窑头料仓积料解决方法

❶ 怎么处理水泥熟料生产线预热器堵料问题

首先要查清产生堵料的原因，对症下药才能解决根本问题，一般在线清堵都用空气炮和压缩空气，如果已经堵塞很严重就必须停窑清堵，在生产过程中用人工清堵是不可取的。

❷ 回转窑窑头飞沙料多、篦冷机爱堆雪人、其原因是什么

有好几种原因，首先成份上硅率可能高了，料子耐火，不易烧透，易产生飞砂料。第二煤粉细度太粗或者煤粉在窑内燃烧不完全，一方面火焰就变长了，高温不集中，造成低温长带煅烧，液相在窑尾提前出现，这个时候往往会结后圈，等这种料子跑到窑头时会大部分散开，产生大的飞砂，当然f-CaO指标也好不到哪去。第三就是操作方面的原因了，操作员把窑内温度丢失了，严重丢温时会有大量未烧透的料子跑入篦冷机，飞砂料也很严重。至于堆雪人也是因为飞砂料引起，当飞砂料很多时，表明细粉很多，窑内通风阻力变大，窑内通风不足，加剧了烧成温度的丢失，煤粉会燃烧不完全，大量的飞砂进入篦冷机又被吹进窑内，如此循环，窑的负荷很大，篦冷机也吹不透细料层，冷却很差，发粘的料子造成堆雪人，当然不排除煤粉细度太粗的原因，煤粉裹在熟料里一起在篦冷机产生二次燃烧造成堆雪人。处理措施：飞砂料很严重时首要目标是把窑内温度烧起来，硅率降一点，减产是必须的，适当放低三次风闸板，增强窑内通风，头煤要适当减，窑头排风机扣一点下去，篦冷机一定要后料层操作，避免飞砂料大量带到窑内阻碍通风，这样慢慢将温度烧起来。煤粉细度太粗造成的堆雪人，那就降低煤粉细度和水份等，减头煤烧。
说的有点乱，有什么问题可以交流交流。

❸ 跪求炭素回转窑操作方法

回转窑操作方法：

1目的
统一操作思想，实现回转窑均衡稳定生产，进一步降低熟料烧成热耗，充分利用低品位燃料，确保回转窑运行周期八个月以上。

2使用范围
本规程适用于￠4.8×74m RF5/NC 新型干法回转窑中控操作。

3 指导思想
3.1保证最佳热工制度，不断优化工艺参数，确保回转窑长期优质、稳定、高产、低耗运行；
3.2树立全局观念，与原料系统、煤磨系统互相协调，密切配合；
3.3三班统一操作，风、煤、料、窑速合理皮配，确保热工系统平衡；
3.4充分利用预热器气体分析仪、窑尾气体分析仪，合理搭配炉、窑用煤比例，确保燃料完全燃烧。
3.5严禁入窑溜子及窑尾烟室高温，防止预热器各旋风筒、分解炉、窑尾烟室等部位结皮、堵塞。
3.6保持回转窑内合理的热力强度分布，保护好窑皮和窑衬，延长窑系统运行周期；
3.5合理调整篦冷机篦床速度和各室风量，提高热回收效率。

4 窑系统工艺流程
4.1生料入窑部分：生料由生料库底手动闸阀、电控气动阀、电控流量阀分七区进入生料标准仓；经充气均化后的生料经手动闸阀、电控气动阀、电控流量阀、斜槽、入胶带斗提，喂入预热器；
4.2 RF5/5000预热器内，生料和热气流进行热交换，在到达C4A、C4B旋风筒后进入分解炉内进行煅烧，然后进入五级旋风筒进行料气分离后，物料入窑煅烧；
4.3 NST-1分解炉由炉体及出气管道构成，三次风管单侧倾斜入炉，物料从两个下料口入炉，分解后的物料经五级旋风筒收集后入窑煅烧；
4.4 回转窑规格为φ4.8×74m；斜度：4%；主传动转速：max4.0 r/min；生产能力：5000t/d；
4.5篦冷机采用三段篦式冷却机（NC39325），冲程采用液压方式；篦床实际面积为121.2m2。窑头收尘下的粉尘与出篦冷机的熟料汇合经裙板输送机送入三个熟料库。冷却机高温段热风经窑头罩一部分入窑作为窑的二次风，一部分入分解炉作为三次风，冷却机中温段热风入煤磨烘干原煤；剩余的气体经电收尘除尘后排入大气中；
4.6废气处理：预热器的高温气体经过高温风机抽吸，再经增湿塔降温后作为原料系统的烘干热源或经窑尾电收尘除尘后排入大气。

5 回转窑点火前的准备工作
5.1工艺、机械、电气专业对各设备分专业检查、确认；
5.2通知现场检查预热器系统，确认人孔门、清料孔是否关闭好，投球确认溜管通畅，并将各翻板阀吊起；
5.3确认压缩气、冷却水压力正常；
5.4确认窑头柴油罐油位大于60%；
5.5确认DCS系统处于正常状态；
5.6确认中控显示的参数及调节系统正常，并与现场一致；
5.7确认窑头煤粉仓储存情况，如果煤粉不足，通知煤磨点热风炉，开煤磨；
5.8工艺技术员校好燃烧器的坐标及火点位置，根据工艺要求制定升温曲线；
5.9通知现场插好油枪检查油路通畅，提前1小时现场开启油泵打油循环；
5.10启动高温风机润滑油站、窑主减速机润滑站。

6 回转窑点火升温
6.1关闭预热器冷风挡板，关闭高温风机入口挡板，关闭窑尾系统风机挡板，启动窑尾系统风机，适当打开原料磨旁路挡板及窑尾系统风机挡板，确保窑头微负压；
6.2现场换好油枪节流片（￠2.0mm或￠2.5mm）油枪，插好油枪，联接好油枪油管；
6.2全开燃烧器内、外流风挡板，启动窑头一次风机，转速设定为400rpm；
6.3全开回油阀，现场起动柴油泵(可提前打循环)，待点火前两分钟关闭回油阀；
6.3现场用火把点火，确认火点着后根据火焰形状来调整喷油量、一次风量及燃烧器内外流挡板开度；
6.4联系原料系统启动生料入库输送设备，启动增湿塔输送系统；
6.5当窑尾温度升至200～300℃时，开始加适量煤粉（1吨/小时），实行油煤混烧。注意防止喂煤后燃烧器熄火，通知现场巡检工看火，随时与操作员沟通并调整；
6.6当预热器出口温度达50℃时，启动预热器顶事故风机；
6.7当窑尾温度升至350℃以上，预热器出口温度超过120℃时，关闭窑头主排风机挡板，启动窑头主排风机，关闭预热器出口挡板，保持窑尾负压0～-40Pa；
6.8当预热器出口温度升至300℃时，启动窑尾系统风机，尽量控制高温风机出口负压，确保高温风机能拉转；
6.9严格控制窑头负压，并确保煤粉能完全燃烧，同时防止预热器出口温度过高，当窑头罩负压低于-200Pa，逐步启动冷却机一段空气梁风机；
6.10当窑尾温度大于800℃时，开始连续慢转窑。
6.11升温过程中慢转窑的规则：

窑尾温度（度）
100-200
200-300
300-400
400-600
600-700
700-800
≥800
盘窑间隔
24h
8h
4h
1h
30min
15min
连续盘窑
旋转量(度)
120
120
120
120
120
120

注意：如遇下大暴雨或刮大风时，连续盘窑。
6.12当篦冷机一段上积料太多时，中控启动熟料输送系统，一段篦床速度尽量低速运行或间隙运行，快度提度二次风温；
6.13当窑尾温度达到950℃以上时，根据窑内蓄热情况，且其他条件都满足时可进行投料操作。
6.14当回转窑喂料两分钟后，启动分解炉喂煤系统，对分解炉进行喂煤操作，喂煤量根据分解炉中部温度进行调整，中部温度不准超过870℃；
6.15当增湿塔的出口温度达到220±20℃左右时，进行喷水操作，启动增湿塔程序之前，应对水泵、喷嘴数进行选择，在增湿塔出口温度稳定后，转入自动喷水。
7 投料准备
7.1投料前1小时，投球、放预热器各级翻板阀；
7.2当窑尾温度达到800℃以上时，通知现场启动窑慢转传动装置，进行窑连续慢转，并通知润滑班给轮带内加石墨锂基脂；
7.3当窑内换砖5米以上时，窑尾温度650℃以上时，进行预投料操作，预投料量不准超过28吨；
7.4启动熟料输送系统，二段、三段篦床保持低速运行；
7.5通知化验室及各专业保驾等相关部门；
7.6起动窑头电收尘粉尘输送系统；
7.7当窑头电收尘出口温度达到60℃时，通知现场进行荷电；
7.8当窑尾电收尘出口温度达到60℃时，通知现场进行荷电；
7.9通知现场检查入窑斗提尾部及头部下料口，确保投料时物料畅通；
7.11启动均化库底收尘系统及库内循环充气系统，设定标准仓料位为120吨，启动生料入窑系统，但标准仓的生料喂料秤及出口气动挡板保持关闭；
7.12当尾温达到950℃以上时，根据窑内蓄热情况，且其他条件都满足时可进行投料操作。

8 回转窑投料
8.1通知现场巡检工停止回转窑慢转，脱开慢转离合器，将窑速设定为0.4～0.5rpm，启动窑主电机；
8.2关闭高温风机入口挡板，转速设定为200rpm，启动主电机，风机运行平稳后，逐步全开风机入口挡板，根据预热器出口压力，调整风机转速。投料时风机转速控制在450rpm左右，预热器出口负压小于1200Pa；
8.3根据窑头罩风压情况，启动冷却机剩余各室风机；
8.4回转窑首次喂料120t/h；
8.5投料时风、料、煤变化较大，通知现场巡检工摇各级翻板阀，确保投料时物料畅通；
8.7通知原料系统调节电收尘出口风机挡板开度，保证窑主排风机出口负压为-150～-300Pa，当窑主排风机出口温度达到200℃±10℃增湿塔喷水；
8.8当熟料进入冷却机后，逐渐增加篦速和篦冷机风量，此时应：
8.8.1提高二、三次风温；
8.8.2稳定窑头罩负压；
8.8.3防止堆“雪人”。
8.9 窑投料稳定后，通知现场停柴油泵，并抽出油枪。

9 投炉操作
9.1当炉内温度达450℃以上时，启动TDF炉燃烧器一次风机；当窑尾温度达500℃启动窑尾舌板冷却风机；
9.2当SP窑运行稳定后且分解炉出口温度达到500℃时即可投炉；
9.4联系现场确认分解炉的煤粉输送系统正常后设定最低喂煤量启动；
9.5喂煤前先加风（调整篦冷机风机、高温风机、三次风挡板、燃烧器内外流开度），并调整喂煤量，确认煤粉在炉内完全燃烧；
9.6待煤粉着火，预热器系统温度上升，根据情况加料；
9.7根据窑内热工工况（窑电流）及预热器各点温度、压力状况逐渐提高窑速。依次类推，按此步骤逐渐提高窑喂料量；
9.8整个投炉过程中，密切注意系统温度、压力，O2、CO含量，窑、炉喂煤量；投炉过程中，窑头喂煤量大于炉喂煤量；待窑满负荷后，窑头喂煤量逐渐减少，炉喂煤量逐渐增大，两者比例为W炉：W窑=（60～55%）：（40～45%）；原则上窑、炉喂煤量以窑工况产量、质量来确定。

10 增湿塔喷水操作
10.1 窑尾收尘系统主要由增湿塔、电收尘器组成。增湿塔的主要功能是对窑尾废气进行增湿降温，使粉尘的比电阻阻值在104-1011Ω.cm ，以此来提高电收尘的收尘效率。电收尘的主要功能是收集立磨的生料粉和窑尾废气中的粉尘，保持排入大气的废气符合国家的排放标准。
√ 烟气的增湿途径：一是增湿塔喷水；二是立磨喷水。
√ 增湿塔喷水量的调节有两种：一是调整喷头的个数；二是调节回水管道上的回水阀门开度。
√ 立磨运行时：增湿塔出口温度控制在200～250℃之间，烟气的增湿途径主要是调整喷头数目，用回水阀开度稳定增湿塔出口气温，用立磨喷水来稳定磨机出口温度，最终根据电收尘入口温度情况进行合理调整。
√ 当立磨停机时：烟气不经立磨由旁路入电收尘，此时增湿塔出口气温尽量控制在170℃左右，保持灰斗不湿底。
当1618、1506风机故障跳停时，应立即停止增湿塔喷水，防止湿底。

11满负荷运行
11.1尽可能稳定喂料、喂煤、减少不必要的调整，即使调整也应小幅度调整，以保持窑热工制度的稳定；
11.2正常操作应根据篦板温度、层压、篦床积料情况来调整篦速；
11.3注意预热器各级筒的负压、温度，防止系统堵料。
11.4 工艺参数控制值（满负荷正常生产）
1506出口负压：-50～-70Pa 窑尾负压：约-300 Pa
1506入口：CO含量＜0.1% 窑尾温度：1000～1150℃
一级筒出口O2含量3.5～4.5% 入窑生料表观分解率：＞90%
1506高温风机入口温度： 200℃ 窑电流：500～800A
一级筒出口负压： -5500 Pa 窑筒体温度：＜380℃
增湿塔入口温度：330℃ 烧成带温度：1350～1450℃
窑头罩负压：-20～-50 Pa
三次风温度：＞850℃ 1528一室篦下压力：
五级筒：出口温度 860～880℃ 4800～5500 Pa
溜管温度 850～870℃ 1538进口温度：200～250℃
锥部负压 -1500 Pa

12 停窑操作
12.1计划或较长检修时间的停窑。
12.1.1接具体停窑时间通知后，提前一天以具体停窑时间反推方式，估计所需两煤粉仓的煤粉量。
12.1.2根据煤粉仓煤粉量确定煤磨停磨时间。
12.1.3当分解炉煤粉仓料位在15%左右，窑喂料量减至250～300t/h开始做停窑准备。
12.1.4当分解炉煤粉仓料位在3%左右，操作员做好随时断煤操作，并且通知现场敲打仓锥及煤粉输送管道。
12.1.5当分解炉秤一旦断煤，将分解炉喂煤量设定为0t/h，关闭三次风挡板，调整系统用风，将窑喂料量减至110～130t/h。
整个停炉过程需要平缓操作，严禁快速大风操作，防止结皮、积料垮落堵塞预热器。
12.1.6在停窑之前，停炉之后，要根据窑头煤粉仓的煤粉量，合理控制标准仓的生料量。
12.1.7停止分解炉喂煤系统，缓慢降低窑速。
12.1.8当窑煤粉仓仅剩少量煤粉时，停出库卸料组，排空标准仓时，将喂料量设定为0t/h，并停止增湿塔喷水。
12.1.9当入窑生料输送组设备内物料输送空时，停止增湿塔内排并转至外排，然后停止生料入窑输送组设备；启动预热器顶事故风机，防止热风进入斜槽、胶带斗提。
12.1.10逐渐减少窑头喂煤量，减少系统用风，降低窑速。
12.1.11当窑头煤粉仓排空后，通知维运工敲打仓锥部送煤管道后停止供煤系统，确认窑内倒空，停窑。
12.1.12停止窑尾电收尘荷电。
12.1.13窑头断煤后4小时停燃烧器一次风机（1527）。
12.1.14停止高温风机主马达，启动辅传。
12.1.15停止窑主传，通知现场切换至辅传。为了防止窑筒体的变形，在冷却期间，应当间歇转窑。
转窑准则
第1小时 ：以最低速每间隔5分钟转一次或连续运转（以辅助电机运转）
第2小时 ：每间隔10分钟转一次
第3小时 ：每间隔15分钟转一次
第4小时 ：每间隔20分钟转一次
第5至8小时 ：每间隔25分钟转一次
在窑烧成带筒体温度大约达到100℃，即实际上冷却之前，需要每隔30分钟转一次。使用辅助电机转窑时每次转120度。在下雨天，热窑需要连续运转。篦板、篦冷机锤式破碎机和熟料溜子也要运行。
12.1.16停窑轮带冷却风机及窑头冷却风机。
12.1.17在停窑之前、停炉之后，窑断料时要根据窑喂料量减少，相应减少冷却机风室风量，同时减少窑头排风机风量。
12.1.18当篦冷机篦床上无“红料”，停冷却风机，篦板上熟料送完后，停篦冷机传动系统。
12.1.19 停止1538之后停1537EP电场，再停电场振打。
12.1.20 停止1537输送输送设备。
12.1.20当高温风机进口温度低于100℃时停辅传，停止窑尾电收尘出口（1618）EP排风机。
12.1.21停止盘窑后，停窑中稀油站及液压挡轮等，并通知机械用垫板顶住液压挡轮，防止窑下滑。
12.1.22待增湿塔灰斗内的物料输送完毕后，停止增湿塔粉尘外排。
12.2临时停窑
12.2.1停止喂料、停分解炉、适量减少窑头喂煤。
12.2.2降低系统风量，停止窑主排风机，改用辅传传动。
12.2.3停窑主马达，合上慢转，按盘窑程序盘窑。
12.2.4检查预热器，做投球试验。
12.2.5 注意系统保温，随时准备投料。

13 高温风机跳停操作
13.1调节1538挡板和冷却机各室风机挡板，控制窑头抽力为-50～-100Pa防止系统正压。
13.2增湿塔粉尘外排，停止窑喂料、炉喂煤，窑头适当减煤，通知现场按规程盘窑。
13.3通知现场检查预热器，防止垮料堵各级溜管。
13.4尽可能维持高温风机慢转。
13.5注意增湿塔垮料。
13.6做好保温、投料的各项准备工作。
13.7 通知相关人员查找故障原因并处理。

14 冷却机一段跳闸操作
14.1根据原因判断恢复时间
14.1.1 10分钟以内作如下处理：减料、减窑速、减煤及减系统用风量，适当加大冷却机一段各室风机挡板开度，并注意保持窑头负压；
14.1.2 如停机时间超过15分钟，停窑。

15 熟料输送线故障停止操作及恢复操作
15.1根据原因判断恢复时间
15.1.1 5分钟，不做大的操作调整；
15.1.2 5～15分钟考虑减窑速、减料、系统用风量等，适当降低一、二段篦床速度，加大风量，并注意电流及压力的变化情况，避免一段前端堆“雪人”；
15.1.3 超过15分钟以上、一、二段电流过高、压力过大，故障仍不处理好，作停窑处理；
15.2 恢复操作
15.2.1处理完毕后，启动熟料输送组时，要注意三段篦床的篦速，防止破碎机及输送线过载跳停。

16 跑生料
16.1 现象：窑电流明显下降，NOx、O2浓度下降，窑尾温度下降，篦冷机一室压力上升，窑内模糊看不清，1537进口温度上升。
16.2跑生料处理
16.2.1 一般情况：适当增加喂煤、减窑速、提高篦冷机速度，适当加大系统排风。
16.2.2较严重情况：增加喂煤、减窑速、减喂料量、提高篦冷机速度、关小三次风挡板。
16.2.3严重情况：止料，窑速降至最低，通知现场看火，如果窑前无火焰，则插油枪助燃，待窑电流不再有下降趋势后，再按投料操作进行。

17 篦冷机风机跳停
17.1 一段篦床风机任一台故障停机，如不能迅速恢复，即停窑处理；
17.2 二段篦床风机中某台跳停在迅速恢复不可能时减喂料、窑速、减煤，加大篦床传动速度，加大其余风机风量的措施来争取抢修时间。
17.3 三段篦床风机中某台跳停在迅速恢复不可能时减喂料、窑速、减煤，加大篦床传动速度，加大其余风机风量的措施来争取抢修时间。

18 旋风筒堵料
18.1现象：旋风筒底部温度下降，负压急剧上升，下一级旋风筒出口温度会急剧上升。
18.2处理：停窑清料。

19 停电操作及恢复
19.1 系统停电时
19.1.1通知现场进行窑慢转，慢转时间间隔应比空窑停时略短；
19.1.2视恢复时间长短确定是否通知现场将燃烧器抽出；
19.1.3 将各调节组值设定到正常停机时的数值；
19.1.4 通知现场检查有关设备（预热器等）及时处理存在的问题；
19.2 恢复操作
19.2.1 电气人员送电后，现场确认主辅设备正常后，即可进行恢复操作；
19.2.2 启动1527，根据停窑时间长短及窑内温度，确认是否用油及升温速度；
19.2.3 启动各润滑装置；
19.2.4 启动一、二室风机、熟料输送，尽快送走篦床堆积熟料；
19.2.5 其它操作严格按照前述的7、8、9条进行。

20 燃烧器（1526）操作
20.1 点火升温前，技术人员校好燃烧器坐标及火点位置并做好记录；
20.2 点火升温过程中：
20.2.1 根据制定的升温曲线升温。升温过程中，合理调整油量，燃烧器内、外流和中心流风量，以及窑内通风，以期得到理想的燃烧状况，避免不完全燃烧；
20.2.2 升温过程中如遇燃烧器熄火，则按前述6.5.7条进行操作；
20.3 正常生产过程中：
20.3.1 根据窑皮情况和熟料质量及系统热工状况，同技术人员联系，合理调整燃烧器用风，以期得到理想的窑皮状况和保证窑系统长期稳定运行；
20.3.2 勤看火，发现燃烧器积料，并影响到火焰时，应及时通知现场人员清理；
20.4 异常停窑时，应保护燃烧器，视停窑时间，如时间长参照12.1.13执
行。恢复时操作员可根据实际情况控制升温速度。

21 窑功率判读操作
窑电机的电流和功率消耗不仅提供了煅烧情况，也提供了结皮状况。轻微的波动表明正常和均匀的结皮，然而大的波动表明了结皮不平整或单侧有结皮，记录带上的曲线相应地变窄或变宽。窑传动电流是窑转速、喂料量、窑皮状况、窑内热量和物料中液相量及其液相粘度的函数，它反映了窑的综合情况，比其它任何参数代表的意义都多都大。下面是几种传动电流变化形态所代表的窑况：
21.1窑传动电流很平稳、所描绘出的轨迹很平。表明窑系统很平稳、热工制度很稳定。
21.2窑传动电流所描绘出的轨迹很细，说明窑内窑皮平整或虽不平整但在窑转动过程中所施加给窑的扭矩是平衡的。
21.3窑传动电流描绘出的轨迹很粗，说明窑皮不平整，在转动过程中，窑皮所产生的扭矩呈周期性变化。
21.4窑传动电流突然升高然后逐渐下降，说明窑内有窑皮或窑圈垮落。升高幅度越大，则垮落的窑皮或窑圈越多。大部分垮落发生在窑口与烧成带之间发生这种情况时要根据曲线上升的幅度马上降低窑速(如窑传动电流上升20%左右，则窑速要降低30%左右)，同时适当减少喂料量及分解炉燃料，然后再根据曲线下滑的速率采取进一步的措施。这时冷却机也要作增加篦板速度等调整。在曲线出现转折后再逐步增加窑速、喂料量、分解炉燃料等，使窑转入正常。如遇这种情况时处理不当，则会出现物料生烧、冷却机过载和温度过高使篦板受损等不良后果。
21.5窑传动电流居高不下，有四种情况可造成这种结果。第一，窑内过热、烧成带长、物料在窑内被带得很高。如是这样，要减少系统燃料或增加喂料量。第二，窑长了窑口圈、窑内物料填充率高，由此引起物料结粒不好、从冷却机返回窑内的粉尘增加。在这种情况下要适当减少喂料量并采取措施烧掉前圈。第三，物料结粒性能差。由于各种原因熟料粘散，物料由翻滚变为滑动，使窑转动困难。第四，窑皮厚、窑皮长。这时要缩短火焰、压短烧成带。
21.6窑传动电流很低，有三种情况可造成这种结果。第一，窑内欠烧严重，近于跑生料。一般操作发现传动电流低于正常值且有下降趋势时就应采取措施防止进一步下降。第二，窑内有后结圈，物料在圈后积聚到一定程度后通过结圈冲入烧成带，造成烧成带短、料急烧，易结大块。熟料多黄心，游离钙也高。出现这种情况时由于烧成带细料少，仪表显示的烧成温度一般都很高。遇到这种情况要减料运行，把后结圈处理掉。第三，窑皮薄、短。这时要伸长火焰，适当延长烧成带。
21.7窑传动电流逐渐增加，这一情况产生的原因有以下三种可能。其一，窑内向温度高的方向发展。如原来熟料欠烧，则表示窑正在趋于正常；如原来窑内烧成正常，则表明窑内正在趋于过热，应采取加料或减少燃料的措施加以调整。其二，窑开始长窑口圈，物料填充率在逐步增加，烧成带的粘散料在增加。第三，长、厚窑皮正在形成。
21.8窑传动电流逐渐降低，这种情况产生原因有二。其一，窑内向温度变低的方向发展。加料或减少燃料都可产生这种结果。其二，如前所述，窑皮或前圈垮落之后卸料量增加也可出现这种情况。
21.9窑传动电流突然下降，这种情况也有两种原因。第一，预热器、分解炉系统塌料，大量未经预热好的物料突然涌入窑内造成各带前移、窑前逼烧，弄不好还会跑生料。这时要采取降低窑速、适当减少喂料量的措施，逐步恢复正常。第二，大块结皮掉在窑尾斜坡上，阻塞物料，积到一定程度后突然大量入窑，产生与第一种情况同样的影响。同时大块结皮也阻碍通风，燃料燃烧不好，系统温度低，也会使窑传动电流低。
依靠窑传动电流(或扭矩)来操作窑信息清楚、及时、可靠，尤其与烧成温度、窑尾温度、系统负压、废气分析等参数结合起来判断窑内状况及变化更能做到准确无误。而单独依靠其它任何参数都不可能如此全面准确地反映窑况。比如烧成带温度这个参数只能反映烧成带的情况，而且极易受粉尘和火焰的影响。而窑电流(或扭矩)却可及时地反映出烧成带后的情况，预告大约半小时后烧成带的情况，提示操作员进行必要的调整。一定要注意，当一个正常曲线突然变宽时，这表明有大块落下。通常，当堆积在大块后的生料涌出窑口时，整个电力消耗也下降。为了再次挡住物料，窑速必须显着降低，燃料量也要相应增加。大块落下常常意味着熟料的量突然增加，在篦冷机内不能足够的冷却。结果，输送设备下游也许要遭受机械和热的过载。这也是如果发生如此故障时窑速和生料量可能下降的另一个原因。当窑运行达到正常时再一次增加产量。由于没有足够的窑皮生成，窑皮状况比较大的波动会导致衬料的损坏。因此，一定要注意生料品质的均匀和良好。因而，为了窑的安全运行，化验室仔细地监测生料和熟料成分尤其必要。

❹ 请问在水泥生产过程中如何处理窑内结圈和结球问题谢谢！

一、窑内结圈问题预分解窑后结圈的原因
1.1煤粉水分大
我公司使用的煤粉挥发份在30%左右，热值在26000kj/kg, 属于易燃易爆煤种，为保证煤磨（规格φ2.8m×5m+3m, 风扫磨，篦冷机取热风）的安全运转，煤粉的水分控制较高，在3%左右。由于煤粉水分高，造成煤粉不完全燃烧，使液相提前在过渡带出现，形成结圈。如果煤粉的细度波动，煤粉的不完全燃烧现象更严重，有时一个班就能形成结圈。
1.2 入窑生料化学成分波动
由于我厂原料外购，成分波动较大，预均化堆场的均化效果不很理想，造成入窑生料化学成分波动大；生料磨产量波动、配料调整滞后性等原因也会引起生料成分波动，这样很容易使窑内产生后结圈。由于成分的波动，使生料的易烧性发生改变，窑的喂煤调整又不能及时跟上，从而使易烧的生料提前产生液相，黏结在窑衬上，产生结圈，特别是当熟料中的MgO含量到3%时结圈极易形成。
2．采取的措施
2.1 为提高煤粉质量，保证煤磨安全，对煤磨进行改造：1）在入磨的热风管道与篦冷机之间加沉降室，防止粉状熟料进入磨机。 2）把磨机的进料螺旋加高2厘米并打浇注料，防止煤粉沉积。 3）加强系统的密封，减少漏风。通过以上措施煤磨的入口温度从230℃提高到260℃，磨机出口温度从60℃提高到65℃，煤粉的水分在1%左右, 满足了烧成的需要。
2.2 为减少生料化学成分波动采取的措施有： 1）严禁不合格的原料入厂，并对成分波动大的原料分批、分堆堆放。2）严格物料的堆料作业程序，提高物料的预均化效果。3）稳定生料磨产量，避免由于生料产量波动引起的化学成分波动。4）生料配料系统采用计算机配料，使入窑生料的合格率提高到90%以上。
2.3 严格执行薄料快转制度。三班统一操作, 严格执行薄料快转制度，严禁慢窑大料、顶火逼烧。薄料快转，使物料在窑内的翻滚次数增加,有利于熟料的烧成;窑内物料较薄,有利于窑内的通风;窑速较快,物料不容易黏附. 我公司的窑速从3.4 r/min提高到3.7r/min后，窑结圈的情况有很大好转。另外，投料时在保证熟料烧成的前提下,尽量要快,我公司在窑保温时,从投料到正常大约用30分钟,避免了投料期间由于时间长、窑速慢，风、煤、料匹配不合理引起的结圈。
2.4 当结圈有形成迹象时，化验室及时调整配料, 主要是提高n, 减少液相量,控制结圈的形成,熟料率值的调整情况及化学成分、矿物组成见表。
项目熟料的化学成分% 率值矿物组成% Loss Sio2Al2O3Fe2O3CaOMgOfCao KH
np C3SC2SC3AC4AF调整前0.6021.935.003.0565.872.790.970.922.721.6463.5814.928.089.27调整后0.6622.034.813.0265.692.721.180.9192.811.5963.5715.367.62 9.18
2.5 当有结圈迹象出现时,规定每班移动煤管一次,对内外风也要适当调节,使结圈在冷热交替的状态下难以形成。
二、窑内结球问题1 产生频繁结球的原因 综合各方面的数据及煅烧情况，分析认为窑内频繁出现结球由以下因素造成。1）煤质波动的影响。结球期间熟料热耗明显偏高（原正常情况下熟料热耗波动在600×4.18～700×4.18kJ/kg范围，而结球这段时间熟料热耗波动在600×4.18～1160×4.18kJ/kg范围）；且此间煤质很差，灰分高（Aad=32%－38%）且热值低（Qnet.ad=4600×4.18～5300×4.18kJ/kg），操作参数又未能作很好的配套调整，从而直接导致煤不能完全燃烧，窑内出现大量还原气氛；大量煤灰沉积在窑内，导致了液相量的增加，又加剧了结球的可能，使窑的状况进入了一个恶性循环的状态。另外，由于接连打球造成窑启停频繁，也导致熟料热耗的高涨。原用煤粉与结球期间煤粉工业分析及煤灰化学分析对照表见表一。表一、原用煤粉与结球期间煤粉工业分析及煤灰化学分析对照表 项目日期 Mad(%)Vad(%)Aad(%)Fcad(%)CRCQnet.ad×4.18(kj/kg)SiO2(%)Al2O3(%)Fe2O3(%)CaO(%)MgO(%)一月份0.9715.1327.9056.003564855.6424.807.056.762.33三月份0.7514.0635.5049.693499856.8125.955.856.942.62 2）熟料液相量的影响。正常情况下在1450℃时，熟料液相量应在25%左右；而结球期间达到27%～29%（未考虑熟料中的R2O对液相的影响，如果加上R2O的影响则更高）。因从2008年2月21日到3月16日（窑换镁砖后），熟料中氧化镁含量高，其w(MgO)=4%～5%(主要是窑内镁砖带入和原料石灰石中w(MgO)= 3%左右偏高造成)，从而导至了液相量增高。3）熟料中硅及铁铝的影响。根据以住数据分析，当熟料煅烧状况良好时，熟料中的w(SiO2)都在22%～23%之间，但在2008年1月－2008年3月期间，熟料中的w(SiO2)低于此范围，基本上在20%～22%之间；正常时熟料中SM值一般在2.8－3.0之间，而频繁结球期间SM值降为2.2－2.4；在正常情况下熟料中w(Al2O3＋Fe2O3)＜9%，而该段时间铝铁量合计在9%左右，属于边缘数据，也增加了结球的几率。2 处理窑内结球的措施2.1 调整配料方案、控制煤粉质量（1）针对煤灰分高，相应煤灰带入熟料中的Fe2O3、Al2O3同样增高的问题，采取措施如下：一是降低Fe2O3的含量，减少铁矿必要时甚至可取消铁矿配料，以调整铁控制指标；二是取消页岩配料，用砂岩兼作硅铝质原料，以提高熟料硅酸率；三是加强生料的质量监控，减少生料波动，及时调整配料方案；四是在稳定LSF（113±2.0）值的情况下，确保熟料SM值2.9±0.1，IM值控制在1.6±0.1。这样，硅率的提高可以降低液相量，防止由于液相量过大，造成窑内结圈、结球及形成还原气氛，改善窑内煅烧状况；铝氧率的提高可增加液相黏度，控制飞砂料的出现。此外，通过调整煤磨研磨体级配，降低了成品煤粉细度筛余值，改善燃煤的燃烧性能；并加强进场原煤的质量管理，对达不到质量要求的原煤（如煤矸石多的原煤等）要坚决拒收。（2）稳定入窑生料成分。因入窑生料成分不均匀、喂料量不稳定、煤粉制备不合格（太粗）等原因，也易引起窑内结球，因此生产中要加强稳定入窑生料成分的系列管理举措，尤其要对形成窑内结蛋的前提条件[配料方案中的w(Al2O3＋Fe2O3)高，w(SiO2)低]的控制。生产中严格控制熟料中：w(Al2O3+Fe2O3)＜8.5%，液相量：L=24%～26%，w(SiO2)=22%～23%；生料中：w(R2O)＜1%, w(Cl-)＜0.015%；燃料中：w(SO3)＜3.0%。（3）严格控制石灰石中（白云石）中的MgO含量[w(MgO)]＜2.5％，具体是采取了增加石灰石矿点的搭配使用，同时在原石灰石矿点附近寻找MgO含量较低的石灰石，进行了搭配开采和使用。其次要避免使用镁砖，以免由于镁砖的磨损使熟料中MgO含量偏高，至使液相量增大而结球。我们知道，硅酸盐水泥熟料中，MgO最佳固溶量为1.5%～2.0%左右，多余的MgO则如同提高了Fe2O3的含量。这一方面可降低液相出现的温度并增加液相量，降低液相的表面张力，能促进C2S对CaO的吸收，有利于煅烧；但另一方面，如果MgO较高，迫使其煅烧温度要比正常温度低，特别是当MgO与生料中的硫碱等组分结合后，可使系统的最低共熔点温度降低至1200～1250℃左右；反映在煅烧方面为料子易烧性好，但烧结范围变窄，操作不当很容易导致结圈、结球。对此，通过逐渐稳妥地降低出窑熟料中Fe2O3含量来降低液相量，改善物料的烧结范围，即在配料中逐步提高硅酸率（SM）和铝氧率（IM）的控制指标，降低熟料中的液相量，提高熟料硅酸盐矿物的总体含量。其中出窑熟料中的铁量，其w(Fe2O3)值由原来的3.5%左右降到2.5%左右；同时密切关注窑内物料的变化情况，并进行窑操作参数的及时调整。通过上述措施的实施，该厂窑内结球事故得到了有效的抑制和消除，熟料中w(MgO)值降到了3%以下，液相量控制在24%～26%之间，SM值在2.8～3.0之间，窑内热工制度稳定，熟料质量稳定。2.2 强化煅烧操作、稳定窑内热工制度（1）加强操作控制，稳定入窑分解率，对防止结球同样有积极作用。在以前MgO含量正常时，控制入窑分解率在95%以上，分解炉出口温度在880℃左右。鉴于这种高镁生料，控制入窑物料分解率在85%～90%，分解炉出口温度在840～850℃之间。并适当减少窑头煤用量，将窑尾温度由原来的1000℃左右降低至900℃左右，避免了窑内由于煤粉燃烧不充分而产生还原气氛，使窑系统保持在低温煅烧状态，缓解了MgO含量高造成烧成范围变窄、操作困难的状况，同时也减轻了窑内结圈、结球的机率。（2）实现薄料快烧。在窑操作上，除了严格控制烟室温度不至于过高外，还要提高窑的快转率，控制好窑内物料的填充率，实现薄料快烧，避免因慢窑而结球（窑速控制在3.8r/min为宜）。另在保证入窑物料分解率的前提下，尽量降低分解炉温度（分解炉温度控制在840～850℃为宜）。通过强化煅烧操作，稳定窑内热工制度，实行“薄料快转”的煅烧操作方法，窑内结大料球问题得到了抑制和消除。3 结语实践证明，对高氧化镁生料采用低铁配料方案，并实施薄料快转的窑操作控制方法，以及较低的入窑物料分解率等措施，在一定程度上能有效消除高MgO对烧成系统稳定运行的不良影响，即能有效抑制和消除结球现象的发生，也有利于窑内热工制度的稳定和熟料产质量的提高。

❺ 回转窑窑头正压怎么解决

无论是干法窑还是湿法窑,在生产操作中都经常会碰到窑头出现或轻或重的正压喷灰现象,有时这种现象也同时出现在窑尾。不仅污染环境,影响看火,还会发生被喷涌而出的热灰灼伤人眼的事故。 那么正压喷灰的原因何在呢?笔者认为,首要原因是不顺。不顺则喷,喷则不顺,就是说整个系统没有能够理顺。具体原因很多,如主排风机效率低,系统的中间环节有积料堵塞现象,造成进窑的风与排风不平衡。所以,正压喷灰常常视为系统有积料的一个主要特征。

❻ 陶瓷生产过程中缺陷都有哪些，怎么解决！

我认为我认为我认为我认为 生产陶瓷也会产生气味，产生的过程，在后期烤花阶段。这气味中有铅，对人体有害。要快速排走。

❼ 水泥生产中熟料出现黄心料有几种情况如何解决

1降低原燃料中SO3含量 采用SO3含量比较低的原煤和铁矿石尾矿。控制进厂原煤中全硫含量<1.5%,铁矿石尾矿中SO3含量<1.5%,使熟料中SO3<0.5%,K2O<0.4%,Na2O<0.3%,硫碱比<0.8,减少硫在窑尾的循环富集;同时加强对窑尾烟室工艺参数的监控,发现有异常现象,及时用高压水枪进行处理,减少窑尾烟室结皮的发生。 2提高入窑二次风温 篦冷机采取厚料层操作。料层厚度提高到350～400mm,保证入窑二次风温在1 050～1150℃,三次风温在850～950℃,提高煤粉的燃烧速度和烧成带温度,降低窑尾温度,减少还原气氛。 3减小三次风闸板的开度 在保证分解炉内煤粉完全燃烧的前提下,尽量减小三次风闸板的开度,其开度降到40%～45%,优化窑炉用风比例。 4提高窑速,采用“薄料快烧”的煅烧方法适当提高窑速,在系统正常时窑速由3.5r/min提高到3.7r/min,并采用“薄料快烧”的煅烧操作方法以利于窑内物料填充率的降低,增加物料在窑内的翻滚次数,强化物料煅烧。 5优化调整燃烧器内外风比例根据窑筒体温度曲线和窑皮长度,优化调整三风道燃烧器内外风比例,将其调整为:内风70%,外风80%,保证煤粉的充分燃烧。同时要求现场人员加强巡检,及时清理燃烧器端部的积料,防止端部变形,火焰形状发生改变,影响煤粉的燃烧。 6降低煤粉细度和水分 出磨煤粉细度和水分控制指标分别降低到<8.0%和<1.0%,这样更有利于煤粉燃烧速度的提高使煤粉燃烧更加完全。

❽ 水泥砖机一料仓不进料怎么办

水泥砖机一料仓不进料怎么办？水泥砖机设备无法移动的几种情况

1，检查现象：水泥砖机的触摸屏故障提示屏显示以下内容：“模具架未在下限或接近开关损坏，料斗无法向前移动或压头未到位 上限，或者接近开关损坏，并且跳跃无法向前移动。

当触摸屏指示模具架不在下限或接近开关损坏并跳跃而无法向前移动时，可能的原因如下：

不会降低模具架或感应铁。 模具框架下限的接近开关损坏，接近开关的电路断开或发送，plc的输入端子损坏。

排除方法：如果不降低模具架，则可以将模具架降低到下限位置。 如果模具架已经在下限位置，请检查模具架的下限以接近开关的指示灯，然后检查触摸屏上的端口监视器以查看是否显示下限。 框架在工作条件下靠近开关，然后逐一检查。 消除故障的可能情况。

2 当触摸屏显示压头尚未达到上限或接近开关损坏且无法执行跳转时，可能是以下原因。

故障原因：压头的接近开关到位或感应铁没有被感应到，压头极限的接近开关损坏，接近开关的电路损坏或松动，并且输入端 plc已损坏。

排除方法：如果压头未升高到该位置，则将压头升高到上限。 如果水泥砖模板的压头在上限或超过上限，请检查压头的上限。 检查触摸屏上的端口监视以查看压头的上限是否在工作状态下显示，然后检查各种可能的情况以消除故障。

水泥砖加工设备的给料机的位置偏差的原因更大或更小。 如果太大，将直接影响无法正常喂入的水泥砖机。 因此，一旦水泥制砖机出现了料仓给料机的位置偏差，就可以及时找到原因并解决。在给料车进行给料时，有两个原因导致水泥砖筒仓，并且水泥没有放在料斗的中间：

1.物料后限位的限位开关调整不当。

2.水泥砖仓库的位置太远或太远。

排除这种情况的方法：

1.跳跃后调节限位开关的位置，使其跳回到正确的位置。

2.将水泥砖仓调整到合适的位置。

❾ 水泥厂窑头窑尾滤袋积满料怎样更换滤袋

水泥厂窑头窑尾滤袋积满料更换滤袋的方法：

1、用手紧握除尘布袋开口一端的同时保持除尘布袋其余部分折起，并将折叠的除尘布袋部分推入袖套中以穿过花板。在除尘布袋折叠部分在花板之下打开后，放开除尘布袋的顶部，让槽形垫弹簧圈架在花板上的袖套上。

2、让除尘布袋本身的重量缓缓固定位置，让金属圈从除尘布袋顶部抽出袖套。将袖套安装于花板孔内。

3、以双手紧握槽形垫弹簧圈（不需把除尘布袋拉起），双手把弹簧环圈往里压使之成“C”形。在保持弹簧环圈成“C”形的同时，放置沟槽形弹簧圈隆起的一边到最近的花板孔边。一手握着已装嵌好的隆起的“C”形弹簧环圈的一边，另一只手把隆起的“C”形固定在花板边。

4、一手固定隆起的“C”弹簧环圈的一边位置，另一只手慢慢地让弹簧环圈的另一边伸展张开。将弹簧环圈的槽恰好嵌入花板孔内。

5、如果当弹簧环圈完全伸展开时不能够听到“啪”的声响，以一手的拇指把弹簧环圈向板口内边推去，使弹簧环圈的槽恰好嵌入花板孔内边。

6、一般情况下就该能够听到“啪”的声响，否则，便将弹簧环圈从另一位置再屈曲成“C”形。提起弹簧环圈高于花板，然后再重复以上安装步骤。

除尘滤袋