卫生陶瓷桔釉产生原因及解决方法

㈠ 日用陶瓷桔釉怎样处理

桔釉是指制品釉面不平、呈桔皮状。一般发生于盘、碟类或瓷板砖类制品。主要原因是釉面波化时升温过快,烧成温度过高使釉面产生沸腾现象所致。

㈡ 陶瓷色釉料在配制方面有哪些问题

何克服陶瓷制品釉面无光的缺陷：产生原因：釉料这熔剂少，熔点高，烧成温度不够。施釉太薄，或施釉时釉料未经搅拌均匀。已施釉的坯体接近于多孔性的吸水性强的坯体和器物时，很轻易使有釉的坯体釉面受到影响。燃料中硫磺过多，烧成二氧化硫气体和灰份与釉料化合而生成硫化物，从而提高了釉熔点，促使釉面产生无光。克服措施：适当增加釉的浓度或多上几次釉。适当增加釉料中的熔剂，降低耐火度，或适当提高烧成温度。已施釉的坯体要避免接近无釉或某此吸水性强的器物，无釉坯和釉坯不能在同一匣钵内烧成。光泽釉，半无光釉，无光釉与碎纹釉：各种釉料对于光线吸收不同，而区别为光泽釉、半无光釉、无光釉及碎纹釉品种。上述釉料均呈色丰富，釉色种类很多，仅就瓷砖釉料的发展趋势将逐渐转向半无光、无光釉系列。无光釉用成色元素不多，但釉色很丰富，已经形成高岭质无光釉、碱性无光釉、二氧化硅质无光釉种类。其中，又以钡无光釉、锌无光釉、镁无光釉为其主要代表。此外还有结晶型无光釉、锂辉石析晶型无光釉、难溶性无光釉等类型。碎纹釉是釉面生成网状龟裂纹，适宜于瓷砖装饰，最早起源于我国的碎瓷产品。后来西方国家将其用于瓷砖装饰，收到格外美的效果。由于坯釉的膨胀系数不同而发生龟裂现象，碎纹釉的配制方法有五种：如采用两种具有不同收缩率的釉，将有高收缩率的釉料施于普通釉上，烧成后上层釉龟裂可以透见下层釉；增加釉的可溶性使釉的收缩增加，如增加长石与硼酸的量；增加釉的收缩率，减少坯的收缩率；使产品急冷工艺也可生成碎纹釉；有的釉在经年放置后也能形成碎纹釉。如法国采用在普通釉料中增加二氧化硅，矾土或碱类的方法，制成碎纹釉品种。有的采用多次烧成方法以形成不同的碎纹与颜色效果。

陶瓷的釉面光泽度与配方间关系：瓷器的光泽度与釉层表面的平整光滑程度和折射率有关，它取决于光线在釉面产生镜面反射的程度，是成瓷产品的重要表观质量指标之一，假如釉层表面光滑，反射效应强烈，则光泽度就好。影响釉面光泽度的身分不外乎釉的配方组成和生产工艺，因为釉的配方组成会影响釉的始熔温度、高温粘度和表面张力，而这些身分又直接影响釉面的平滑程度，进而影响光泽度。影响釉面光泽度的表观缺陷有针孔、波浪纹、桔釉、釉缕等。为了提高瓷器的釉面质量，在拟定釉料配方时应考虑使釉面具有较高的折射率、较高的始熔温度，因为这更有利于烧成时分解气体的排除，减少釉在高温时的铺展和釉层中气体的逸出不利，易引起波纹和桔釉。适当的釉面粘度利于改善釉的高温流动性，降低釉层的显气孔；适当的表面张力会使釉层在坯体表面得到均匀的铺展，使釉面平整光滑，从而提高光泽度。假如釉的表面张力过小，会使釉中的气泡汇集成大气泡，也不利于光泽度的提高。根据"折射率越高，光泽度越好"这一原理，在釉料中添加适量的PbO、BaO、ZnO、SnO2和SrO等具有高折射率的氧化物，能显着提高釉面光泽度。在釉料中引入一定量的废瓷粉，也能提高釉面质量。山东硅酸盐研究设计院和广东佛山陶瓷研究所已完成的实验表明：在釉中加入15％-20百分的废瓷粉，能提高釉面质量，减少釉层中的气泡和针孔缺陷，改善釉面表观质量。影响日用瓷釉面光泽度的身分是多方面的，既与坯釉配方的化学组成和原料的性能有关，又与生产工艺过程有关，同时还受烧成制度、施釉厚度等的影响，因此它是一个比较复杂的问题，有待于陶瓷工作者做进一步的商议。颜色釉与无色釉：建筑卫生陶瓷产品一般采用颜色釉进行装饰，从而使其在满足使用时也带有可资赏识的美感，提高了产品的附加值。而无色釉的应用仅于很小的产品范围（如非凡用途瓷砖产品）。目前欧洲的建筑卫生陶瓷产品，其颜色釉均采用金属氧化物颜料制备。过渡金属的无机化合物如钒、铬、锰、铁、钴、镍和铜都是常用颜料。颜色釉的效果取决于基釉的化学组成，色料添加量，施釉厚度与均匀性，烧成时窑炉气氛。如氧化铁引入的形态通常是红色三价氧化铁，由坯体融入釉内可产生微妙的装饰效果。铁在氧化焰气氛时在陶瓷釉中能产生淡黄色，蜂蜜色，与棕色。在还原焰气氛时可以形成淡蓝灰色，绿色，蓝色或黑色；黑色氧化钴是釉料中最强烈的着色剂，当含量低于1％时，能形成鲜艳的蓝色。钴在玻璃釉基质中轻易熔融并加入瓷釉结构中；氧化铬能使某些釉呈现绿色，而在其他成分的釉中可以形成红色，黄色，粉红色，或棕色；氧化镍在釉中有很宽的成色范围，可以形成棕色、绿色、深蓝色釉。当釉中含有碳酸钡时，它会形成粉红色、紫红色；二氧化锰在颜色釉中能形成黑色，但也能形成红色、粉红色与棕色；有时要取决于釉组成的碱性，含锰的高碱釉经过高温烧成后会产生淡蓝色；氧化铜配制的色釉，在氧化焰时呈现绿色，但在还原焰时则呈现红色；五氧化二钒可产生棕色或黄色，但在釉中即使用量增加也只是呈现中强度黄色。钒与锆可以制成钒锆黄，钒锆蓝等成色稳定的色釉；此外，硫化镉与硒色料可制成黄、橙黄与红釉。

㈢ 陶瓷的烧制过程中为什么会出现缺陷

(一) 变形：产品烧成变形是陶瓷行业最常见、最严重的缺陷，如口径歪扭不圆，几何形状有不规则的改变等。主要原因是装窑方法不当。如匣钵柱行不正，匣钵底或垫片不平，使窑车运行发生震动，影响到产品的变形。另外，产品在烧成中坯体预热与升温快时，温差大易发生变形。烧成温度过高或保温时间太长也会造成大量的变形缺陷。使用的匣钵高温强度差、或涂料抹不平时也会造成烧成品的变形。
(二) 开裂：开裂指制品上有大小不同的裂纹。其原因是坯体入窑水分太高(大于2%以上)，预热升温和冷却太快，导致制品内外收缩不匀。有的是坯体在装钵前已受到碰撞有内伤。坯体厚薄不匀，配件(如壶把、咀等)重量过大或粘结不良也会造成制品开裂。防止的办法是：(1)入窑坯体水分小于2%，车速适当减少冷却量。(2)装窑时套装操作谨慎，垫片与坯体配方一致。配件大小、重量与粘接位置恰当。有的在粘接泥浆中加入10-15%的釉料，可以使咀、把与主体牢固熔接一体，如此可克服开裂缺陷。
(三) 起泡：烧制品起泡有坯泡与釉泡两种。坯泡分为氧化泡与还原泡两种。氧化泡指坯泡外面覆盖釉层，断面呈灰黑色，多形成于窑内低温部位。主要是瓷胎与釉料中的分解物未能充分氧化，烧失物未完全排除所致。予热升温快，氧化分解阶段时间短、氧化结束时窑内温度过低，上下温度差过大。在坯釉料中，碳酸盐。硫酸盐及有机杂质含量较多等都是造成产品起泡的主因。此外时装车密度不当、入窑水份高等原因亦须注意。 还原泡又称过火泡，断而发黄，多发生于高温近喷火口处的制品。主要由于坯体内硫酸盐与高价铁还原不足，强还原气氛不足及烧成温度过高造成。釉泡系沉积炭及分解物在釉熔前未能烧尽挥发，气体被阻于釉面层中形成。若延长釉熔时间或适当平烧即可解决。
(四)阴黄：制品表面发黄或斑状发黄，有的断面也有发黄现象，多出现在高火位处。主要原因是升温太快，釉熔融过早，还原气氛不足、而使瓷胎中的fe2o3未能还原成feo。此外，装钵柱太低，窑顶局部产品温度偏高而还原不足也会形成阴黄缺陷。在产品原料中tio2含量太高，也会导致产品发黄，如若在坯料中加入微量coo，可遮盖产品的黄色。
(五) 烟熏：不论采用何种燃料都会发生烟熏现象。烟熏指产品表面呈灰色或不纯正的白色。主要由于坯体氧化不完全或还原过早使坯内炭素、有机物或低温碳未能烧尽在釉层封闭之前。有时烟气倒流也会熏蚀釉面。若釉料中钙含量偏高也易形成烟熏缺陷。
(六) 针孔：指产品釉面出现微小凹痕或小孔。形成此类缺陷一是坯料中有机物。碳素、氧化铁含量较高，当升温快时烧失物未能完全烧尽挥发而到后期高温阶段才逸出釉面，形成宛如微观火山状的针孔。此外，高温炉还原气氛太弱，喷火口部位产品再次被氧化也会造成针孔。再者，当釉料流动性差或施釉过薄时也会发生针孔缺陷。
(七) 桔釉：制品釉面不平、呈桔皮状。一般发生于盘、碟类或瓷板砖类制品。主要原因是釉面波化时升温过快，烧成温度过高使釉面产生沸腾现象所致。另外釉浆厚薄不均、高温流动性差及釉料研磨不细等都是形成桔釉缺陷的症结所在。
(八) 惊釉：产品釉面有发丝粗的裂纹。主要原因是坯、釉膨胀系数相差较大形成。这就需要重新调整坯。釉配料配方。此外烧成温度过高、冷却制度不合理或釉层过厚也会形成惊釉缺陷。
(九) 生烧与过烧：生烧的制品外观发黄、吸水率偏高、釉面光泽差而粗糙、强度低、敲打时声音浑浊。过烧时产品发生变形，釉面起泡或流釉。主要原因在烧成温度偏高或偏低，高温保温时间控制不当，装车密度不合理或烧成温差大等产生局部过烧或生烧。
(十) 无光：亦称消艳。产生釉面无光的原因是釉面形成微细体和釉层熔融不良，因此形成釉面无光缺陷。可在冷却初期采取快速冷却，防止釉面层析晶。提高釉面光泽度。

㈣ 内墙砖釉面成桔皮釉是什么原因有什么方法解决

常见的瓷砖问题 1. 为何抛光砖经常会有微小拱起变形？ 抛光砖在烧成时，体积发生收缩变化，窑炉温度不均引起砖各个部位收缩不一致，调节温度使砖稍微拱起，有利于后面的抛光工序；另一方面，烧成过程的微小拱形设计也是为了瓷砖在“后期变形”的过程中使瓷砖取得更好的平整度，由于烧成过程中的千变万化，无法精确控制微小的拱形变化，故成品瓷砖经常也会存在微小的拱形状况，只要是在国家标准的范围内，还是允许的。 2. 为何釉面砖经常会拱起变形？ 釉面砖是由坯体和釉面两部分构成，坯体由多种原料烧结而成，烧成时体积收缩大，而釉面是玻璃质的二氧化硅，烧成时体积变化小，两者体积变化不同造成拱起变形； 另一方面，有意识的、有限度的表面拱形可以使坯体在使用时充分膨胀的情况下将釉面拉平，而不至于使釉面崩裂或脱落。 3. 墙砖裂纹都是产品质量有问题吗？ 墙砖出现裂纹有很多原因，如铺贴不当、使用高标号水泥或纯水泥都可引起产品开裂；如果裂纹出现有规律性或具有一定方向性，并且和坯体一起开裂，则有可能为墙内水管漏水，或者铺贴墙体结构变化产生拉应力，超过砖的机械强度引起开裂或铺贴敲击力过大也会引起砖面开裂。 4. 抛光砖上的猫爪状或圆点状黑斑是何引起？ 工人施工时用残旧橡胶棰敲击铺贴，导致黑色橡胶微粒粘在砖表面。 5. 抛光砖上的条纹状黑斑是何引起？ 由于施工时将水泥浆滴洒在砖面上导致，或者搬运物品时在砖面上拖动引起。缺角是工艺问题还是运输问题？ 因陶瓷产品是一种脆性材料，轻微的磕碰也易造成釉面或坯体蹦缺，因此在使用中应轻拿轻放，避免碰撞。运输碰撞造成缺角，一般在包装箱内仍有残留碎末。 怎么样选购高品质的釉面内墙砖呢？ ①． 把对比产品拼在一起。把砖作为镜子，看镜子里的光管灯光（让长长的光管一半落在一块砖上，另一半落在另一块砖上），看哪一块砖的釉面的亮度高；哪一块砖的釉面平？ ②． 仔细地观察每块砖的釉面的针孔、熔洞、“桔皮”等釉面缺陷，判断哪一品牌砖缺陷少。 ③．用上述方法对比完纯白砖后，再对比印花砖。 ④．用手摸一摸砖边，感觉一下产品的磨边效果，手感越光滑的，越是上品。 通过以上对比演示，你就可以得出评价，哪一个品牌的砖最好了。 釉面砖常识 1、内墙釉面砖用的时间长了会不会裂釉？可保用几年？ 内墙釉面砖也是陶瓷产品，如果使用正确可长期使用。但如果不正确使用，如室内不通风，长期潮湿或长期较高温，温差较大，墙内结构变化，水管破裂、外物撞击都有可能造成釉裂。 2、哑光釉面砖的四个边角为什么有时会有擦不掉的磨痕？ 釉面砖的边角是使用前经常和外界接触的地方，釉面砖本身的耐磨度没有完全玻化石的高，保护不好容易受到磨擦而留下磨痕。 3、放在仓库里的釉面砖为什么有时会自动龟裂？
又称釉裂。主要是釉面砖的烧成时间过短、温度过低，坯体物理化学反应不充分，坯体后期发生体积变化，与釉层产生应力，当应力达到一定值时就发生后期龟裂。如果仓库环境恶劣，长期潮湿，坯体吸湿膨胀也会造成龟裂。 4、为什么有些劣质的釉面墙砖会产生龟裂？ 一是墙砖的吸水率大，特别是卫生间环境潮湿，坯体吸附空气中的水分而膨胀，釉层不膨胀产生应力，超过釉面承受能力时就会龟裂； 另一方面由于施工选择的粘贴剂不当，如果水泥、沙、水配比不当时，固化过程的体积变化所产生的应力，超过釉面砖承受能力而开裂。 5、为何釉面砖经常会拱起变形？ 釉面砖是由坯体和釉面两部分构成，坯体由多种原料烧结而成，烧成时体积收缩大，而釉面是玻璃质的二氧化硅，烧成时体积变化小，两者体积变化不同造成拱起变形； 另一方面，有意识的、有限度的表面拱形（内弯）有利于抗击后期釉面龟裂，使坯体在使用时充分膨胀的情况下将釉面拉平，而不至于使釉面崩裂或脱落。 6、釉面内墙砖裂纹都是产品质量有问题吗？ 铺贴后出现墙砖出现裂纹有很多原因，如铺贴不当、使用高标号水泥或纯水泥都可引起产品开裂；如果裂纹出现有规律性或具有一定方向性，并且和坯体一起开裂，则有可能为墙内水管漏水，或者铺贴墙体结构变化产生拉应力，超过砖的机械强度引起开裂或铺贴敲击力过大也会引起砖面开裂。 瓷质抛光砖施工时要注意什么事项? 第一、选择合格的施工队；为了能实现满意的装饰效果，应选择能按“瓷质墙地砖使用说明”和GB50209《建筑地面工程施工及验收规范》以及JGJ73《建筑装饰工程施工及验收规范》要求施工的精良施工队，瓷砖的装饰效果能否达到预期理想目标，施工质量的好坏是关键之一。 第二、先检查后铺贴:施工时请注意外包装上标明该品种的色号、实际尺寸，同色号、同尺寸的产品也应检查后使用。检查时可取一定数量的砖先在一空地试铺，站在三米左右位置检查色号、尺寸、平整度等外观质量，如有不满意（包括铺贴过程发现），请即暂停施工并及时向本公司或经销商反映。 同一铺贴面请使用同色号、同尺寸的产品。 第三、要适当留缝铺贴。 鉴于目前不少用户在铺贴地砖时，只考究铺贴美观而采用不留缝铺贴。事实证明：因铺贴地砖时基础层、粘接层与瓷砖本身的热胀冷缩系数差异很大，在1~2年的热冷应力破坏下，不留缝铺贴易造成瓷砖鼓起、断裂等问题。而出现此类问题后进行重新铺贴，其费用与第一次铺贴费用之比约为4：1。为了能确保用户长远利益，恳请广大用户留缝铺贴。 留缝铺贴的好处： ①．留缝铺贴可以节约瓷砖,当接缝为1-3mm时，约可省材3%； ②．留缝铺贴便于依照待铺的面积大小相应的调整瓷砖间距，使边角部位尽可能使用整砖，即美观又节省裁砖的时间与人工； ③．当用不同颜色和图案的瓷砖作大面积拼花铺贴时，留缝铺贴可使花色转接更自然,更醒目； ④．留缝铺贴有伸缩余地的特点，容易确保砖面拼缝整齐，避免因砖型或尺寸偏差而导致拼缝偏斜，影响瓷砖铺贴的整体效果； ⑤．可以避免因砖体和地面或墙体收缩率的不同而导致砖体变形/拱起/空鼓/断裂。
第四、一边找平一边铺贴,铺贴地面瓷砖时，建议用水泥沙浆铺垫的找平层区域不宜过大，以免找平层水泥沙浆超过初凝时间（约45分钟），造成砖与粘接层粘结不密实，造成易空鼓等质量问题。 第五、留缝适中,留缝铺贴时，抛光砖间距2mm~5mm，（从整体铺贴效果和美观性以及符合实际需要留缝可为2mm）。抛光砖与墙体衔接处留缝3mm~5mm，另外，在楼梯、立柱、走廊以及墙面等的边沿处，也应留缝1mm~3mm（地面或墙面的瓷砖铺贴后，瓷砖接缝间隙应注意及时清洗，嵌缝工作应至少过24小时后进行。嵌缝前应湿润瓷砖边缘并使用瓷砖专用粘结剂，若使用水泥浆嵌缝时，用1：1水泥浆，并以合适的工具灌浆，确保渗透深度。 第六、避免空鼓,铺贴应在基底凝实后进行，在铺贴瓷砖时，先将瓷砖与铺贴面呈一定角度（约15度），然后用手轻轻往水平方向推，使砖底与贴面平衡，这样便于排出气泡；然后用棰柄轻敲砖面，让砖底能全面吃浆，以免产生空鼓现象；再用木棰或胶棰把砖面敲至平整，同时，以水平尺测量，确保瓷砖铺贴水平。 第七、及时清理，产品铺贴1小时左右（视气候及水泥凝结程度）要及时用木糠或海棉将水泥浆擦干净，避免表面藏污时间过长，难以清理。 第八、及时检查，产品铺贴后12小时左右，及时用木棰敲击砖面，检查地砖是否出现空鼓现象，若敲击后听到“空空”声的地砖，证明该砖已出现空鼓现象，必须重新铺贴；重铺前先用切割工具沿瓷砖距离边缘约5mm~8mm处切割出一道缝，然后用木棰轻敲瓷砖，令砖底与粘接层尽量松离，再用薄铁片等工具慢慢揭起小块瓷砖，这样才能方便地揭起空鼓砖块且不易损坏周边瓷砖。重铺时一定要将底层清理干净，重新铺垫找平层。所有砖铺贴完均需及时清除表面污垢，24小时后方可行走，过早在砖面上行走，容易造成瓷砖空鼓。 铺贴好的瓷砖48小时内最好不要使用大型打蜡等电动设备，以免瓷砖与粘结层粘结后期受震而导致不必要的空鼓现象。 选购瓷砖有什么简单的办法？ 在选购瓷砖时要把握好三个度：一是致密度，同样体积情况下，要沉重坚实，用手掂砖，感觉沉重，则致密度高、硬度高；反之，则质地较差。 二是吸水性，用手指掂水涂抹到砖背面，不感觉吸水者，视为上品。必要时用墨水滴于砖面，观察用湿布擦抹后是否留下痕迹及墨痕深浅来判断防污性能。 三是硬度，购买时可以通过敲击碎片的办法来检查瓷砖的内在质量。取两块瓷砖轻轻敲击，如果砖的声音清脆，带着一些金属声则表明其内在质量非常好，硬度较高；如果声音沙哑，砖内则可能藏有裂纹，硬度不高。高硬度的瓷砖在铺贴后经历较长的时间都不易发生龟裂和变形。 消费者在选购瓷砖的同时还需注意瓷砖的抗酸碱度和化学试剂性能，因为在日后生活中不恰当的清洁，很可能会造成瓷砖的损坏。技术性能的鉴别不仅凭感觉，还必须看厂家的认证证书，技术达标的产品都有国家颁发的合格证书，最重要是看质检报告，比较吸水率，破坏强度，断裂模数等关键指标。威尔斯是诚信负责的企业，请大家放心选购威尔斯陶瓷。 ☆温馨小提示： 肥皂水内加少许氨水，可将瓷砖擦得光泽亮丽，用碎布蘸少许亚麻子油及松节油调匀后，既可以擦拭瓷砖上的污迹，又能使瓷砖保持良好的光洁度。当抛光砖表面上出现轻微划痕，可将牙膏涂于划痕周围，用干布用力反复擦拭，然后用洁布蘸上蜡油往上面均匀地涂抹，并用净布擦几下，则能消除划痕达到光亮如新效果。

㈤ 陶瓷产品在烧成时遭受热应力破坏的原因有哪些如何避免

现以自清洁陶瓷中卫生陶瓷的烧成为例，我们使用的是隧道窑快速烧成技术。隧道窑是一种气流作逆向水平流动的横焰式陶瓷加热设备，制品在隧道窑中要先后经过预热带、烧成带、急冷带、缓冷带及快冷带等过程（如图5）。为保证隧道窑各带中温度分布的均匀性，并使其烧成周期尽可能缩短，应首先在改进坯、釉料配方的基础上改进烧成方法，使窑炉断面呈低矮、扁平悬顶结构，优化卫生陶瓷产品的造型、结构设计，以便在快烧过程中保证产品质量。

图5 快烧隧道窑的结构和气流流动示意图
5.1 坯釉烧成过程中所发生的物理化学变化
坯釉的烧成是一个由量变到质变的复杂过程。在整个烧成过程中坯釉在窑内经受温度与气氛变化的同时，伴随着失重、收缩以及密度、颜色、强度、硬度等物理特性的变化，自身发生显着的质变化学变化。根据坯釉的烧成过程中所发生的物理化学变化特征，可以将烧成分为五个阶段，见表6。
表6 坯釉在烧成过程中的物理化学变化
阶段名称 温度范围 主要作用
物理变化 化学变化
低温阶段 室温~300℃ 排除机械水、吸附水，质量减轻，气孔率增加
氧化分解阶段 300~1000℃ (一)质量减轻
(二)气孔率增加
(三)硬度与机械强度增加 (一)氧化反应：
1.碳素及有机物氧化；2.硫化铁氧化
(二)分解反应：
1.结晶水分解排除；2.碳酸盐分解；3.硫酸盐分解；4.氢氧化铁分解
(三)晶型转变：
1.石英的晶型转变；
2.氧化铝的晶型转变
玻化成瓷阶段 1000℃ (一)强度增加
(二)气孔率降低，直到最小值
(三)体积收缩，相对密度增大
(四)色泽增白 (一)继续氧化、分解（主要是碳素和硫酸盐）
(二)固相熔融形成液相
(三)形成新的结晶——莫来石
(四)对在还原气氛下烧成的制品高价铁还原成低价铁，并形成低铁硅酸盐
高温保温阶段 保持烧成温度 (一)玻璃相进一步增多，莫来石晶体进一步发育成长
(二)晶体扩散，固相、液相分布更为均匀
冷却阶段 烧成温度~室温 (一)液相凝固
(二)白度、光泽度增加
(三)硬度、机械强度增加 石英晶型转变：
1.冷却至573℃时，α-石英→β-石英
2.冷却至270℃时，α-方石英→β-方石英
5.2 烧成制度
5.2.1 快烧隧道窑烧成带截面温度分布及其均衡
通常，由预热带向烧成带的转换温度为900～950℃ ，此后窑内的传热方式便既有对流传热又有辐射传热，在高温带窑内温差超过15℃时就有可能导致桔釉、针孔、釉泡及至变形等欠烧或过烧缺陷，故在烧成带更应采取必要的温度均衡借施。为了减少烧成带的温差，首先应确定适宜灼窑炉断面结构。为了使来自窑墙和窑顶火焰的热辐射作用得到相互补充，应在窑顶与被烧制品的上边缘之间选择上部烧嘴的最佳位置，并应通过改进烧嘴结构避免窑内局部温度过高。
5.2.2 快烧隧道窑急冷带截面温度分布及其均衡
从烧成温度到800℃，由于坯体内液相尚处于热塑性状态，故可实施快速冷却。这样既可防止坯体中因液相析晶、晶体长大而影响制品的机械性能又可防止制品因釉面析晶而失去光泽，同时还可满足快烧需要，缩短烧成周期[6]。但是，如果急冷速度过快会导致窑内局部温度过低、温差太大，可能引起处在窑内不同部位的制品或制品的不同部位结晶程度的差异，急冷过快还可能超过窑具所能承受的冷却应力极限，影响到窑具的使用寿命。为了防止急冷带温差过大可采取如下措施：
l）由于急冷带传热主要是对流传热，因此它具有与预热带相似的窑炉断面，而且在隧道窑的急冷带设置“屏障”有助于遏制来自高温烧成带的热辐射作用。
2）通过设置在制品上方和下方的多个喷孔向急冷带横向鼓人冷风或低温热风可达到预期急冷效果。但为避免窑内局部过冷，应注意喷孔的合理选位及其结构形状设计。
3）在窑体急冷带设置分散、可变的热风抽出系统可减少热风向烧成带的流动，并利于窑炉断面温度的分布。
5.2.3 快烧隧道窑缓冷带和终冷带截面温度分布及其均衡
当制品冷却到800℃以下时，坯体中液相已基本凝结为脆性固态而失去其热塑性，制品只能靠弹性抵抗热应力；尤其是卫生陶瓷制品，在冷却到573℃时还会发生石英的晶型转变并导致坯体体积发生急剧变化（体积收缩），会产生一定破坏应力，故在常规烧成中这一阶段宜采用缓冷工艺。但是，在卫生陶瓷快速烧成的冷却阶段，如果坯体中的温度分布愈均衡则愈有利于制品安全、快速地通过这一关键阶段。为缩短冷却时间并保证窑炉冷却带截面温度分布均衡，可采取如下几项措施：
l）在冷却带的起始阶段，为减少自然升力对热气流分布和截面温度均匀的影响，窑顶可设计为具有较小间隙的低矮、扁平悬顶结构。
2）在急冷后采用较缓慢、均匀的冷却（如图5中所示），它有利于石英晶型转变的顺利完成。
3）在冷却带中、后期增设上、下冷风鼓人和热风抽出装置（如图5中所示），这既有利于截面温度均匀又利于实现快速烧成。
5.2.4 快烧隧道窑对装窑方式、窑车台面结构及窑具的要求
关于料垛的码放，原则上应尽量减小料垛和窑顶、窑墙及窑车台面间所形成的外：履道与料垛中的内通道之比[7]。首先应省通过采用平吊顶以便减小顶部外通道，然后通过合理码放制品来减小顶部间隙，优化装窑密度并可采用“上密下疏”的码装方式，亦可采用混装方式并将热容较大的制品置于上部，由此使上、下温差减小。窑车台面结构应采用轻质或中空、耐热、保温材料制作，窑具宜采用轻质、薄壁、抗热震性能好、荷重软化温度高的耐火材料，窑具与产品质量比控制在2.0以内。

㈥ 卫生陶瓷出滚釉怎么解决

陶瓷釉料沉淀是怎么回事？怎么解决？ 前两位老兄的答复乃治标不治本，釉水沉淀根本原因是釉水的悬浮性不好，解决办法：研磨前在生釉中添加千分之二左右的悬浮剂，一起研磨。最好用的悬浮剂当属：美国粘性胶粉

㈦ 新买的瓷器功夫茶具使用后内壁有很多小的裂纹为什么

瓷器功夫茶具使用后内壁有很多小的裂纹是因为瓷器坯体入窑水分太高（大于2％以上），预热升温和冷却太快，导致制品内外收缩不匀。

此外，有的是因为瓷器坯体在装钵前已受到碰撞有内伤。坯体厚薄不匀，配件（如壶把、咀等）重量过大或粘结不良也会造成制品开裂。

(7)卫生陶瓷桔釉产生原因及解决方法扩展阅读

常见的其他瓷器瑕疵：

1、针孔：

针孔即产品釉面出现微小凹痕或小孔。形成此类缺陷一是坯料中有机物。碳素、氧化铁含量较高，当升温快时烧失物未能完全烧尽挥发而到后期高温阶段才逸出釉面，形成宛如微观火山状的针孔。

此外，高温炉还原气氛太弱，喷火口部位产品再次被氧化也会造成针孔。再者，当釉料流动性差或施釉过薄时也会发生针孔缺陷。

2、桔釉：

桔釉即制品釉面不平、呈桔皮状。一般发生于盘、碟类或瓷板砖类制品。主要原因是釉面波化时升温过快，烧成温度过高使釉面产生沸腾现象所致。另外釉浆厚薄不均、高温流动性差及釉料研磨不细等都是形成桔釉缺陷的症结所在。