❶ 如何檢測鋼管防腐層的厚度
檢測鋼管防腐層的厚度可以使用東如防腐層測厚儀來測量，DR360防腐層測厚儀，DR5000S防腐層測厚儀等等，量程有0-1250um;0-3mm;0-5mm;0-6mm;0-9.5mm的。不同量程型號不一樣。測量非常簡單，將測厚儀的探頭垂直穩壓在鋼管表面防腐層上就可以直接測出防腐層的厚度了。採用鋼管防腐層厚度的無損測量方法（磁性法）。
❷ 科電貿易FJ-9埋地管道防腐層探測檢漏儀檢測原理是什麼
1、發射機的連接
（1）將輸出線插入發射機「輸出」插座中，按「開」鍵顯示ON,再按↑鍵或↓鍵開機。
（2）將輸出線與管道連接，接地線與大地接地棒相連，與管道走向90°放開，打入地下。
2、發射機發射接線地點的選擇
盡量避開多支路中心點，如計量站、聯合站、集輸站這些地方管網四通八達，不僅信號衰減快，而且當目標管線埋地很深時，接收機在地面收到的信號很弱，增加了探測管線的難度，應盡可能選擇單根管線處施加發射機的信號，這樣信號處於單向傳輸或雙向傳輸，電流集中，探管檢漏效果均比較好。
3、發射機接地方式的選擇
發射機的地線可有三種接線方式：
(1) 單邊接地：只在目標管線的一邊接地，這種接地方式是管道接線點與管道走向垂直方向10-20M處，將接地棒插入地下，乾燥處需澆水濕潤。
(2) 雙邊接地：即發射機接地線引出兩根，分別接入到管線兩邊的大地中，此種方法磁場分布對稱，探管、測探都很准確，但要檢查兩邊的接地效果是否一致，方法是按測量鍵，觀察一邊的接地電阻時，將另一邊接地線斷開。觀察另一端接地電阻時也是一樣，兩邊接地電阻相等，效果才一樣。接地電阻不等時，通過打深或拔淺接地棒，也可通過澆水的辦法，使兩邊接地效果相等。
(3)遠距離迴路法接地：該方法是將發射線接管到一端，將接地線延長接到管道另一端。工作時，在管道上形成迴路。這一方法只有在解決特別復雜管網探測時才採用。迴路法接線時以管道與地線作為傳輸迴路的，導線與管道的距離必須是管道埋深的10倍以上，否則會因距離太近，影響管位的探測。遠距離迴路法接線、管道上信號zui強。
❸ 檢測管道防腐層，用什麼檢測
通過向地下管道發送出電磁波信號，探測儀利用探頭與磁力線地平面垂直相切時，收到的信號最小（幾乎為零）的原理來測定管道的走向和深度。
SL-2018地下管道防腐層檢漏儀的檢漏原理是向地下管道發送特定的調制信號，在地下管道防腐層破損點處與大地形成迴路，並向地面輻射，在破損正上方輻射信號最強，根據這一原理找出管道防腐層的破損點。
檢漏方法：
採用「人體電容法」，就是用人體做檢漏儀的感應元件，當檢漏員走到漏點附近時，檢漏儀發出聲響提示，當走到漏點正上方時，喇叭中的聲音最響，示值最大，從而准確找到漏蝕點。參考資料管道防腐層檢漏儀
❹ 檢測防腐劑質量好壞都用什麼方法
食品防腐劑的檢測主要有液相色譜法、氣相色譜法、紫外光分光光度法、薄層色譜法，滴定法等。其中氣相色譜法、液相色譜法、紫外光分光光度法准確度高，分析快捷，是目前常用的檢測方法。
❺ 地下管道防腐層破損檢漏的原理是什麼
通過向地下管道發送出電磁波信號，探測儀利用探頭與磁力線地平面垂直相切時，收到的信號最小（幾乎為零）的原理來測定管道的走向和深度。
檢漏原理：
1．探管原理：發射機向管道施加電流以後在管道周圍形成磁場，通過接收磁場信號來確定管道的位置、走向與深度。
2．檢漏原理：通過發射機向管道施加特定的電磁波信號，在地下管道防腐層破損處與大地形成電流迴路，將產生漏電信號向地面輻射，並在破損點正上方輻射信號最強，根據這一原理，就可找到防腐層破損點。
3．檢漏方法：採用人體電容法，即用人體做檢漏儀的感應元件，檢測人員沿管線走向檢測。當走到漏點附近時，儀器有反應，當走到漏點正上方時音響最響，顯示值最大，從而准確找到破損點。
❻ 如何檢驗食品中的防腐劑
目前食品防腐劑的檢測主要有高效液相色譜法、氣相色譜法、紫外光分光光度法、薄層色譜法，滴定法等。其中氣相色譜法、高效液相色譜法、紫外光分光光度法准確度高，分析快捷，是目前最常用的檢測方法。
常用的檢測方法
高效液相色譜法
原理：
配製苯甲酸鈉、山梨酸鉀和安賽蜜的標准溶液，以230nm為檢測波長，繪制標准曲線；樣品經超聲波脫氣、膜過濾後直接進樣，按上述條件進行色譜測定，得到各種組分的回歸方程及相關系數。
評價：
高效液相色譜法具有分析速度快，分離效率高，測定結果准確等優點，是檢測食品中苯甲酸鈉的最常用的方法。現在通用的較佳方法是將樣品用乙醚萃取, 再將萃取後的樣液在水浴烘乾,然後用甲醇定容, 濾膜過濾後進行HPLC檢測。此試驗種用超聲萃取法，具有樣品預處理簡單，使操作簡單、快速、准確，值得推廣。
但是此法僅限於某種食品 ,應用於多種食品時 ,常常出現防礙峰干擾。
紫外分光光度法
原理：
利用苯甲酸鈉和山梨酸鉀的紫外吸收光譜差異, 採用多元線性回歸紫外吸光光度法同時測定飲料中苯甲酸鈉和山梨酸鉀。其中樣品無需預處理。
評價：
樣品無須預處理，操作簡單，並且可同時測定多組分。加和性好, 准確度高。
氣相色譜法
原理：
用分析天平準確稱取試樣並用鹽酸酸化，將山梨酸、苯甲酸和對羥基苯甲酸脂類用乙醚提取濃縮，用具有氫火焰離子化檢測器的氣相色譜儀分離測定，與標准比較定量。
評價：
比較簡便和靈敏，但是設備投入成本高，存在違規操作，有易燃易爆的隱患。
紅外光譜法
原理：
以最佳定量准確性和速度，從溴化鉀－苯甲酸鈉紅外譜圖中減去溴化鉀－奶粉（以奶粉為例）紅外譜圖，得到特徵分析峰(1555cm)，在該波數下測定濃度等梯度變化的標准固態溶液的吸光度，並以此吸光度數值為縱坐標，以相應的濃度為橫坐標，繪制工作曲線，將待測樣品的吸光度代入回歸方程，從而計算苯甲酸鈉的含量。
其中樣品預處理採用樣品與溴化鉀於研缽中研細，乾燥，壓制晶片的方法。
評價:
此法操作簡便、准確，同時可對多種樣品進行含量測定，適用於工業生產，食品檢測等工作。
目前可以投入生產和檢測的方法主要就是上述介紹的高效液相色譜法、氣相色譜法和紫外分光光度法，而紅外光譜法在國內外都少見報道，而熒光光譜法還處在實驗階段，尚未成熟和被廣泛使用。由於成本比較低和方便等原因，高效液相色譜法在一定時期
❼ 鋼質管道防腐的基本結構有哪些防腐層檢驗包括哪些內容
設備、管道防腐施工工藝標准
(QB-CNCEC J050105-2004)
1 適用范圍
本工藝標准適用於民用及一般工業建築的設備、管道的防腐蝕施工操作.
2 施工准備
2.1 原材料要求
2.1.1 防腐底漆和面漆塗料,塗料應具有產品合格證.
2.1.2 溶劑和稀釋劑:汽油、松節油、苯、二甲苯、丙酮、乙醇、丁醇、醋酸、乙脂、醋酸丁脂.
2.1.3 砂布、砂輪片、干凈棉布、干凈棉紗、抹布、粗砂紙.
2.1.4 建築石油瀝青10、30號,普通石油瀝青75、65、55號,環氧煤瀝青底漆、環氧煤瀝青面漆,稀釋劑、固化劑、中鹼玻璃絲布,聚氯乙烯膠帶
2.1.5 橡膠粉、高嶺土、5～6級石棉、滑石粉、石灰石粉、塑料布、木材、煤
2.2 主要工機具
2.2.1 空氣壓縮機、分離器、儲砂罐、噴槍、鋼絲刷、小油桶、漆膜測厚儀、火花檢漏儀等.
2.2.2 人字梯、高凳、攪拌棒、護具、手套、口罩、眼鏡.
2.2.3 泡沫滅火器、干砂、防火鐵杴.
2.3 作業人員要求
主要施工人員：油工,施工前已進行安全教育和職業培訓.
2.4 外部環境條件
2.4.1 金屬管道和設備已安裝完,具備防腐條件.
2.4.2 溫度應符合所用塗料的溫度限制.有的塗料需要低溫固化,有的則需要高溫固化.
2.4.3 施工前,應對塗料的名稱、型號、顏色及質量進行檢查,是否與設計規定或選用要求相符；檢查製造日期是否超過貯存期.有效期內的塗料,按說明書的配合比例混合後使用,超過貯存期的塗料,應開桶檢驗,A、B組份如無增稠凝膠變質等現象,一般仍可使用,但需要配製小樣試驗或作檢驗,無異常和符合質量標准時,方可使用
2.4.4 塗裝作業時,周圍環境對塗裝質量起著很大的作用,特別是氣候環境.
2.4.5 相對濕度和露點：塗裝時的相對濕度一般規定不能超過85%；被塗物表面溫度比露點高3℃以上,可以進行塗裝.
2.4.6 塗裝環境還應包括照明條件、通風、腳手架、風力等條件.
2.4.7 瀝青鍋應架設在離施工地點最近的地方並經消防部門同意.
3 操作工藝
3.1 工藝流程
3.1.1 設備、管道防腐工藝流程
基面處理 → 調配塗料 → 刷中間漆 → 刷或噴塗施工 → 養護
3.1.2 埋地管道防腐工藝流程
3.1.2.1 瀝青防腐層施工工藝流程
瀝青底漆的配製 → 調制瀝青馬蹄脂 → 除銹 → 冷底子油 → 瀝青 → 包布 → 瀝青 → 包布 → 瀝青
3.1.2.2 環氧煤瀝青防腐層施工工藝流程
除銹 → 塗料調制 → 塗刷底漆 → 塗刷面漆 → 纏玻璃絲布 → 塗刷面漆 → 纏玻璃絲布 → 塗刷面漆 → 電火花檢測
3.2 操作細則
3.2.1 設備、管道防腐
3.2.1.1 基面處理：
A）金屬表面銹垢的清除程度,是決定防腐效果的重要因素．為增強塗料與金屬的附著力,取得良好的效果,必須清除金屬表面的灰塵、污垢和銹蝕,露出金屬光澤方可刷塗底漆.
B）表面去污:去污的方法、適用范圍、施工要點詳見表3.2.1.1中所示.
表3.2.1.1 金屬表面去污
去污方法 適用范圍 施工要點
溶劑清洗 煤焦油溶劑(甲苯、二甲苯等)；石油礦物溶劑(溶劑汽油、煤油)；氯代烴類(過氯乙烯、三氯乙烯等) 除油、油脂、可溶污物和可溶塗層 有的油污要反復溶解和稀釋,最後要用干凈溶劑清洗,避免留下薄膜.
鹼
液 氫氧化鈉30g/L
磷酸三鈉15g/L
水玻璃5g/L
水適量
也可購成品 除掉可皂化的油、油脂和其他污物 清洗後要做充分沖凈並做鈍化處理(用含有0.1%左右重的鉻酸、重鉻酸鈉或重鉻酸鉀溶液沖洗表面),
乳劑除垢 煤油67%
松節油22.5%
月酸5.4%
三乙醇胺3.6%
丁基絨纖劑1.5%
也可購成品 除油、油脂和其他污物 沖洗後用蒸汽或熱水將殘留物從金屬表面上沖洗凈
C）除銹方法有人工除銹、機械除銹、噴砂除銹等方法:
a）人工除銹一般先用手錘敲擊或用鋼絲刷、廢砂輪片除去嚴重的厚銹和焊渣,再用刮刀、鋼絲布、粗破布除去嚴重的氧化皮、鐵浮銹及其他污垢.最後用干凈的布塊或面紗擦凈.對於管道內表面除銹,可用圓形鋼絲刷 ,兩頭綁上繩子來回拉檫,至刮露出金屬光澤為合格.
b）機械除銹,可用電動砂輪、風動刷、電動旋轉鋼絲刷、電動除銹機等除銹設備進行除銹.
c）噴砂除銹是利用壓縮空氣噴嘴噴射石英砂粒,吹打銹蝕表面將氧化皮、鐵銹層等剝落.施工現場可用空壓機油水分離器沙斗及噴槍組成.除銹用的壓縮空氣中不能含有水分和油、油脂,必須在其出口處安設油水分離器,空壓機壓力保持在0.4～0.6MPa,石英砂的粒度1.0～1.5mm,要過篩除去泥土雜質,再經過乾燥處理.噴砂要順氣流方向,噴嘴與金屬表面呈700～800 夾角,相距100～150mm.在金屬表面達到均勻的灰白色時,再用壓縮空氣清掃干凈後,進行塗料刷塗.
d）在被塗物實施噴砂除銹前,其加工表面必須平整,表面凹凸不得超過2mm,焊縫上的焊瘤、焊
e）經過噴砂處理後的金屬表面應呈現均勻的粗糙度, 除鋼板原始銹蝕或機械損傷造成的凹坑外,不應產生肉眼明顯可見的凹坑和飛刺,表面粗糙度達到40～75μm.
f）噴砂除銹檢驗合格後在塗第一道底漆前應將被塗物表面清掃干凈.
g）噴砂除銹應在規定的時間內塗刷第一道底漆.對於大型設備,無法在規定時間內完成的,可採用分段噴砂的辦法保證表面處理的質量.
3.2.1.2 調配塗料
A）根據設計要求,按不同管道、設備,不同介質不同用途及不同材質選著擇塗料.
B）將選擇好的塗料桶開蓋,根據塗料的稀稠程度加入適量稀釋劑.塗料的調和程度要考慮塗刷方法,調和至適合手工刷塗或噴塗的稠度.噴塗時,稀釋劑和塗料的比例可為1:1～2.攪拌均勻以可刷不流淌、不出刷紋為准,即可准備塗刷.
3.2.1.3 塗料施工
A）被塗物外表面塗漆前必須清潔干凈無灰塵,並保持乾燥,在雨天或潮濕的天氣下禁止施工.施工的最佳環境要求：相對濕度低於85%,底材溫度高於露點溫度3℃以上. 進行塗料施工時,應先進行試塗.
B）在底漆塗刷之前,應對結構轉角處和焊縫表面凹凸不平處,用與塗料配套的膩子抹平整或圓滑過渡,必要時,應用細砂紙打磨膩子表面,以保證塗層的質量要求.塗料施工時,層間應縱橫交錯,每層宜往復進行（快乾漆除外）,均勻為止.
C）塗層數應符合設計要求,面層應順介質流向塗刷.表面應平滑無痕,顏色一致,無針孔、氣泡、流墜、粉化和破損等現象.
D）如所用塗料為雙組分包裝,施工時必須嚴格按油漆製造廠商的使用說明書中規定的配比進行配製.塗料配製時,應充分攪拌均勻,避免水和雜物混入,同時根據氣溫條件,在規定的范圍內,適當調整各組分的加入量,調整塗料的粘度至適於施工. A 、B兩組分混合攪勻後應按規定放置一定時間,配製好的塗料應在規定時間內用完,以免膠化報廢.
E）塗層間隔時間一般為24小時 （25℃）.如施工交叉不能及時進行下道塗層施工時,在施工下道塗層前應先用細砂布打毛並除灰後再塗.第一道塗層的表面如有損傷部分時,應先進行局部表面處理或砂紙打磨,再徹底清除灰土,補塗後進行塗漆,對漏塗或未達到塗膜厚度的塗面應加以補塗.塗漆時應特別注意邊緣、角落、裂縫、鉚釘、螺栓、螺母、焊縫和其他形狀復雜的部位.
當使用同一塗料進行多層塗刷時,宜採用同一品種不同顏色的塗料調配成顏色不同的塗料,以防止漏塗.
F）設備、管道和管件防腐蝕塗層的施工宜在設備、管道的強度試驗和嚴密性試驗合格後進行.如在試驗前進行塗覆,應將全部焊縫留出,並將焊縫兩側的塗層做成階梯接頭,待試驗合格後,按設備、管道的塗層要求補塗.
3.2.2 瀝青防腐層施工
瀝青防腐結構及等級見表3.2.2所示
3.2.2.1 瀝青底漆的配製
瀝青底漆是由瀝青和汽油混合而成,瀝青底漆和瀝青塗層用同一種瀝青標號,一般採用建築石油瀝青.配製底漆時按其配合比配製：
瀝青:汽油＝1:3（體積比）
瀝青:汽油＝1:2.25～2.5(質量比)
表3.2.2 瀝青防腐層結構及等級
防腐層等級 結 構 防腐層厚度(mm) 厚度允許偏差(mm)
普通級 瀝青底漆—瀝青塗層—外包保護層 3 -0.3
加強級 瀝青底漆—瀝青塗層—加強包紮層—瀝青塗層—外包保護層 6 -0.5
特加強級 瀝青底漆—瀝青塗層—加強包紮層—瀝青塗層—加強包紮層—瀝青塗層—外包保護層 9 -0.5
制備瀝青底漆,先將瀝青打成小塊,放進干凈的瀝青鍋內用文火逐漸加熱並不斷攪拌,使之熔化.加熱至170℃左右進行蒸發脫水,不產生氣泡為止,將熱瀝青慢慢倒入制備桶內冷卻至80℃左右,一面攪拌一面將按比例備好的汽油摻進熱瀝青中直至完全混合為止.冷底子油應在≥60℃時塗刷成膜,膜厚0.15mm左右.
3.2.2.2 瀝青塗料的配製
瀝青塗料是由建築石油瀝青和填料混合而成,填料可選用高嶺土、七級石棉、石灰石粉或滑石粉等材料.瀝青標號和填料品種由設計選定.其混合配比為高嶺土:瀝青=1:3（重量比）,其他品種可摻入10%～25%左右的填料粉.制備瀝青塗料,先將瀝青打成小塊,放進干凈的瀝青鍋中,一般裝至鍋容量的3/4,不得裝滿.用文火逐漸加熱並不斷攪拌,使之熔化.加熱至160～180℃左右進行蒸發脫水,溫度不能超過220℃,繼續向鍋中加瀝青,繼續攪拌.然後慢慢將粉狀的高嶺土分小批加入到已完全熔化的瀝青中,攪拌完全熔合為止.
3.2.2.3 管道除銹見本施工工藝第3.2.1.1條基面處理.
3.2.2.4 塗刷瀝青底漆,在除完銹、表面乾燥、無塵的金屬表面上均勻地刷上1～2遍瀝青底漆,厚度一般為1～1.5mm,底漆塗刷不可有麻點、漏塗、氣泡、凝塊、流痕等缺陷.瀝青底漆徹底乾燥後進行下道工序.
3.2.2.5 塗刷瀝青塗料,將熬好的瀝青塗料均勻地在金屬表面刷一層,厚度為1.5～2mm.不得有漏刷凝塊和流痕,若連刷多遍時,必須在上一層乾燥後不沾手方可塗第二遍.熱熔瀝青應塗刷均勻,塗刷方向要與管軸線保持600方向.
3.2.2.6 加強包紮層的作法.瀝青塗層中間所夾的內包紮層採用玻璃絲布、油氈、麻袋片或礦棉紙等材料；外包紮保護層採用玻璃絲布、塑料布等材料.最好選用寬度為300～500mm卷裝材料便於施工.操作時,一個人用瀝青油壺澆熱瀝青,另外的人纏卷材料,包紮材料繞螺旋狀包纏,且與管軸線保持600夾角.全部用熱瀝青塗料粘合緊密,圈與圈之間的接頭搭接長度為30～50mm,並用熱瀝青粘合.纏扎時間應掌握再面層澆塗瀝青後處於剛進入半凝固狀態時進行.任何部位不得形成氣泡和褶皺.
3.2.2.7 若有未連接、焊縫或施工中斷處,應作成每層收縮為80～100mm的階梯式接茬.
3.2.2.8 保護層目前多採用塑料布或玻璃絲布包纏而成.其施工方法和要求與加強包紮層相同,圈與圈之間的搭接長度為10～20mm,應粘牢.
3.2.2.9 由於管道安裝完畢後管底距地溝底面太近,用手及刷子很難刷到每個部位或刷勻,採用油氈兜抹法施工.先將油氈按管徑裁剪,若管徑φ500mm,寬為500mm,長為兩倍管徑加1.2～1.5m.用裁剪好的油氈從管底穿過將管兜住,使下部管外壁與油氈緊緊接觸.用瀝青油壺向管道頂部邊移動邊澆塗已經熬好的熱瀝青底漆（冷底子油）、熱瀝青塗料（瀝青馬蹄脂）.使之沿著管道周壁向下流淌至管下部外壁與油氈結合處.此時上下抖動油氈,使油氈與管外壁摩擦,中間夾著熱瀝青,達到塗抹熱瀝青底漆或瀝青塗料的目的.
3.2.3 環氧煤瀝青防腐層施工
環氧煤瀝青防腐層的結構及等級見表3.2.3(1),中鹼玻璃絲布寬度見表3.2.3(2)所示.
表3.2.3(1) 環氧煤瀝青防腐層的結構及等級
防腐層等級 結 構 干膜厚度(mm) 總厚度(mm)
普通級 底漆—面漆—面漆 ≥0.2 >0.4
加強級 底漆—面漆—玻璃絲布—面漆—面漆 ≥0.4 ≥0.6
特加強級 底漆—面漆—玻璃絲布—面漆—玻璃絲布—面漆—面漆 ≥0.6 ≥0.8
表3.2.3(2) 中鹼玻璃絲布寬度
管徑(mm) 60—89 114—159 219 273 377 426—529 720
布寬(mm) 120 150 200—250 300 400 500 600—700
3.2.3.1 金屬除銹見本施工工藝第3.2.1.1條基面處理.
3.2.3.2 塗料調制按照廠家提供的配合比進行,先將底漆或面漆倒入干凈的容器內,再緩慢加入固化劑邊加入邊攪拌均勻.油漆桶打開後,先將桶內油漆充分攪拌均勻,使其混合均勻無沉澱.配好的調料須熟化30min以後方能使用,在常溫下調好的塗料可以使用4～6h左右.
3.2.3.3 塗刷,塗刷過程中,如果粘度太大不宜塗刷時,可加入重量不超過5%的稀釋劑.操作時先在除銹後的鋼管上盡快塗刷底漆,塗刷均勻不可漏刷,每根鋼管兩端各留150mm左右以備焊接後再塗刷.底漆干透後,用面漆和滑石粉調成膩子,在底漆上打勻後塗刷面漆,塗刷均勻不可漏塗.常溫下底漆和面漆間隔時間不超過24h.普通級防腐——第一遍面漆干後可塗刷第二遍面漆；加強級防腐——第一遍面漆後纏繞玻璃絲布,包纏時必須將玻璃絲布拉僅不能出現鼓包和褶皺,玻璃布的環向壓邊寬度為100～150mm,包纏完塗刷第二遍面漆,漆量要飽滿達到一定厚度,將玻璃絲布的空隙全填密實.第二遍面漆干後塗刷第三遍面漆；特加強級防腐——操作方法與加強級防腐相同,兩層玻璃絲布纏繞的方向必須相反,每一遍面漆都必須在上一遍面漆幹了以後方可塗刷,此時的干是指用手指推捻防腐層時不移動.
4 質量標准
4.1 主控項目
4.1.1 施工所用塗料應有出廠合格證及技術說明書,同時應確保所使用的技術說明書是最新版本的.
4.1.2 表面處理等級必須符合設計要求.
4.1.3 塗層數和塗層厚度應符合設計要求.
4.2 一般項目
4.2.1 表面處理
4.2.1.1 手工或動力除銹應除去表面所有鬆散的氧化皮、鐵銹、舊塗膜和其他有害物質,
但不得使金屬表面受損和變形.
4.2.1.2 噴砂除銹處理後的金屬表面應呈均勻的粗糙面,除鋼板原始銹蝕或機械造成的凹坑外,不應產生肉眼明顯可見的凹坑和飛刺.
4.2.2 塗層檢查
4.2.2.1 塗料施工過程中,應隨時檢查塗層層數及塗刷質量.
4.2.2.2 塗層施工完成後應進行外觀檢查,塗層應光滑平整,顏色一致,無氣泡、剝落、漏刷、反銹、透底和起皺等缺陷.
4.2.2.3 用目測或5~10倍的放大鏡檢查,無微孔者為合格.
4.2.2.4 當設計要求測定厚度時,可用磁性測厚儀測定.其厚度偏差不得小於設計規定厚度的5%為合格.
4.3 特殊工序或關鍵控制點的控制
表4.3 特殊工序或關鍵控制點的控制
序號 特殊工序/關鍵控制點 主要控制方法
1 材料交接檢查 現場檢查和檢查交接記錄
2 表面處理 觀察
3 塗漆間隔時間 檢查塗刷記錄和現場檢查
4 油漆層數檢查 現場檢查和尺量檢查
5 干膜厚度 漆膜測厚儀檢查
4.4 質量記錄
4.4.1 塗料的出廠合格證及理化試驗報告；
4.4.2 材料配比記錄；
5 需注意的質量問題
5.1 流掛：
流掛產生通常是因為：（1）塗膜超過規定的干膜厚度；（2）塗料中加入了過量的稀釋劑；（3）噴塗時噴槍過分靠近被塗物表面.
補救措施：如果在施工中發現流掛,可以快速在把它抹平.乾燥固化後可以採用打磨平,再重塗.
5.2 起皺：
起皺的原因是表面固化速度大於本體的固化.
補救措施：塗料中加入催干劑.
5.3 脫皮：
脫皮產生的原因：表面處理不良；塗層間有污物；超過最大塗裝時間間隔.
5.4 起泡：
起泡的原因為空氣或溶劑殘留在塗膜中.
6 成品保護
6.0.1 在塗層未完全乾透以前,禁止踩踏.
6.0.2 拆除腳手架時必須小心,防止損傷塗層表面.
❽ 防腐塗料厚度怎樣檢測
最簡單的，用測厚儀，分磁性和非磁性，根據底材來選擇。另外還可藉助濕膜卡，通過濕塗層厚度來推算干塗層厚度；如果有多度塗層，要檢查每度塗層厚度，並且可以進行破壞性測試的情況下，可以考慮使用托克儀。
以上是較為常見的一些方法。在使用測厚儀時，要根據塗層厚度進行適當的校準並選擇合適的測試方法，否則得到的結果可能會和實際膜厚有較大出入。
❾ 怎樣檢測保溫棉裡面的鋼管防腐層檢測
如果檢測防腐層漏點就選用電火花檢漏儀，如果是檢測防腐層厚度，就用測厚儀進行測量。