cnc加工方法是怎麼選擇的

『壹』 鋁合金CNC手板深孔加工的方法是什麼

CNC精密加工是一種傳統的，以去除法把多餘材料削掉的加工方式。CNC加工速度快、成本低，加工材料具有高強度、耐高溫、高韌性、透明等要求；而且CNC模型處理形式不拘一格，如打磨、噴灰、噴漆、拋光、絲印、UV、電鍍等（特別是需要電鍍的模型），其效果完全可以同模具生產出來的產品媲美，甚至更高；在外觀、裝配、功能驗證都可以達到客戶最終設計意圖；因此，CNC模型製作已作為現代手板加工主流之一。

CNC手板加工方法： 一 般是對工件進行上下兩面加工，特殊情況下會對工件進行三面、四面、五面或六面加工。在加工過程中，我們會對工件保留圍邊筐粘膠水，用邊筐拉骨對工件固定， 倒石膏對工件進行定位，加工時工件和CNC工作檯面不會有粘合作用，更好的保證加工出來的工件不會變形和工件的料位準確。另外，石膏是手板加工中不可缺少 的輔助材料。在進行翻面加工時型腔面已被掏空，而產品壁厚一般較薄，因此加工會出現薄壁抖動現象，對產品的外觀影響很大。填上石膏後相當於加上了支撐物， 這就使加工時不會出現薄壁抖動，保證了加工效果。

『貳』 數控車床零件表面加工方案的選擇依據是什麼

數控車床加工一般應根據零件的加工精度、表面粗糙度、材料、結構形狀、尺寸和生產類型等因素來確定零件表面的車削加工方法和加工方案。
1）數控車削加工外圓回轉體零件與端面加工方案的選擇
①加工精度為IT7～IT8級、表面粗糙度Ra1.6～3.2μm的除淬火鋼以外的常用金屬，可以採用普通型數控車床，按粗車、半精車、精車的方案進行加工；
②加工精度為IT5～IT6級、表面粗糙度Ra0.2～0.8μm的除淬火鋼以外的常用金屬，可以採用精密型數控車床，按粗車、半精車、精車、細車的方案進行加工；
③加工精度高於IT5、表面粗糙度Ra＜0.08μm的除淬火鋼以外的常用金屬，可以採用精密型數控車床，按粗車、半精車、精車、精密車的方案進行加工；
④對淬火鋼等難加工材料，在淬火前可以採用粗車、半精車的方法，淬火後安排磨削加工；
2）數控車削加工內圓回轉體零件加工方案的確定
①加工精度為IT8～IT9級、表面粗糙度Ra1.6～3.2μm的除淬火鋼以外的常用金屬，可以採用普通型數控車床，按粗車、半精車、精車的方案進行加工；
②加工精度為IT6～IT7級、表面粗糙度Ra0.2～0.8μm的除淬火鋼以外的常用金屬，可以採用精密型數控車床，按粗車、半精車、精車、細車的方案進行加工；
③加工精度為IT5、表面粗糙度Ra＜0.2μm的除淬火鋼以外的常用金屬，可以採用精密型數控車床，按粗車、半精車、精車、精密車的方案進行加工；
④對淬火鋼等難加工材料，在淬火前可以採用粗車、半精車的方法，淬火後安排磨削加工。

『叄』 cnc加工選擇標准怎麼選擇

CNC加工數控加工是指用數控的加工工具進行的加工。CNC指數控機床由數控加工語言進行編程式控制制，通常為G代碼。數控加工G代碼語言告訴數控機床的加工刀具採用何種笛卡爾位置坐標，並控制刀具的進給速度和主軸轉速，以及工具變換器、冷卻劑等功能。一般CNC加工通常是指精密機械加工、CNC加工車床、CNC加工銑床、CNC加工鏜銑床等。
CNC數控加工相對手動加工具有很大的優勢，如數控加工生產出的零件非常精確並具有可重復性；數控加工可以生產手動加工無法完成的具有復雜外形的零件。數控加工技術現已普遍推廣，大多數的機加工車間都具有數控加工能力，典型的機加工車間中最常見的數控加工方式有數控銑、數控車和數控EDM線切割（電火花線切割）。進行數控銑的工具叫做數控銑床或數控加工中心。進行數控車削加工的車床叫做數控車工中心。數控加工G代碼可以人工編程，但通常機加工車間用CAM（計算機輔助製造）軟體自動讀取CAD（計算機輔助設計）文件並生成G代碼程序，對數控機床進行控制。
CNC加工數控加工是指用數控的加工工具進行的加工。CNC指數控機床由數控加工語言進行編程式控制制，通常為G代碼。數控加工G代碼語言告訴數控機床的加工刀具採用何種笛卡爾位置坐標，並控制刀具的進給速度和主軸轉速，以及工具變換器、冷卻劑等功能。一般CNC加工通常是指精密機械加工、CNC加工車床、CNC加工銑床、CNC加工鏜銑床等。
CNC數控加工有下列優點：
①大量減少工裝數量，加工形狀復雜的零件不需要復雜的工裝。如要改變零件的形狀和尺寸，只需要修改零件加工程序，適用於新產品研製和改型。
②加工質量穩定，加工精度高，重復精度高，適應飛行器的加工要求。
③多品種、小批量生產情況下生產效率較高，能減少生產准備、機床調整和工序檢驗的時間，而且由於使用最佳切削量而減少了切削時間。
④可加工常規方法難於加工的復雜型面，甚至能加工一些無法觀測的加工部位。
CNC加工路線的確定：
數控車床進給加工路線指車刀從對刀點（或機床固定原點）開始運動起，直至返回該點並結束加工程序所經過的路徑，包括切削加工的路徑及刀具切入、切出等非切削空行程路徑。精加工的進給路線基本上都是沿其零件輪廓順序進行的，因此，確定進給路線的工作重點是確定粗加工及空行程的進給路線。
在數控車床加工中，加工路線的確定一般要遵循以下幾方面原則：
①應能保證被加工工件的精度和表面粗糙度。
②使加工路線最短，減少空行程時間，提高加工效率。
③盡量簡化數值計算的工作量，簡化加工程序。
④對於某些重復使用的程序，應使用子程序。

『肆』 CNC零件加工如何保證質量

加工中心在加工模具的過程中，對精度和曲面的加工質量要求越來越高，為保證模具加工質量，我們應從機床的選擇、刀柄的選擇、刀具的選擇、加工方案、程序生成、操作者要求等方面進行考慮。一.選用高精高速加工中心隨著產品設計要求的提高與高速高精度加工技術的發展日益成熟，從而極大地提高了模具數控加工質量與極大的提高了模具加工速度、減少了加工工序、縮短了模具的生產周期與裝夾次數，有時可以消除耗時的鉗工修復工作。模具的高速高精度加工逐漸成為模具生產企業技術改造的重要內容之一，高速數控加工中心取代傳統低速加工已成為必然，並且模具製造技術的發展也將帶給我們更加豐富的產品體驗。二.採用合適的刀柄結構高速高精度加工中心的使用，也將帶動相關工藝裝備的更新。特別是刀具對數控加工質量、刀柄的影響將變得突出。在回轉類刀具加工系統中，夾頭與機床 （ 或其組合體 ） 的連接緊密，才能保證刀具加工性能的實現。一般經常使用的機床與刀柄的介面有HSK中空刀柄和BT型工具刀柄等兩類。機床主軸與BT刀柄的錐柄介面錐度為 24 ：7，傳統的低速加工適合使用這種刀柄連接方式，由於 BT 刀柄與機床主軸只是錐面配合，在高轉速離心力作用下將使錐面配合間隙增大，從而影響數控加工質量。一般當主軸轉速超過 16000 轉 / 分，我們將需要採用 HSK 中空柄，HSK 刀桿定位結構為過定位，提供與機床標准連接，在機床拉力作用下，保證刀桿短錐和端面與機床緊密配合。三、.選擇合適加工的刀具刀具的合理使用和選擇將是影響數控加工質量的重要因素。硬質合金刀具被越來越廣的應用，高速加工中塗層硬質合金將代替大部分鋒鋼刀具，包括鉸刀、球頭刀、鏜刀等簡單刀具，塗層硬質合金將在高速加工刀具材料中起到重要作用，應用到常規大部分的加工領域中。通常我們知道在粗加工中我們會選用大直徑的刀具進行加工，為節約成本和降低刀具製造難度，我們會採用機夾式硬質合金刀片 ，盡量使粗加工排屑多；在半精加工中採用高轉速高進給的鑲片刀具，使半精加工走刀快；在精加工時盡量採用高精度圓頭鏡面刀片於硬質合金刀桿來保證刀具與刀桿的強度，這樣將可在保正加工精度的同時節省選用整體合金刀具的昂貴費用。在加工中我們還需要注意精加工零件上的內輪廓圓角半徑必須大於或等於刀具的半徑，選用半徑小於拐角處圓角半徑的刀具以圓弧插補的方式或斜線插補的方式進行加工，這樣可以避免採用直線插補而出現過切現象，保證模具精加工質量。四.數控工藝方案在高速高精度加工中數控工藝方案的設計重要性被提到了更高的地位，必須對加工的全過程進行控制，任何失誤都會對模具質量產生嚴重的影響，因此工藝方案將會對加工質量起到決定性的作用。數控加工工藝設計可以認為是由零件毛坯到零件加工成型間的一系統工藝方案的狀態掌控。好的工藝方案在整個設計過程中是比較困難的，需要經過不斷的實踐總結與修改後才能得到，在設計過程中要考慮的大量信息，信息之間的關系又極為錯綜復雜，這必須通過程序設計員的實際工作經驗來進行保證。因此工藝方案的設計質量主要取決於技術人員的經驗和水平。通常一份完整的數控加工工藝規劃，大概包括如下內容：1）CNC零件選擇。2）加工方法選擇。3）確定零件的裝夾方式並選擇夾具。4）定位方法。5）檢驗要求及檢驗方法。6）選擇刀具。7）加工中的誤差控制和公差控制。8）定義數控工序。9）數控工序排序。10）切削參數選擇。11）編制數控工藝程序單。深圳市愛得利機電有限公司是一家專 業從事精密機械零件加工，非標零件加工和鈦合金加工的專 業化公司，為食品機械、航空航天、太陽能設備、醫療設備、電子設備、光電通信設備、辦公自動化設備、工業設備、家用電器等行業提供各類精密機械零件加工和工裝治具加工，愛得利機電在高精度的鈦合金零件加工，軸類零件加工，半導體設備零件加工等方面擁有豐富的經驗。很高興能回答你的問題

『伍』 CNC的加工方法有哪些

機械加工主要有手動加工和數控加工兩大類。手動加工是指通過機械工人手工操作車床、銑床、刨床和磨床等機械設備來實現對各種材料進行加工的方法。手動加工適合進行小批量、簡單的零件生產。數控加工（CNC）是指機械工人運用數控設備來進行加工，這些數控設備包括加工中心、數控銑床、數控車床、電火花線切割設備、螺紋切削機等。通過編程，數控機床自動按要求去除材料，從而得到精加工工件。數控加工以連續的方式來加工工件，適合於大批量、形狀復雜的零件。機械加工之生產過程：生產過程的實質是由原材料（或半成品）變為產品的過程。因此一個工廠的生產過程，又可按車間分成若干個車間的生產過程。

『陸』 CNC加工方案定製的步驟主要有有哪些

CNC加工方案是指導製造的重要文件，它對於保證零件的加工質量，達到設計圖紙規定的要求有很大作用。同時也能在保證加工質量的基礎上提升效率、降低成本。
CNC加工方案定製的步驟主要有：
1、分析零件的工作圖和產品的裝配圖
了解產品的用途、性能和工作條件，對於零件在產品中的位置、功能和技術要求進行明確，這是CNC加工的基礎。
2、工藝審查
工藝審查關繫到之後產品加工的精度和質量，需要對圖紙上的尺寸、視圖和技術的完整性進行審查，分析其技術要求是否科學、合理、適當。
3、確定毛坯的種類和製造方法
確定毛坯的依據主要是零件在產品中的作用、零件本身的結構特徵和外形尺寸、零件材料工藝特性以及零件的生產批量等。經常使用的毛坯種類有鑄件、鍛件、焊接件、沖壓件和型材等等。
4、擬訂CNC加工工藝路線
主要包含：選擇定位基準、確定加工方法、安排加工順序和安排熱處理、檢驗以及其他工序等等。
5、確定各工序所需要的機床和工藝裝備
工藝裝備包括了夾具、刀具、量具、輔具。在保證零件加工質量的前提下，與生產批量和生產節拍相互適應。建議優先考慮採用標准化的工藝裝備並充分利用現有的條件，為降低生產准備費用。對於必須改裝或者重新設計的專用機床或者成組設備，應在進行經濟性分析的基礎上提出設計任務書。
6、確定各工序加工餘量，計算工序尺寸和公差
7、確定切削用量
原則：保證零件加工精度和表面粗糙度，充分發揮刀具切削性能，保證合理的刀具耐用度；並充分發揮機床的性能，最大限度提高生產率，降低成本。
8、確定各工序工時定額
根據企業的生產條件，制定大多數職工經過努力都可以達到和接近的合理水平。

『柒』 我是初學CNC加工中心怎樣換刀及詳細步驟

CNC加工中心換刀主要分為三種方式，分別是回轉刀架換刀、更換主軸頭換刀、帶刀庫自動換刀。
回轉刀架換刀工作原理類似分度工作台，通過刀架定角度回轉實現新舊刀具的交換。
更換主軸頭換刀方式時首先將刀具放置於各個主軸頭上。通過轉塔的轉動更換主軸頭從而達到更換刀具的目的。這兩種方式設計簡單，換刀時間短，可靠性高。其缺點是儲備刀具數量有限，尤其是更換主軸頭換刀方式的主軸系統的剛度較差，所以僅僅適應於工序較少、精度要求不太高的機床。
帶刀庫自動換刀方式由刀庫，選刀系統，刀具交換機構等部分構成，結構較復雜。該方法雖然有著換刀過程動作多，設計製造復雜等缺點，但由於其自動化程度高，因此在加工工序比較多的復雜零件時，被廣泛採用。

『捌』 CNC車削加工都有哪些選擇標准

車削加工就是在車床上，利用工件的旋轉運動和刀具的直線運動或曲線運動來改變毛坯的形狀和尺寸，把加工成符合圖紙的要求。
車削加工是在車床上利用工件相對於刀具旋轉對工件進行切削加工的方法。車削加工的切削能主要由工件而不是刀具提供。車削是最基本、最常見的切削加工方法，在生產中佔有十分重要的地位。車削適於加工回轉表面，大部分具有回轉表面的工件都可以用車削方法加工，如內外圓柱面、內外圓錐面、端面、溝槽、螺紋和回轉成形面等，所用刀具主要是車刀。
在各類金屬切削機床中，車床是應用最廣泛的一類，約占機床總數的50%。車床既可用車刀對工件進行車削加工，又可用鑽頭、鉸刀、絲錐和滾花刀進行鑽孔、鉸孔、攻螺紋和滾花等操作。按工藝特點、布局形式和結構特性等的不同，車床可以分為卧式車床、落地車床、立式車床、轉塔車床以及仿形車床等，其中大部分為卧式車床。
車削加工路線的確定原則是保證加工質量的前提下，走刀路線最短。
（1）粗車時走刀路線可以根據切削的位置進行改變，如粗車外圓時，可以採用減少徑向分層數的走刀方式，車端面時可以用減少軸向分層次數的方式；
（2）精車時，要以保證零件的加工精度，零件的最終加工精度是最後一次加工後的精度，進刀及退刀的位置要考慮清楚，並且最後一次的加工要一次連續加工完成。
（3）換刀位置應在工件和夾具的外面，換刀時保證碰到其部件，並且換刀路線要短。
（4）退刀路線要依據所加工的位置而定，外圓表面的加工可以採用斜線退刀方式；切槽的加工可以採用徑-軸向的退刀方式；鏜孔的退刀可以採用軸-徑向退刀方式。
在加工中心上車螺紋時，要保證沿螺距方向的進給和機床主軸的旋轉保持嚴格的速比，所以加工時避免機床加速或減速切削。
在車床使用不同的車刀或其他刀具，可以加工各種回轉表面，如內外圓柱面、內外圓錐面、螺紋、溝槽、端面和成形面等，加工精度可達IT8一IT7，表面粗糙度Ra值為1.6～0.8，車削常用來加工單一軸線的零件，如直軸和一般盤、套類零件等。若改變工件的安裝位置或將車床適當改裝，還可以加工多軸線的零件(如曲軸、偏心輪等)或盤形凸輪。單件小批生產中，各種軸、盤、套等類零件多選用適應性廣的卧式車床或數控車床進行加工;直徑大而長度短（長徑比0.3～0.8)的大型零件，多用立式車床加工。成批生產外形較復雜，具有內孔及螺紋的中小型軸、套類零件時，應選用轉塔車床進行加工。大批、大量生產形狀不太復雜的小型零件，如螺釘、螺母、管接頭、軸套類等時，多選用半自動和自動車床進行加工。它的生產率很高但精度較低。

『玖』 什麼是CNC加工

數控加工（numericalcontrolmachining），是指在數控機床上進行零件加工的一種工藝方法，數控機床加工與傳統機床加工的工藝規程從總體上說是一致的，但也發生了明顯的變化。用數字信息控制零件和刀具位移的機械加工方法。它是解決零件品種多變、批量小、形狀復雜、精度高等問題和實現高效化和自動化加工的有效途徑。機床的受控動作大致包括機床的起動、停止；主軸的啟停、旋轉方向和轉速的變換；進給運動的方向、速度、方式；刀具的選擇、長度和半徑的補償；刀具的更換，冷卻液的開起、關閉等。

『拾』 請簡述cnc加工過程中的一般流程是什麼

1、開機准備，2、 裝夾工件，3、工件分中 找中心，4、根據編程作業指導書准備好所有刀具，5、加工參數的設定，6、開始加工，7、工人自檢內容、范圍

一、 開機准備

機床在每次開機或機床按急停復位後，首先回機床參考零位（即回零），使機床對其以後的操作有一個基準位置。

註：主要是看廠家的設定，有些機床可以不用回零的!

二、 裝夾工件

工件裝夾前要先清潔好各表面，不能粘有油污、鐵屑和灰塵，並用銼刀（或油石）去掉工件表面的毛刺。

裝夾用的等高鐵一定要經磨床磨平各表面，使其光滑、平整。碼鐵、螺母一定要堅固，能可靠地夾緊工件，對一些難裝夾的小工件可直接夾緊在虎鉗上；機床工作台應清潔干凈，無鐵屑、灰塵、油污；墊鐵一般放在工件的四角，對跨度過大的工件須要在中間加放等高墊鐵。

根據圖紙的尺寸，使用卡尺檢查工件的長寬高是否合格。

裝夾工件時，根據編程作業指導書的裝夾擺放方式，要考慮避開加工的部位和在加工中刀頭可能碰到夾具的情況。

工件擺放在墊鐵上以後，就要根據圖紙要求對工件基準面進行拉表，對於已經六面都磨好的工件要校檢其垂直度是否合格。

工件拉表完畢後一定要擰緊螺母，以防止裝夾不牢固而使工件在加工中移位的現象；再拉表一次，確定夾緊好後誤差不超差。

五、加工參數的設定

在加工中主軸轉速的設定： N=1000×V/（3.14×D）

N：主軸轉速（rpm/min）

V：切削速度（m/min）

D：刀具直徑（mm）

加工的進給速度設定： F=N×M×Fn

F：進給速度（mm/min）

M：刀具刃數

Fn：刀具的切削量（mm/轉）

每刃切削量設定： Fn=Z×Fz

Z：刀具的刃數

Fz：刀具每刃的切削量（mm/轉）

六、開始加工

執行每一個程序的開始時必須認真檢查其所用的刀具是否編程指導書上所指定的刀具。開始加工時要把進給速度調到最小，單節執行，快速定位、落刀、進刀時須集中精神，手應放在停止鍵上有問題立即停止，注意觀察刀具運動方向以確保安全進刀，然後慢慢加大進給速度到合適，同時要對刀具和工件加冷卻液或冷風。

開粗加工時不得離控制面板太遠，有異常現象及時停機檢查。

開粗後再拉表一次，確定工件沒有松動。如有則必須重新校正和碰數。

在加工過程中不斷優化加工參數，達最佳加工效果。

因本工序是關鍵工序，因此工件加工完畢後，應測量其主要尺寸數值與圖紙要求是否一致，如有問題立即通知當班組長或編程員檢查、解決，經自檢合格後方可拆下，並必須送檢驗員專檢。

加工類型：孔加工：在加工中心上鑽孔前一定要先用中心鑽定位，再用比圖紙尺寸小0.5~2mm的鑽頭鑽孔，最後用合適的鑽頭精加工。

鉸孔加工：對工件進行鉸孔加工也是要先用中心鑽定位，再用比圖紙尺寸小0.5~0.3mm的鑽頭鑽孔，最後再用鉸刀鉸孔，鉸孔加工時注意控制主軸轉速在70~180rpm/min內。

鏜孔加工：對工件進行鏜孔加工要先用中心鑽定位，再用比圖紙尺寸小1~2mm的鑽頭鑽孔，然後用粗鏜刀（或銑刀）加工到只剩下單邊0.3mm左右加工餘量，最後用預先調好尺寸的精鏜刀進行精鏜，最後一次精鏜餘量不能少於0.1mm。

直接數控（DNC）操作：在DNC數控加工前要先裝夾好工件，定好零位，設定好參數。在計算機中打開要傳數的加工程序進行檢查，然後讓計算機進入DNC狀態，並輸入正確加工程序的文件名。在加工機床上按TAPE鍵和程序啟動鍵，這時機床控制器出現閃爍的LSK字樣。在計算機上按回車鍵盤就可進行DNC傳數加工。

七、工人自檢內容、范圍

加工者在加工前必須看清楚工藝卡內容，清楚知道工件要加工的部位、形狀、圖紙各尺寸並知道其下工序加工內容。

工件裝夾前應先測量坯料尺寸是否符合圖紙要求，工件裝夾時必須認真檢查其擺放是否與編程作業指導書一致。

在粗加工完成後應及時進行自檢，以便對有誤差的數據及時進行調整。自檢內容主要為加工部位的位置尺寸。如：工件是否有松動；工件是否正確分中；加工部位到基準邊（基準點）的尺寸是否符合圖紙要求；加工部位相互間的位置尺寸。在檢查完位置尺寸後要對粗加工的形狀尺進行測量（圓弧除外）。

經過粗加工自檢後才進行精加工。精加工後工人應對加工部位的形狀尺寸進自檢：對垂直面的加工部位檢測其基本長寬尺寸；對斜面的加工部位測量圖紙上標出的基點尺寸。

工人完成工件自檢，確認與圖紙及工藝要求相符合後方能拆下工件送檢驗員進行專檢。