㈠ 怎么解决长条型注塑件的变形
首先看有无扭曲变形，不过一般一点扭曲是可以接受的，那么主要看如何解决其整体的平面变形，我想你可以尝试下面几种做法，
1. 改变动定模温度。
2..改变逃料的深浅。
第二种方法几乎可以解决所有长条产品变形问题。
㈡ 注塑常见问题及解决办法
注塑生产时，会遇到浮纤问题，露纤就是玻璃纤维露在产品表面，比较粗糙，外观上比较难以接受，产生的可能原因分析：在添加这类填充物的时候，一般是采用物理混合方法， 所以只是玻纤均匀分散在塑料中间，但在塑料融化后，这个混合物会出现不同程度的分离(视添加的比例和玻纤的长短而定，还有原料的温度也有一定程度的影响)
那玻纤为什么会外露呢?
在射胶的时候，料的流动虽不同于液体的流动方式(液体是牛顿流动，塑胶是非牛顿流动)，但有一种说法比较有意思也比较通俗易懂。大家应该看过河流里面，在 河流里有一些树枝等杂物，经常会在沿岸边有一些这类依附河岸而停留。因为在河岸边水的流速因为阻力而变慢，这个就和充填时的表皮层有类似了。所以这些树枝在注塑中，就是玻纤外露，也就是浮纤了。
这是因为玻纤相对于塑料的流动要差很多，而塑料在模具中的流动是喷泉式流动(喷泉效应)，从中间往两边翻动的方式流动，所以流动性最好的肯定是跑到最前面，流动性不好的就会停留在模具表面(做PP等原料时结合线和最后部位颜色不同也同此理，只是在最前端一般是蜡质，和色粉分离了特别是加色母最明显，因为 色母一般是用PE做载体)，还有做防火料模具表面吸附防火剂也是这个原因。
一般采用如下方法可以降低浮纤的比例：
1.增加充填速度
在增加速度之后，玻纤和塑料虽然存在流速不同，但相对于高速射胶而言，这个相对速度差的比例就小了，就像河流在激流地段永远不会有树枝留下一样的道理。
2.升高模具温度
这个作用是最大的，增高模具温度，就是为了减少玻纤和模具接触阻力，让玻纤和塑料的速度差尽量变小。并且让塑料流动时的中间熔融层尽量厚，让两边的表皮层尽量薄，这样就好像光滑的河岸无法留住树枝一样的道理。RHCM就是利用这个原理来做到外观无浮纤的。
3.降低螺杆计量段的温度，减少溶胶量
这是让塑料盒玻纤分离的可能性尽量降低，一般来讲对于浮纤影响最小，在实际操作中效果不大。但是，这个可以很好的解决烧焦。这是因为增加玻纤后，玻纤的体积相对于塑料要大很多，所以很容易堵住排气通道，所以在最后很难排气，并且玻纤在高压高氧气体环境中是很容易燃烧的!
㈢ 注塑不良主要有哪些,怎么解决
改性塑料注塑成型生产中，偶发的问题真不少，每一种问题如何辨别，怎么应对？小编汇总了一下，如下：
欠注：(1)熔料温度太低。应适当提高料筒及喷嘴温度。(2)成型周期太短。应适当延长。(3)注射压力偏低。应适当提高。(4)注射速度太慢。应适当加快。(5)保压时间偏短。应适当延长。(6)供料不足。应增加供料量。(7)螺杆背压偏低。应适当提高。(8)浇注系统结构尺寸偏小。应适当放大浇口和流道截面。(9)模具排气不良。应增加模具排气。(10)模具强度不足。应尽量提高模具刚性。
溢料飞边：(1)熔料温度太高。应适当降低料筒及喷嘴温度。(2)注射压力太高。应适当降低。(3)注射速度太快。应适当减慢。(4)保压时间偏长。应适当缩短。(5)供料过多。应适当减少供料量。(6)锁模力不足。应增加锁模力。(7)模具强度不足。应尽量提高模具刚性。(8)镶件设置不合理。应适当调整。(9)浇口截面较大。应适当减小。(10)模具安装不良，基准未对中。应重新装配模具。
气泡：(1)熔料温度偏高。应适当降低料筒及喷嘴温度。(2)成型周期太长。应适当缩短。(3)注射压力偏低。应适当提高。(4)注射速度太快。应适当减慢。(5)保压时间太短。应适当延长。(6)模具温度不均匀。应合理设置模具冷却系统和流量。(7)模具排气不良。应增加模具排气。(8)制品结构设计不合理，壁太厚。应在可能的情况下调整。(9)浇口截面太小。应适当放大。
翘曲变形：(1)熔料温度太低。应适当提高料筒温度。(2)成型周期偏短。应适当延长。(3)注射压力太高。应适当降低。(4)注射速度太快。应适当减慢。(5)保压时间太长。应适当缩短。(6)模具温度不均匀。应合理设置模具冷却系统和流量。(7)浇口截面尺寸太小。应适当放大。(8)顶出装置设置不合理。应尽量增加顶出截面积及顶出点。(9)模具强度不足。应尽量提高模具刚性。
收缩凹陷：(1)熔料温度偏高。应适当降低料筒温度。(2)注射压力太低。应适当提高。(3)模具温度太高。应适当降低。(4)制品壁太厚。应在可能的情况下调整。(5)浇口截面尺寸太小。应适当放大。(6)成型周期太短。应适当延长。(7)保压时间太短。应适当延长。
熔接痕：(1)熔料温度太低。应适当提高料筒及喷嘴温度。(2)注射压力太低。应适当提高。(3)注射速度太慢。应适当加快。(4)模具温度太低。应适当提高。(5)制品结构设计不合理或壁太薄。应在可能的情况下调整。(6)浇注系统结构尺寸偏小。应适当放大浇口和流道截面。(7)模具内的冷料穴太小。应适当放大。(8)原料内混入异物杂质。应进行清除。(9)脱模剂用量偏多。应尽量减少其用量。(10)原料着色不均匀。应使原料着色均匀。
烧焦黑纹：(1)熔料温度太高，产生过热分解。应适当降低料筒温度。(2)成型周期太长。应适当缩短。(3)注射速度太快。应适当减慢。(4)螺杆背压太高。应适当降低。(5)浇口截面尺寸太小。应适当放大。(6)模具排气不良。应增加模具排气。(7)原料干燥不良。应提高干燥温度及延长干燥时间。(8)脱模剂用量太多。应尽量减少其用量。
表面划痕：(1)注射压力太高。应适当降低。(2)保压时间偏长。应适当缩短。(3)模具温度太低。应适当提高。(4)顶出装置设置不合理。应尽量增加顶出截面积及顶出点。(5)脱模斜度不足。应适当增加。
光泽不良：(1)熔料温度偏低。应适当提高料筒及喷嘴温度。(2)成型周期太长。应适当缩短。(3)模具温度偏低。应适当提高。(4)浇注系统结构尺寸偏小。应适当放大浇口和流道截面。(5)模具排气不良。应增加模具排气。(6)原料内混入异物杂质。应进行清除或更换原料。(7)脱模剂用量太多。应尽量减少其用量。
色泽不均：(1)料筒温度太高。应适当降低料筒温度。(2)成型周期太长。应适当缩短。(3)螺杆背压太低。应适当提高。(4)原料着色不均匀。应使原料着色均匀。
分层剥离：(1)熔料温度太低。应适当提高料筒及喷嘴温度。(2)螺杆背压太高。应适当降低。(3)原料内混入异物杂质。应进行彻底清除。
希望以上资料可以帮到你，谢谢。
㈣ 怎么克服注塑件表面缩痕
解决注塑件表面缩痕可以从下面三种方法来实现。
一、模具设计上的解决措施
1.1 水路设计
合理的水路设计使得型腔表面的模温尽可能一致。必要时，在局部壁厚较大或者散热不好的区域加强冷却。在筋对应的模面加强冷却，使得表面固化层较快形成，当表面固化层较厚时，刚性较大，不容易产生缩痕。
当形成筋的动定模对应面都是钢材时，容易产生缩痕，若在筋的下面改成陶瓷或者塑料镶件，使得上面的固化层形成较快，刚性较大，最后固化的塑料向内吸入，上面不至于塌陷，也可以防止缩痕产生。
1.2 浇口设计
制件的浇口应设计在壁厚大的区域，或者靠近缩痕和缩孔出现的位置，以利于保压补缩。浇口的尺寸应足够大，减缓浇口的冷却，使得更多的熔体能在保压阶段进去型腔中补缩。一般情况下，浇口厚度不应小于壁厚的50%，最好能达到壁厚的80%。
1.3 流道设计
优先选用圆形流道，因为圆形流道的有效截面积最大，其次是梯形流道，最好不要选用半圆形流道。流道的有效截面越大，保压补缩的能力越强，制件越不容易出现缩痕或缩孔。此外，流道的尺寸应足够大，减少充模阻力，给型腔提供足够大的保压压力。
1.4 拉料杆设计
在三板模中常使用到拉料杆，拉料杆的设计应避免伸到流道中，造成流道的有效截面变小，充模阻力增加，不利于制件的保压补缩。对于聚碳酸酯(PC)等流动性较差的材料，尤其需要注意拉料杆的设计，避免流道压力损失过大引起实际保压不足，导致制件产生缩痕或缩孔。
1.5 排气设计
模具的排气顺畅，注塑时可以采用较高的压力和速度，保压补缩的效果更好，降低缩痕或缩孔产生的可能性。典型的排气槽设计，根据材料的不同，排气槽的深度也会有所不同，但相同的是排气槽的长度不能过长，最好在2mm左右。
二、成型工艺上的解决措施
2.1 模具温度
模温对缩痕或缩孔的影响是相对的。模温太低时，制件表层容易凝同变厚，芯层的厚度相对减小，保压补缩的通道变窄，制件远端得不到足够的补缩，形成缩痕或缩孔；此外，模温较低使得浇注系统特别是浇口容易冻结，制件得不到足够的保压补缩，也容易形成缩孔或缩痕。模温太高时，模具的冷却效率较低，冷却缓慢，由于冷却时间过长，导致收缩也变大，如果得不到足够的保压补缩也容易导致缩痕或缩孔。但相对来说，模温较低时容易产生缩孔，模温较高时容易产生缩痕。某项目的玩具灯零件，材料为透明PC，主体部分是1/4球形，壁厚不均，在厚度大的部分形成缩孔，将模温从100℃提供至130℃，并采用高压低速注塑，这样一来缩孔就消失了。
2.2 有效保压
有效保压偏低，导致树脂填补小于制件的收缩量，在模具温度偏高时就容易形成凹痕，而在模具温度偏低时容易形成空洞。保压过低的主要原因如下：保压设定值偏低、保压时间偏短、浇口尺寸偏小、分流道偏细。
2.3 其他影响较大的工艺参数
其他对缩痕和缩孔影响较大的工艺参数还包括熔体温度、注塑速度、V/P转换位置、背压和残胶量等。熔体温度越高，材料黏度越低，更有利于充模和保压补缩，对防止缩痕和缩孔有利，但熔体温度越高，相应的冷却时间也越高；合理的注塑速度，可以在浇口冻结前有效地进行保压补缩；V/P转换位置一般选择在制件填充到95%～98%左右，切换过早容易引起缩痕或缩孔；适当的背压可以增加熔体的密实性，有利于防止缩痕或缩孔；残胶量一般控制在5～10mm，适当的残胶量才能保证保压的效果。
2.4 后冷却处理
对于一些外观要求没有缩痕但允许内部有缩孔的制件，可以在出模后迅速浸泡到冻水中，使得制件短时间内固化冷却，防止缩痕的产生。这种方法对壁厚较大的产品比较有效。某项目的玩具恐龙，材料为热塑性聚氨酯(TPU)，在设计上很难避免壁厚不均和较大的壁厚，制件在模具内也很难充分冷却，出模后制件表面容易形成缩痕。解决的办法是制件出模后立刻装在夹具上放入冻水中定型，使得制件表面迅速冷却，当然这会导致制件中间产生缩孔，但不会影响到制件的外观。
三、材料上的解决措施
3.1 结晶和无定型材料
结晶材料的收缩要大于无定型材料。因为结晶材料从熔融状态冷却至室温的过程中，分子链有序排布形成晶体，所以结晶材料的体积收缩要大于无定型材料。因此，相对而言，结晶材料更容易产生缩痕或缩孔。某项目的碎纸机外壳，采用增强PP取代ABS，虽然材料的收缩率近似，制件在尺寸方面没有问题，但在筋位处缩痕比ABS明显，需要调整筋位厚度或基面厚度，或者调整流道和浇口的尺寸，加强保压补缩。
3.2 黏度
材料的黏度越高，充模阻力越大，填充越困难，保压补缩效果越差，因此越容易产生缩痕或缩孔。因此，要改善制件的缩痕和缩孔，提高材料的流动性是一个可行的方案。
3.3 填充物
填充物的加入有利于增加制件表层的强度，抵抗芯层的收缩应力，制件不容易产生缩痕，而倾向于产生缩孔。需要注意的是，纤维增强的材料，在平行和垂直流动方向上的收缩有较大的差别。由于玻纤取向平行于流动方向上，起到支撑作用，因此在该方向上收缩较小，而在垂直于流动方向上收缩较大。
㈤ 注塑产品凹痕什么原因造成，怎么解决
塑件凹陷的主要表现是：塑件表面不平整，向内产生浅坑或陷窝。原因主要会聚中于以下三点：
生产缺陷缺陷产生的原因及其排除方法
塑件在冷却过程中，由于外层紧靠型腔的地方先行冷却固化，而其内部后冷却固化，在塑件固化过程中，内外的收缩不一致，导致塑件外层发生塑性变形，即外层内陷形成凹陷。就宏观上讲，凹陷多发生在塑件壁厚最厚的地方或壁厚急剧改变的地方，其具体分析如下。模具缺陷有可能会出现在注塑模具结构上
1、若模具的浇口及流道截面积过小，充模阻力便会增大，易于产生凹陷，对此，应扩大相应位置的截面积。
2、若浇注系统流道中有”瓶颈“，使某一部位的熔体流动不畅，影响压力传递，对此，应适当扩大流道截面积、特别不能存在”瓶颈“部位。
3、若模具密封不好，使得型腔内的压力不均衡且压力偏低，导致产生凹陷，对此，应仔细检查模具的密封性能、影响模具密封性能的因素很多，如模具加工、过度磨损、导向不良、分型面有异物等，在？明情况后分别处理。
4、若模具的排气不良，会影响熔体的充模情况，导致产生补缩和凹陷，对此，务必使排气系统工作良好，可从设计和使用上进行检查。
5、若浇口的位置不对称，熔体进入各型腔的速度不同，使各型腔中的塑件冷却不均衡而产生凹陷，对此，应把浇口尽量设置在对称处。
6、厚壁塑件是最容易产生凹陷的，为减少凹陷的出现，浇口形式的选择较为关键，如翼式浇口对消除凹陷的效果就非常好。
7、若模具冷却不均衡或冷却不足，很易产生凹陷，对此，必须重视冷却系统的设计和制造，对于易产生凹陷的部位应强化冷却措施。
工艺缺陷重要因素是注塑工艺
1、若熔体温度太高，塑件冷却不足，容易引起塑件凹陷，对此，应降低熔体温度。
2、若模具温度太高，易引起塑件出现凹陷，对此，应适当加大冷却水量或降低冷却水温度。
3、若注射时间和保压时间太短，熔体充模不充分，易出现凹陷。对此，应适当延长注射时间和保压时间。
4、若注射压力太低，会降低充模速度而出现凹陷，对此，应适当提高注射压力。
㈥ 求关于注塑中不良与不良原因及解决方法
注塑件缺点及补救方法
人们渴望有一咱具逻辑性，系统化的方法对付缺点，而且许多实际的注塑者有他们的操作策略，编译这些策略最重要的是确保所有用语的语意都清楚，并且能被所有关心此事的人理解。要清楚地描述注塑件的缺点，所有可能的起因都要检查。其影响也应算进去，而当起因得到确定时，应采取必要步骤，减少并防止再出现。有六点的策略。
① 给缺点命名。因为缺点有不同的名称，故当决定使用那个名字后便不要再改变。
② 描述缺点。描述缺点时可能包括一个可能的原因。例如：“注塑不足”，即不完整的注射器塑，可能描述为“模具的填充压力不足”或“填充模具的塑料不足”尝试用最简单的词语而不牵涉任何可能的原因来描述，这是很有用的方法，用这种方法，我们在下一步寻打缺点的起因时就人会抢有任何成见了。
③ 寻找缺点的起因，这可能会是很长的过程，因为他需要考虑塑料，注塑机、模具的加工过程。下面是建议使用的指南。
A、 塑料：检查级别或类型，检查杂质，并确认它是否符合生产商的规格。如果这个缺点在同一生产商的几批塑料或另一供货商的同样的塑料上都很类似，这说明塑料没有问题。
B、 注塑机：检点注塑机扭有部分的功能，并考虑任何可能影响压力、温度、比率和时间的因素，如果缺点是间歇性地出现，这通常暗示注塑机操作错误，例如一个不好的感温线引起的温度波动，如果缺点出现在一单模具的同样位置，这暗示了问题的起因出在笛料缸的装置，或注塑的控制调整上。
C、 模具：确定模具是否恰当地安装，而且处于正确的温度并且所有的部分都在顺畅地运行。如果缺点总是出现在多模具腔模具的同一个或几个模腔内，那么缺点通常出现在进料系统，（即服务于这些模腔的流道或浇口）。
D、 加工过程：检查压力、温度和时间是否按塑料供货商的推荐而设。如果模具用于另一注塑机时缺点消失了，缺点很可能是因为所用的加工条件与原机上生产的一致性的问题。如果另一人来操作注塑机时缺点消失了，缺点的出现便可能是人为错误。应检查速度，注塑动作的管理及安全门开启和关闭的停留时间。
④ 确定缺点的影响，如果该缺点使注塑件不能使用或无法卖出，这缺点一定要消除。
⑤ 确定责任在媾，这可能只是学术上的研究兴趣，但若缺点再次出现，操作者还有原料、注塑机、模具和加工过程都要讨。
⑥ 采取行动避免缺点。不能采取适当的行动会产生低劣注塑件以及因此而给该项目 盈利带来影响。
㈦ 注塑件的产品平面度怎么调机改善
保压时间 注塑时间加长，压力加大，冷却时间长点
㈧ PP料注塑产品变形是怎么解决的
一.设计零件时提高刚度：
1、尽量减少壁厚的不均匀，等壁厚设计，减少内应力，从而避免变形；
2、从力学的角度来讲，平面越大越容易变型，避免平面设计，做成立体零件；
3、对大面积的平面做微弧面设计；
4、增加加强筋---合理布局和选择合适的加强筋尺寸，但加强筋厚度不要超过面部胶位厚度；
5、增加壁厚也能提高刚度，但要防止塑胶制件缩水，这是一种高成本的方法，远不如加筋的方法。
二.提高注塑工艺：
虽然你从也可能是事多年塑料模具制造行业，但我说了肯定会让你大吃一惊，。注塑中提高注塑压力，一个500g重的PP塑胶制品，由于注射压力的大小，重量可以差别50g甚至更多，当零件轻时密度变小，刚度变差，易变形。高压力注射的前提是模具高精度，FIT模到位，否则产品会有批锋。特别是按重量、按个数计价的零件，当委托外加工时，加工厂为降低成本，会有低密度零件的产生。
三.玻纤增强
塑料模具制造中用高一等级的塑料肯定可以提高塑胶制品刚度，但这样会提高成本，所以在材料方面主要从不提高材料成本，采用低成本的塑料再加强的方法去解决问题。加玻纤是常用的、成熟的方法。加玻纤也可以提高材料的蠕变性能。
㈨ 注塑产品变形如何改善
一．产生变形的原因
1-1 产品的形状，特别是成形收缩率同制品厚度的关系而引起
的残留应力。
1-2 由于成型条件产生的残余应力
1-3 脱模时产生的残余应力
1-4 由于冷却时间不足而引起变形
二、解决方法。
3-1 即时：在模具内充分冷却固化（延长冷却时间记时
器），提高料筒温度，降低射出压力。
3-2 短期：使模具冷却均匀化。
3-3 长期：避免制品厚度的差异，在制品厚度大的地方设
置浇口（1-1），因直线容易引起翘曲，做成大的 R 曲线（图
A），制品可逆弯曲的模具（图 B），增加顶出杆个数，增
加脱模斜度。
3-4 。模具设计阶段通过模流分析产品变形趋势，在设计上做优化，便于后去工艺调整。
四、 于材料的差异：
4-1 结晶性的材料（聚乙稀、聚丙稀、聚甲醛、尼龙）成型收
缩率大，还有容易引起偏向，非结晶性材料（聚苯乙稀、ABS）
容易引起残余应力。