tofd检测方法

⑴ 托夫特探伤对人体有伤害吗

托夫特探伤，人才！
1、明确告诉你是没有伤害滴；
2、应该是TOFD检测，TOFD检测是超声检测方法中的一种衍生检测技术，即采用主要依靠超声波检测，截止目前，还没任何的研究表明超声波会对人体造成危害，所以超声波检测不会对人体造成危害，TOFD检测不会对人体造成危害。
答主：NDT新思想，4项高级。

⑵ 压力容器无损检测主要方法有哪些

1. 压力容器无损检测的主要方法有：射线检测，超声波检测，磁粉检测，渗透检测，声发射检测，磁记忆检测，等。

2. 例如"射线检测技术"一般用于检测焊缝和铸件中存在的气孔、密集气孔、夹渣和未融合、未焊透等缺陷。另外，对于人体不能进入的压力容器以及不能采用超声检测的多层包扎压力容器和球形压力容器，多采用Ir或Se等同位素进行γ射线照相。但射线检测不适用于锻件、管材、棒材的检测。另外该方法也不适宜较厚的工件，且检测成本高、速度慢，同时对人体有害，需做特殊防护。

3. 在无损检测中，任何一种无损检测方法都不是万能的。因此，应尽可能多采用几种检测方法，互相取长补短，取得更多的缺陷信息，从而对实际情况有更清晰的了解。例如，超声波对裂纹缺陷探测灵敏度较高，但定性不准；而射线对缺陷的定性比较准确，两者配合使用，就能保证检测结果可靠准确。
   

⑶ 无损检测都有哪些检测方法，具体怎么做啊

(1)超声检测。超声探伤仪、探头。检测锻件的裂纹、分层、夹杂，焊缝中的裂纹、气孔、夹渣型材的裂纹、分层、夹杂、折叠，夹渣等缺陷及厚度测定。(2)声发射检测。声发射传感器、放大电路、信号处理电路及声发射信号分析系统。检测构件的动态裂纹、裂纹萌生及裂纹生长率等。(3)噪声检测。声级计、频率分析仪、噪声级分析仪检测设备内部结构的磨损、撞击、疲劳等缺陷，寻找噪声。(4)激光检测。激光全息摄影机。检测微小变形、夹板蜂窝结构的胶接质量、高速物理过程中等离子体诊断和高速碰撞等。(5)微波检测。微波计算机断层成像机（微波CT机）。检测复合材料、非金属制品、火箭壳体；还可测量厚度、密度、湿度等物理参数。

⑷ 无损探伤的常规方法是什么

五大常规探伤方法概述

五大常规方法是指射线探伤法、超声波探伤法、磁粉探伤法、涡流探伤法和渗透探伤法。

1、射线探伤方法

射线探伤是利用射线的穿透性和直线性来探伤的方法。这些射线虽然不会像可见光那样凭肉眼就能直接察知，但它可使照相底片感光，也可用特殊的接收器来接收。常用于探伤的射线有x光和同位素发出的γ射线，分别称为x光探伤和γ射线探伤。当这些射线穿过（照射）物质时，该物质的密度越大，射线强度减弱得越多，即射线能穿透过该物质的强度就越小。此时，若用照相底片接收，则底片的感光量就小；若用仪器来接收，获得的信号就弱。因此，用射线来照射待探伤的零部件时，若其内部有气孔、夹渣等缺陷，射线穿过有缺陷的路径比没有缺陷的路径所透过的物质密度要小得多，其强度就减弱得少些，即透过的强度就大些，若用底片接收，则感光量就大些，就可以从底片上反映出缺陷垂直于射线方向的平面投影；若用其它接收器也同样可以用仪表来反映缺陷垂直于射线方向的平面投影和射线的透过量。由此可见，一般情况下，射线探伤是不易发现裂纹的，或者说，射线探伤对裂纹是不敏感的。因此，射线探伤对气孔、夹渣、未焊透等体积型缺陷最敏感。即射线探伤适宜用于体积型缺陷探伤，而不适宜面积型缺陷探伤。

2、 超声波探伤方法

人们的耳朵能直接接收到的声波的频率范围通常是20Hz到20kHz，即音（声）频。频率低于20 Hz的称为次声波，高于20 kHz的称为超声波。工业上常用数兆赫兹超声波来探伤。超声波频率高，则传播的直线性强，又易于在固体中传播，并且遇到两种不同介质形成的界面时易于反射，这样就可以用它来探伤。通常用超声波探头与待探工件表面良好的接触，探头则可有效地向工件发射超声波，并能接收（缺陷）界面反射来的超声波，同时转换成电信号，再传输给仪器进行处理。根据超声波在介质中传播的速度（常称声速）和传播的时间，就可知道缺陷的位置。当缺陷越大，反射面则越大，其反射的能量也就越大，故可根据反射能量的大小来查知各缺陷（当量）的大小。常用的探伤波形有纵波、横波、表面波等，前二者适用于探测内部缺陷，后者适宜于探测表面缺陷，但对表面的条件要求高。

3、 磁粉探伤方法

磁粉探伤是建立在漏磁原理基础上的一种磁力探伤方法。当磁力线穿过铁磁材料及其制品时，在其（磁性）不连续处将产生漏磁场，形成磁极。此时撒上干磁粉或浇上磁悬液，磁极就会吸附磁粉，产生用肉眼能直接观察的明显磁痕。因此，可借助于该磁痕来显示铁磁材料及其制品的缺陷情况。磁粉探伤法可探测露出表面，用肉眼或借助于放大镜也不能直接观察到的微小缺陷，也可探测未露出表面，而是埋藏在表面下几毫米的近表面缺陷。用这种方法虽然也能探查气孔、夹杂、未焊透等体积型缺陷，但对面积型缺陷更灵敏，更适于检查因淬火、轧制、锻造、铸造、焊接、电镀、磨削、疲劳等引起的裂纹。

磁力探伤中对缺陷的显示方法有多种，有用磁粉显示的，也有不用磁粉显示的。用磁粉显示的称为磁粉探伤，因它显示直观、操作简单、人们乐于使用，故它是最常用的方法之一。不用磁粉显示的，习惯上称为漏磁探伤，它常借助于感应线圈、磁敏管、霍尔元件等来反映缺陷，它比磁粉探伤更卫生，但不如前者直观。由于目前磁力探伤主要用磁粉来显示缺陷，因此，人们有时把磁粉探伤直接称为磁力探伤，其设备称为磁力探伤设备。

4、 涡流探伤方法

涡流探伤是由交流电流产生的交变磁场作用于待探伤的导电材料，感应出电涡流。如果材料中有缺陷，它将干扰所产生的电涡流，即形成干扰信号。用涡流探伤仪检测出其干扰信号，就可知道缺陷的状况。影响涡流的因素很多，即是说涡流中载有丰富的信号，这些信号与材料的很多因素有关，如何将其中有用的信号从诸多的信号中一一分离出来，是目前涡流研究工作者的难题，多年来已经取得了一些进展，在一定条件下可解决一些问题，但还远不能满足现场的要求，有待于大力发展。

涡流探伤的显着特点是对导电材料就能起作用，而不一定是铁磁材料，但对铁磁材料的效果较差。其次，待探工件表面的光洁度、平整度、边介等对涡流探伤都有较大影响，因此常将涡流探伤用于形状较规则、表面较光洁的铜管等非铁磁性工件探伤。

5、 渗透探伤方法

渗透探伤是利用毛细现象来进行探伤的方法。对于表面光滑而清洁的零部件，用一种带色（常为红色）或带有荧光的、渗透性很强的液体，涂覆于待探零部件的表面。若表面有肉眼不能直接察知的微裂纹，由于该液体的渗透性很强，它将沿着裂纹渗透到其根部。然后将表面的渗透液洗去，再涂上对比度较大的显示液（常为白色）。放置片刻后，由于裂纹很窄，毛细现象作用显着，原渗透到裂纹内的渗透液将上升到表面并扩散，在白色的衬底上显出较粗的红线，从而显示出裂纹露于表面的形状，因此，常称为着色探伤。若渗透液采用的是带荧光的液体，由毛细现象上升到表面的液体，则会在紫外灯照射下发出荧光，从而更能显示出裂纹露于表面的形状，故常常又将此时的渗透探伤直接称为荧光探伤。此探伤方法也可用于金属和非金属表面探伤。其使用的探伤液剂有较大气味，常有一定毒性。

除以上五大常规方法外，近年来又有了红外、声发射等一些新的探伤方法。

⑸ 无损检测有哪些什么是托夫特检测啊

无损检测可分为六大类约70余种，但在实际应用中比较常见的有：目视检测（VT）、射线照相法（RT）、超声波检测（UT）、磁粉检测（MT）、渗透检测（PT）、涡流检测（ECT）、声发射（AE）、超声波衍射时差法（TOFD）。托夫特检测即超声波衍射时差法（TOFD）。

除以上指出的八种，还有以下三种非常规检测方法值得注意：泄漏检测 Leak Testing（缩写LT）；相控阵检测Phased Array（缩写PA）；导波检测Guided Wave Testing。

(5)tofd检测方法扩展阅读

无损检测的特点：

1、非破坏性

在获得检测结果的同时，除了剔除不合格品外，不损失零件。因此，检测规模不受零件多少的限制，既可抽样检验，又可在必要时采用普检。因而，更具有灵活性（普检、抽检均可）和可靠性。

2、互容性

同一零件可同时或依次采用不同的检验方法；而且又可重复地进行同一检验。这也是非破坏性带来的好处。

3、动态性

无损探伤方法可对使用中的零件进行检验，而且能够适时考察产品运行期的累计影响。因而，可查明结构的失效机理。

4、严格性

首先无损检测需要专用仪器、设备；同时也需要专门训练的检验人员，按照严格的规程和标准进行操作。

5、检验结果的分歧性

不同的检测人员对同一试件的检测结果可能有分歧。特别是在超声波检验时，同一检验项目要由两个检验人员来完成。需要“会诊”。

概括起来,无损检测的特点是：非破坏性、互容性、动态性、严格性以及检测结果的分歧性等。

⑹ TOFD探伤 和相控阵探伤 有什么区别哪个更好请高手指教

方法不同：TOFD是衍射时差法，相控阵是控制压电晶片激励时间达到控制角度变化。

目前TOFD较成熟，并且有相关的国家标准了（JB/T4730.10），而相控阵还没有国家标准（正在制定），所以就实用方面来说，TOFD好些。

⑺ 怎么检测渣罐的内部质量

无损检测是容器检验中应用最广泛的方法，它可应用于容器制造的各个环节，在原材料的检验中，厚度超过某一数值的压力容器用钢板、高压无缝钢管、IV级以上各种钢号的锻件需进行超声检测， 高强度等级钢材热加工后的坡口表面需进行表面检测，容器上的焊缝要进行射线检测或超声检测。另外在焊工操作技能考核、焊接工艺评定、产品试板、在用压力容器检验等方面也要求无损检测。
由于无损检测(NDE或NDT) 是属于非破坏性检验方法，因此在产品的检验工作中占有很重要的地位。它是利用声、光、电、热、磁和射线与物质的相互作用，在不损伤被检物使用性能的情况下，探测材料、零部件或设备各种表面或内部缺陷，并判断其位置、大小、形状和种类的方法。
2. 14. 1 射线检测（R T）
(1)射线检测种类
① 按射线检测种类分
a. X 射线可穿透60~70mm 的钢板，常用。

b .γ 射线可穿透150 mm 以上的钢板。

c. 高能X射线 可穿透500mm 以上的钢板。
② 按缺陷的显示方法分
a. 电离法 可进行连续检验，但无法判断缺陷的形状和性质；不宜用于检验厚度有变化的工件。
b. 荧光屏法 可连续检验，即刻的结果；灵敏度很差，只能检验厚度小于20mm 的薄件。
c. 照相法 缺陷显示效果很好，使用最广。
(2) 射线检测照相法原理
射线检测照相法检测焊缝用射线源为X 射线和γ 射线，这两种射线的基本性质是相同的，由于γ射线的波长更短，故穿透能力更强。一般的X 射线由探伤机中的X 射线管产生，为提高透照能力以适应大型及大厚度工件的检测，也有使用能量达1MeV 以上的带电粒子加速器提供的高能X 射线。γ 射线是用铱(Ir) 和钴(Co) 的放射性同位素作为射线源。
射线检测照相法是将射线源置于被检工件的一侧，将装入暗盒的胶片紧贴于工件的另一侧。当X 射线管产生的射线按直线射向装有胶片的工件时，能够穿过工件和胶片。
又由于射线穿过物质时总会有一些吸收，即穿过物质的射线强度不断衰减，衰减的程度与射线穿过的厚度和物质自身的性质如密度有关。穿过的厚度愈大或穿过的物质密度愈大，射线衰减就愈多。
当射线穿过缺陷时，由于缺陷密度总是小于金属材料，因此射线衰减较小，即穿过工件达到另一侧胶片时，该处接收到的射线强度就较大。射线检测照相用的胶片是在片基上涂有能产生光化学反应的物质，经射线照射会产生一定的化学反应，而反应进行的深度，在其他条件一定时取决于接收到的射线强度。
在射线穿过有缺陷的部位是胶片的感光较强，感光后的胶片经显影、定影处理后称为底片，将底片在观片灯上观察，就可以发现焊缝内部有缺陷的部位(缺陷部位在底片上显得较黑) ，并可以根据影像的特征判断缺陷的性质。
超声检测（UT）
(1)超声检测种类
①按耦合方式分
a. 接触法 在探头与工件表面有一层诸如甘油或机油的耦合剂进行直接检测的方法。
b. 水浸法 在探头与工件表面有一层水，调节水层厚度，使声波在水中的传播时间为金属中的整数倍进行检测的方法。分为全浸式(工件和探头全部浸入水中)和局部浸式(工件和探头局部浸入水中) 。
②按信号接收方式分
a . 反射法 用一个探头反射并接收超声波，所接收的是有缺陷或工件底面反射的超声波，此法常用。
b . 穿透法 一个探头反射超声波，另一个探头接收超声波，两探头在工件两侧，所接收的超声波是所反射的超声波除去缺陷阻挡的部分。
③按超声的连续性分
a . 连续波检测 发射的超声波是连续的，常用来进行超声图像显示。
b . 脉冲波检测 发射的超声波是脉冲的，现场检测常用。
④按波型分
a . 纵波检测 由直探头发射和接收的波形，主要用于钢板的检测。
b . 横波检测 由斜探头发射和接收的波形，主要用于焊缝的检测。
作为一种特殊情况，由探头角等于第二临界角(入射角α = 55°) 的斜探头发射和接收的波形， 专门用来发现表面或离表面很近的缺陷。这是(α =55°) 一种斜探头检测的方法。
c. 瑞利波检测 当工件厚度大于所用波长时，属瑞利波检测。用来发现近于或处于工件表面并垂直工件表面的缺陷。
d. 兰姆波检测 当工件厚度小于所用波长时，属兰姆波检测。用来检验近于表面并平行于工件表面的浅伤 。
(2 )超声检测原理
目前工业上广泛采用的超声检测法按其工作原理来说就是脉冲反射法。按反射波显示方式又有A 型、B 型、C 型、3D 型等。其中A 型为波幅显示，即通过反射波显示缺陷是否存在及其相对位置，并从波幅的高低来确定缺陷的大小。其他各型为缺陷的图像显示。现行压力容器超声检测标准JB 4730-1994 所涉及的超声检测均指采用A 型显示来检测缺陷。
脉冲检测法就是将超声检测仪中发射电路产生的高频电脉冲信号加在探头的压电晶片上，晶片接收到高频电脉冲，由于逆压电效应将产生与电脉冲频率相同的高频机械振动，将探头接触工件，在探头和工件之间的接触面上涂以机油、甘油或水等透声性好的耦合剂，其作用是排除接触面之间的空气间隙，使声束能更好地透过界面进入工件，这种方法称为接触法。
也可以将工件和探头头部浸没在耦合液体中，常用的耦合液体就是水，探头不接触工件，这种方法称为液浸法或水浸法。无论是接触法还是水浸法，探头上晶片的振动都可以按一定角度进入工件，根据超声波的直线性和指向性，超声波就在一定方向和一定范围内向前传播。
若遇过异质界面，如缺陷表面或工件的外廓表面，超声波将依照反射定律沿一定方向反射回来并被探头所接收，引起探头晶片振动，由正压电效应，这种机械振动又被转换成电脉冲信号被仪器接收，经放大、检波等电路处理后的脉冲信号在仪器的荧光屏上显示出来，这就是反射波。根据反射波在荧光屏上的特征、相对位置、波幅的高低来判断有无缺陷、缺陷存在的部位、大小和性质。
在检测时，发射电路是以固定的时间间隔断续输出脉冲信号，因此晶片也是处于断续的工作状态，它接收电脉冲而产生振动时就作为超声波的发生器；在停止振动的间断时间内，它又作为超声波的接收器等待反射的超声波信号，使晶片产生振动，并将它再转变为电信号。
作为接收器的探头可以是原来作为发射器的探头。这就是单探头检测法；如发射和接收分别用两个探头完成就是双探头法。无论哪一种方法，输出的都是电脉冲信号，并依靠反射波来发现和确定缺陷，故称为脉冲反射法。

衍射时差法超声检测(TOFD)
TOFD 检测是一种主要利用缺陷端点的衍射波信号探测和测定缺陷尺寸的超声检测方法，其基本特点是采用一发一收探头对工作模式。
TOFD 通常使用纵波斜探头，在工件无缺陷部位，发射超声脉冲后，首先到接收探头的是直通波， 然后是地面反射波。有缺陷存在时， 在直通波和地面反射波之间， 接收探头还会接收到缺陷产生的衍射波或反射波。除上述波外，还有缺陷部位和底面因波型转换产生的横波， 一般会迟于地面反射波到达接收探头。工件中超声波传播路径见图2- 6 ，缺陷处A 扫描信号见图2- 7 。

磁粉检测(MT)
(1)磁粉检测方法
磁粉检测包括干磁粉、湿磁粉、荧光和非荧光磁粉检测方法。
(2) 磁粉检测原理
磁粉检测是通过铁磁性材料磁化并在工件表面撒上磁粉，利用磁粉来显示缺陷在磁化时所引起的漏磁，由表面和近表面的缺陷所引起的漏磁量最大，裂纹和未焊透、未熔合等缺陷， 当其延伸方向与磁力线方向垂直时，也会产生较大的漏磁。

渗透检测(PT)
(1)渗透检测方法
渗透检测包括非荧光和着色渗透检测方法。
根据显像剂和渗透剂种类不同，渗透检测方法的分类 ，各种方法组合使用的检测步骤。
(2) 渗透检测方法的选用
渗透检测方法的选用可根据被检工件表面的粗糙度、检测灵敏度、检测批量大小和检测现场的水源、电源等条件来决定。
表面光洁且检测灵敏度要求高的工件宜采用乳化型着色法或后乳化型荧光法，也可采用溶剂去除型荧光法。
表面粗糙且检测灵敏度要求低的工件宜采用水洗型着色法或水洗型荧光法。
现场无水源、电源的检测宜采用溶剂去除型荧光法。
批量大的工件检测，宜采用水洗型着色法或水洗型荧光法。
大工件的局部检测，宜采用溶剂去除型着色法和溶剂去除型荧光法。
荧光法比着色法有较高的检测灵敏度。

⑻ t o f d 与射线检测的有哪些差异

TOFD 与射线检测是两种方法，按传统说法：超声和射线
Time Of Flight Diffraction(TOFD)超声波衍射时差法，是一种依靠从待检试件内部结构（主要是指缺陷）的“端角”和“端点”处得到的衍射能量来检测缺陷的方法，用于缺陷的检测、定量和定位。

⑼ 钢结构检测的无损检测

无损检测NDT （Non-destructive testing）是工业发展必不可少的有效工具，在一定程度上反映了一个国家的工业发展水平，其重要性已得到公认。无损检测NDT （Non-destructive testing），就是利用声、光、磁和电等特性，在不损害或不影响被检对象使用性能的前提下，检测被检对象中是否存在缺陷或不均匀性，给出缺陷的大小、位置、性质和数量等信息，进而判定被检对象所处技术状态（如合格与否、剩余寿命等）的所有技术手段的总称。
根据受检制件的材质、结构 、制造方法、工作介质、使用条件和失效模式，预计可能产生的缺陷种类、形状、部位、和方向，选择适宜的无损检测方法。
常规无损检测方法有：
超声检测Ultrasonic Testing（缩写 UT）；
射线检测 Radiographic Testing（缩写 RT）；
磁粉检测 Magnetic particle Testing（缩写 MT）；
渗透检验 Penetrant Testing （缩写 PT）；
TOFD检测（缩写TOFD）
射线和超声检测主要用于内部缺陷的检测；磁粉检测主要用于铁磁体材料制件的表面和近表面缺陷的检测；渗透检测主要用于非多孔性金属材料和非金属材料制件的表面开口缺陷的检测；铁磁性材料表面检测时，宜采用磁粉检测。涡流检测主要用于导电金属材料制件表面和近表面缺陷的检测。
当采用两种或两种以上的检测方法对构件的 同一部位进行检测时，应按各自的方法评定级别；采用同种检测方法按不同检测检测工艺进行检测时，如检测结果不一致，应危险大的评定级别为准。
（1） 射线检测
射线检测就是利用射线（X射线、γ射线、中子射线等）穿过材料或工件时的强度衰减，检测其内部结构不连续性的技术。穿过材料或工件时的射线由于强度不同，在感光胶片上的感光程度也不同，由此生成内部不连续的图像。
射线检测主要应用于金属、非金属及其工件的内部缺陷的检测，检测结果准确度高、可靠性好。胶片可长期保存，可追溯性好，易于判定缺陷的性质及所处的平面位置。
射线检测也有其不足之处，难于判定缺陷在材料、工件内部的埋藏深度；对于垂直于材料、工件表面的线性缺陷（如：垂直裂纹、穿透性气孔等）易漏判或误判；同时射线检测需严密保护措施，以防射线对人体造成伤害；检测设备复杂，成本高。
射线检测只适用于材料、工件的平面检测，对于异型件及T型焊缝、角焊缝等检测就无能为力了。
（2） 超声波检测
超声波检测就是利用超声波在金属、非金属材料及其工件中传播时，材料（工件）的声学特性和内部组织的变化对超声波的传播产生一定的影响，通过对超声波受影响程度和状况的探测了解材料（工件）性能和结构变化的技术。
超声波检测和射线检测一样，主要用于检测材料（工件）的内部缺陷。检测灵敏度高、操作方便、检测速度快、成本低且对人体无伤害，但超声波检测无法判定缺陷的性质；检测结果无原始记录，可追溯性差。
超声波检测同样也具有着射线检测无法比拟的优势，它可对异型构件、角焊缝、T型焊缝等复杂构件的检测；同时，也可检测出缺陷在材料（工件）中的埋藏深度。
（3） 磁粉检测
磁粉检测是利用漏磁和合适的检测介质发现材料（工件）表面和近表面的不连续性的。
磁粉检测作为表面检测具有操作灵活、成本低的特点，但磁粉检测只能应用于铁磁性材料、工件（碳钢、普通合金钢等）的表面或近表面缺陷的检测，对于非磁性材料、工件（如：不锈钢、铜等）的缺陷就无法检测。
磁粉检测和超声波检测一样，检测结果无原始记录，可追溯性差，无法检测到材料、工件深度缺陷，但不受材料、工件形状的限制。
（4） 渗透检验
渗透检验就是利用液体的毛细管作用，将渗透液渗入固体材料、工件表面开口缺陷处，再通过显像剂渗入的渗透液吸出到表面显示缺陷的存在的检测方法。
渗透检验操作简单、成本很低，检验过程耗时较长，只能检测到材料、工件的穿透性、表面开口缺陷，对仅存于内部的缺陷就无法检测。
（5） TOFD检测
TOFD 原理是当超声波遇到诸如裂纹等的缺陷时，将在缺陷尖端发生叠加到正常反射波上的 衍射波，探头探测到衍射波，可以判定缺陷的大小和深度。当超声波在存在缺陷的线性不连续处，如裂纹等处出现传播障碍时，在裂纹端点处除了正常反射 波以外，还要发生衍射现象。衍射能量在很大的角度范围内放射出并且假定此能量起源于裂纹末端。这与依赖于间断反射能量总和的常规超声波形成一个显着的对比。
根据TOFD的理论和特点,在检测后壁容器方面具有巨大的优势,在国内使用的初期阶段要充分发挥其有点,使用其他技术弥补其缺点,让TOFD技术更快的应用到检测中。(超声波检测的一种，目前无损检测研究部新发展的检测方向)

⑽ TOFD无损技术的优点和局限性分别是什么

TOFD（Time of Flight Diffraction）技术是一种基于衍射信号实施检测的技术，即衍射时差法超声检测技术。在国外比较热门，但应用TOFD无损技术的设备在中国拥有的数量相对较少。以奥林巴斯的TOFD无损技术为例，分析下他的优势和局限性，TOFD技术有很多优点：
①可靠性好，由于利用的是波的衍射信号，不受声束角度的影响，缺陷的检出率比较高。
②定量精度高。
③检测过程方便快捷。一般一人就可以完成TOFD检测，探头只需要沿焊缝两侧移动即可。
④拥有清晰可靠的TOFD扫查图像，与A型扫描信号比起来，TOFD扫查图像更利于缺陷的识别和分析。
⑤TOFD检测使用的都是高性能数字化仪器，记录信号的能力强，可以全程记录扫查信号，而且扫查记录可以长久保存并进行处理。
⑥除了用于检测外，还可用于缺陷变化的监控，尤其对裂纹高度扩展的测量精度很高。
TOFD技术也有它自身的局限性：
1、对近表面缺陷检测的可靠性不够。上表面缺陷信号可能被埋藏在直通波下面而被漏检，而下表面缺陷则会因为被底面反射波信号掩盖而漏检。
2、缺陷定性比较困难。
3、复杂形状的缺陷检测比较难。
4、点状缺陷的尺寸测量不够精确。