現肯定尤其內在的原因，只有找到不良品生產的原因才能真正的實現零缺陷，才能讓客戶更滿意更信任公司。因此要設置專用的不合格品展示台，不間斷地展示不合格品，針對不合格品產生的原因和應採取的對策由現場人員對操作工工逐個分析，提高每個員工的辨別識別能力，轉變其對不良的態度。
二、發現異常狀況要停機，精益生產管理強調能夠實現「自動化系統」（即能停止的生產系統），保證能夠停止生產。在精益生產管理中任何原因造成的停止都會作為頭等大事對待，都會成為全員關注的焦點。停機將使所有的現場支援者快速處理問題，需要針對原因制定出切實可行的再發防止對策。這其中因品質不良造成的停機是首要的，只有實現停機才能保證生產現場不放過一個不良品。
三、在精益生產管理過程中，操作者要時刻自檢，零不良的實現必須實施操作者自己完成100%的檢查，要求操作者將下道工序作為自己的客戶看待，只向後工序輸送合格品。檢驗工的職責不是將不合格品檢出，而是將不合格品降低為零。因此作為工序作業控制的一部分必須要求操作者實施全數檢查
四、充分使用防錯裝置，在精益生產生產過程中，操作者受各種客觀因素的影響終有失誤的時候，有些人為的錯誤是不可避免的。如果將品質水平依賴於人的工作態度，則品質仍不能有效保證。但是我們可以設計出這樣的裝置，不給操作者犯錯誤的機會，這就是精益生產管理普遍使用的防錯裝置。如作業忘記或失誤時，機器不能啟動；操作過程失誤時報警裝置鳴叫，設備停止；出現加工錯誤時，運輸帶會阻擋不良的工件，不流到下工序等等。
通過以上介紹明白精益生產管理是控制不良品的最佳的生產管理方法，帶給人們一種雙贏的思想理念，其精髓是解決問題、消除浪費，實現品質零缺陷的跨躍。
【精益六西格瑪管理】：
精益六西格瑪是精益生產與六西格瑪管理的結合，其本質是消除浪費。精益六西格瑪管理的目的是通過整合精益生產與六西格瑪管理，吸收兩種生產模式的優點，彌補單個生產模式的不足，達到更佳的管理效果。精益六西格瑪不是精益生產和六西格瑪的簡單相加，而是二者的互相補充、有機結合。
通過實施精益六西格瑪，企業可以在以下幾個方面獲得收益。
（1）減小業務流程的變異、提高過程的能力和穩定性、提高過程或產品的穩健性；
（2）減少在製品數量、減少庫存、降低成本；
（3）縮短生產節拍、縮短生產准備時間、准確快速理解和相應顧客需求；
（4）改善設施布置、減小生產佔用空間、有效利用資源；
（5）提高顧客滿意度、提高市場佔有率。
精益六西格瑪的力量在於整個系統，精益六西格瑪不是精益和六西格瑪簡單的相加，而是把精益與六西格瑪有機結合起來，處理整個系統的問題。未來，精益六西格瑪將逐漸取代單獨的精益與六西格瑪，成為質量管理方法改良的必然趨勢。
⑷ 品質不良怎麼寫改善對策
（1）寫出不良產生的原因，是什麼原因就寫什麼原因。要寫清是什麼時間在哪裡發生的是怎麼發生的，是誰發現的發現後採取了什麼臨時措施就是所謂的對策。一共發現不良品多少台，是否全數追回。
（2）寫出你能想出的最簡單、最有效的杜絕此類事件再發生的方法也就是所謂的改善。這樣的改善最好對事不對人，改善結果應適用於此類事件不再發生，不能只針對你一個人，或一小群人而是適用於每一個人，要不然，就沒有意義了。
⑸ 精益生產如何控制不良品有哪些措施
精益生產對現場品質控制的方法強調不一定用多麼高深的技術和大量高精尖檢驗設備的投入。精益生產認為不良的產生往往是管理上的問題，可以通過改變管理方法實現，因此在精益生產管理模式下的現場品質控制方法是簡單而實用的，例如：
一、讓不良品表面化
精益生產管理認為任何不良的出現，必定有其內在的原因，只有解決了發生不良的每個原因，才能真正地實現零缺陷，才能讓客戶真正體會到滿意。如果按照傳統的思維和做法由作業者對不合格品自行返工或報廢，那麼下次還會發生同樣的問題。因此要設置專用的不合格品展示台，不間斷地展示不合格品，針對不合格品產生的原因和應採取的對策由現場人員對操作工工逐個分析，提高每個員工的辨別識別能力，轉變其對不良的態度。
二、發現異常狀況要停機
精益生產管理強調能夠實現「自動化系統」（即能停止的生產系統），保證能夠停止生產。在精益生產管理中任何原因造成的停止都會作為頭等大事對待，都會成為全員關注的焦點。停機將使所有的現場支援者快速處理問題，需要針對原因制定出切實可行的再發防止對策。這其中因品質不良造成的停機是首要的，只有實現停機才能保證生產現場不放過一個不良品。
三、實現操作者的100%自檢
零不良的實現必須實施操作者自己完成100%的檢查，要求操作者將下道工序作為自己的客戶看待，只向後工序輸送合格品。檢驗工的職責不是將不合格品檢出，而是將不合格品降低為零。因此作為工序作業控制的一部分必須要求操作者實施全數檢查。
四、充分使用防錯裝置
在生產過程中，操作者受各種客觀因素的影響終有失誤的時候，有些人為的錯誤是不可避免的。如果將品質水平依賴於人的工作態度，則品質仍不能有效保證。但是我們可以設計出這樣的裝置，不給操作者犯錯誤的機會，這就是精益生產管理普遍使用的防錯裝置。如作業忘記或失誤時，機器不能啟動；操作過程失誤時報警裝置鳴叫，設備停止；出現加工錯誤時，運輸帶會阻擋不良的工件，不流到下工序……等等。
五、生產和作業平準化
平準化包括數量平準和品種平準。平準化生產後，由於流程中在製品數量急劇減少，造成搬運動作的減少、碼放動作的減少等，這些都會減少由於磕碰、擠壓而產生的不良。同時由於工件減少使得產品錯裝、漏裝、多裝等情況也不會發生，這樣由於生產作業是在有規則和平穩的狀況下運行的，錯誤作業發生的可能性得到大幅度下降。
六、執行標准化作業
標准化作業是指徹底消除作業浪費，使操作者的作業規律化、定期化。標准化作業以在現場不生產不良品為出發點，也是改善的出發點和維持點。同時標准化作業也為培養新人和生產標兵提供有效保證。
總之，精益生產管理是控制不良品的制勝法寶，帶給人們一種雙贏的思想理念，其精髓是解決問題、消除浪費，實現品質零缺陷的跨躍。隨著產品和設備技術的日益更新，人們會愈加追求「零缺陷」的精益生產，更加重視現場生產管理的細致化、果斷化