芯軸外徑錐度的測量方法

Ⅰ 如何利用百分表測軸頸的錐度和橢圓度

軸頸錐度和橢圓度的測量
軸頸錐度的測量方法是：先將轉子全圓周分成8等份，並使危急遮斷器飛錘擊出的方向為1號，如圖2-83所示。在同一縱斷面內，採用外徑千分尺測得A-A、B-B、C-C三個橫斷面的最大直徑與最小直徑之差，即為錐度。取四個縱斷面內最大的錐度作為軸頸錐度。

圖2-83 軸頸錐度和橢圓度的測量

軸頸橢圓度通常採用下列兩種方法測量：①將轉子放置於軸承內，採用百分表測量軸頸的最大晃動度，即為軸頸橢圓度；②採用外徑千分尺在同一橫斷面內測得的最大直徑與最小直徑差，即為軸頸橢圓度。
在常規大修中，不要求測量軸頸錐度及橢圓度，但是，當汽輪機運行中振動較大、軸承合金剝落或檢修中研磨軸頸時，則應測量軸頸錐度及橢圓度。

Ⅱ 怎麼測量錐度

一般用正弦規來測量錐度，在平板上，要結合著百分表和塊規來測量。先將被測的錐度零件放在正弦台上，如果已經知道錐度，要測量它的實際值時，先按角度的公稱值墊上相應的塊規，正弦規抬起相應的角度，這時被測表面基本上處於水平位置，然後用百分表測量被測表面，看被測零件兩端的偏差。如果不知道錐度是多少，則要將零件放在正弦台上，然後給正弦台下墊塊規，然後用百分表進行測量，直到錐度零件表面兩端水平為止。然後看墊的塊規的多少，根據錐度公式進行計算，求出錐度值來。另外如果要求不精確的話，也可以用卡尺進行測量，量出大小頭的尺寸，以及錐度的長度，利用錐度公式進行計算，得出錐度的值來。

Ⅲ 錐度如何測量

梁山國宇量儀廠家生產的髖關節測量錐度測頭，測頭為髖關節錐度產品特殊定製生產，

（1）工件兩個截面圓度。同一高度截面測量XY兩個方向直徑的差值。

測量原理：θ=2*artan((A+△A-B-△B)/2H)

1、測量過程：

（1）工人將標准件放入錐度測頭作為下限標件，校正完成之後抬高標准件作為上限校正，完成上下限校正後即可進正常測量。

（2）工人將工件插入測頭，按下測量開關電箱採集數據並計算相關數值。並對測量結果進行判斷發出聲光報警。

（3）保存數據後電腦SPC軟體對數據進行統計分析，根據工件公差帶計算CPK，CP等值，並實時顯示相關控制圖。

，測微儀2個通道分別檢測出相對值△A與三角形B，從而計算出錐角。

Ⅳ 如何正確檢查錐度是否正確

如果是要精確測量，建議上三坐標測量儀或使用檢測工裝樣板測量。
如果要手工測量，可使用內徑千分尺或外徑千分尺定長度測量，但會存在測量誤差。
希望我的回答對你有幫助。

Ⅳ 在偏擺儀上測同軸度 芯軸做多長 錐度多少

不對，偏擺儀測量同軸度時，是以中心孔作為基準，假設中心孔與其中一個圓的同軸度為零，另一個圓台旋轉一周表從最高點到最底點誤差0.04毫米，這說明同軸誤差偏移0.02毫米。0.04是怎樣出來的，是中心偏移0.02，高點高出0.02

Ⅵ 我有一個小零件，外徑16左右，內徑13左右。內徑有一定錐度，我想知道其錐度，應該怎麼測量呢

用三維測繪儀

Ⅶ 高分關於加工中心

1 前言
隨著現代機械工業的發展，計算機輔助設計(CAD)和計算機輔助製造(CAM)已顯示出巨大的潛力，並廣泛應用於產品設計和機械製造中，使用CAD/CAM系統產生的NC程序代碼可以替代傳統的手工編程，運用CAD/CAM進行零件的設計和加工製造，可使企業提高設計質量，縮短生產周期，降低產品成本，從而取得良好的經濟效益。 MasterCAM軟體是美國的CNC Software公司開發的基於PC平台的CAD/CAM系統，由於它對硬體要求不高，並且操作靈活、易學易用並具有良好的價格性能比，因而深受廣大企業用戶和工程技術人員的歡迎，廣泛應用於機械加工、模具製造、汽車工業和航天工業等領域，它具有二維幾何圖形設計、三維曲面設計、刀具路徑模擬、加工實體模擬等功能，並提供友好的人機交互，從而實現了從產品的幾何設計到加工製造的CAD/CAM一體化。是目前世界上應用最廣泛的CAD/CAM軟體之一。
2 MasterCAM軟體的功能及運用
MasterCAM是一種功能強大CAD/CAM軟體， 由CAD和CAM兩大部分組成，並分成Design(造型),Mill(銑削加工)、Lathe(車削加工)和Wire(線切割)4個功能模塊。集設計與製造於一體，通過對所設計的零件進行加工工藝分析，並繪制幾何圖形及建模，以合理的加工步驟得到刀具路徑，通過程序的後處理生成數控加工指令代碼，輸人到數控機床既可完成加工。 下面結合實例介紹軟體MasterCAM軟體在數控加工自動編程中的的使用。

圖1 加工零件圖
零件加工工藝分析
2.2零件的幾何建模
零件加工刀具路徑確定
零件的模擬數控加工
生成數控指令代碼及程序傳輸
圖1所示為加工的零件圖，在運用MasterCAM軟體對零件進行數控加工自動編程前，首先要對零件進行加工工藝分析，確定合理的加工順序，在保證零件的表面粗糙度和加工精度的同時，要盡量減少換刀次數，提高加工效率，並充分考慮零件的形狀、尺寸和加工精度，以及零件剛度和變形等因素，做到先粗加工後精加工;先加工主要表面後加工次要表面;先加工基準面後加工其他表面。 圖1所示零件可通過車削加工完成， 所用刀具有外圓車刀、5mm寬的切槽刀及外螺紋車刀等。該零件在數控車床上加工的工藝流程為:輪廓加工、切槽加工、螺紋加工一最後截斷。 該零件如果採用循環指令進行編程，則程序包括以下幾部分:1)坐標系及加工工藝參數的指定程序;2)輪廓循環的粗、精加工程序;3)切槽循環加工程序;4)螺紋循環加工程序;5)最後的截斷加工程序。建立零件的幾何模型是實現數控加工的基礎，MasterCAM四大模塊中的任何一個模塊都具有進行二維或三維的設計功能，具有較強(CAD)繪圖功能。可以運用Design模塊建模，也可以根據加工要求使用Mill模塊、Lathe模塊和Wire模塊直接建模，同時由於軟體系統內設置了許多數據轉換檔，可以將各種類型的圖形文件如AutoCAD,CADKEY,Mi-CAD等軟體上的圖形轉換至MasterCAM系統上使用。 在進行零件的建模時，無需畫出整個零件的模型來，只需要畫出其加工部分的輪廓線即可，加工尺寸、形位公差及配合公差可以不標出，這樣既節省建模時間，又能滿足數控加工的需要;建模時，應根據零件的實際尺寸來繪制，以保證計算生成的刀具路徑坐標的正確性;並可將不同的加工工序分別繪制於不同的圖層內，利用MasterCAM中圖層的功能，在確定刀具路徑時，加以調用或隱藏，以選擇加工需要的輪廓線。圖1所示加工的零件，在建模繪圖的過程中不需要把零件圖全部畫出來，只需要畫出零件的輪廓即可，如圖2粗線所示。

圖2 所需繪制的輪廓圖
零件的建模後，根據加工工藝的安排，選用相應工序所使用的刀具，根據零件的要求選擇加工毛坯，同時正確選擇工件坐標原點，建立工件坐標系統，確定工件坐標系與機床坐標系的相對尺寸，並進行各種工藝參數設定，從而得到零件加工的刀具路徑。MasterCAM系統可生成了相應的刀具路徑工藝數據文件NCI，它包含了所有設置好的刀具運動軌跡和加工信息。 圖1所示零件可用Mastercam Lathe進行各種工藝參數設定，得到零件加工的刀具路徑。設置好刀具加工路徑後，利用MasterCAM系統提供的零件加工模擬功能，能夠觀察切削加工的過程，可用來檢測工藝參數的設置是否合理，零件在數控實際加工中是否存在干涉，設備的運行動作是否正確，實際零件是否符合設計要求。同時在數控模擬加工中，系統會給出有關加工過程的報告。這樣可以在實際生產中省去試切的過程，可降低材料消耗，提高生產效率。通過計算機模擬數控加工，確認符合實際加工要求時，就可以利用MasterCAM的後置處理程序來生成NCI文件或NC數控代碼,Ma sterCAM系統本身提供了百餘種後置處理PST程序。對於不同的數控設備，其數控系統可能不盡相同，選用的後置處理程序也就有所不同。對於具體的數控設備，應選用對應的後置處理程序，後置處理生成的NC數控代碼經適當修改後，如能符合所用數控設備的要求，就可以輸出到數控設備，進行數控加工使用。
3 結語
採用MasterCAM軟體能方便的建立零件的幾何模型，迅速自動生成數控代碼，縮短編程人員的編程時間，特別對復雜零件的數控程序編制，可大大提高程序的正確性和安全性，降低生產成本，提高工作效率。
本文作者:常州輕工職業技術學院 任啟良

在進口設備的維修過程中，常常有一些零件因為沒有備件而延誤工期，特別是一些帶有復雜曲線的零件則磨損的更快；如果從國外進口同樣的零件，不但價格高，而且交貨時間長，從而嚴重影響了正常生產。由於此類零件大多沒有零件圖，無法製作。為此，我們利用加工中心測出零件曲線的實際坐標值，並加以適當的修正和圓整，再據此進行復制，從而解決了生產中的實際問題。例如圖1 所示的槽凸輪的復制過程如下：

圖1

1.工作台(X軸) 2.回轉工作台(B軸) 3.三爪自定心卡盤 4.1:1000錐度芯軸 5.槽凸輪零件 6.螺母 7.百分表 8.鑽夾頭 9.機床主軸
圖2
把零件從原機械上小心拆下，注意千萬不要損傷凸輪槽；並把該零件用新汽油清洗干凈。
利用油石把損壞零件的毛刺、尖角修掉，注意不要損壞零件表面。修正完以後，重新用汽油把零件清洗干凈，待乾燥以後備檢測用。
進行測繪
使用內徑千分尺、外徑千分尺和f22mm直徑的1:1000 錐度芯軸等工具，按有關操作規程，測量出零件上除凸輪槽以外的其餘各部分尺寸，並根據檢測結果繪出圖紙。
將凸輪零件裝在直徑為f22mm 的1:1000 的錐度芯軸上，然後在裝到可以進行X、Y、Z、B四軸聯動的卧式加工中心的回轉分度工作台上(圖2) ，使零件f22+0.021mm的孔軸線與機床上的回轉工作台軸線重合。
調整機床，使f22+0.021mm和f5+0.018mm 兩孔軸線通過機床主軸軸線。,li>設定坐標系：f5+0.018mm軸線設定為B0，機床回轉工作台中心軸線與Z軸中心線交點為X0，底平面為Y0，f60mm圓周表面為Z0。
把杠桿百分表安裝在機床主軸上，使測頭回轉中心與主軸回轉中心重合。
保持X軸、B軸在零的位置上不動，用手搖動脈沖信號發生器搖動機床Y、Z軸，使百分表測頭與凸輪槽上下兩側面接觸，並使百分表讀數為零，此時的Y軸位置就是凸輪槽零度時槽的中心。把此點Y坐標記錄下來。
根據凸輪槽的精度，確定測量點的數量。因該零件為損壞機械中的關鍵零件，估計精度應在5～6級，故每轉動1°定為一個測量點，凸輪槽圓周上分為360個測量點，測量點間隔應視曲線的曲率變化大小而定，曲率變化大的地方測量點增多，曲率變化小的地方測量點減少。
手動編程：採用G91 相對坐標，程序：G0 G91 B1每按1 次機床按鈕，B 軸就轉動1°，調整Y軸，使測頭與凸輪槽兩側面接觸，表頭讀數為零。重復以上步驟，每測量一次記錄一次，記錄下的360個測量點的Y坐標值，就是凸輪槽的中心線的軌跡。重復測量3次，對應的求其算術平均值，作為實際測量數據。 把測得的凸輪槽的有關數據，根據經驗和有關資料進行修正和圓整後，作為編程數據進行編程，輸入到機床數控系統，裝上刀具就可以加工出與原來零件相同的凸輪槽零件了(由於測量用的杠桿百分表頭是f1～f2的球頭，所以上述方法得X出的測量曲線是原輪廓曲線偏移一個測頭半徑後的包絡線軌跡，在加工精度要求較高時，應作適當的修正)。
製作零件
材料選擇根據該零件的工況要求凸輪槽應耐磨損、耐沖擊的特點選用38CrMoAl 。
工藝路線 下料→正火→粗車→精車外圓及端面→鑽孔、攻M5兩絲孔→輸入程序在加工中心上銑削凸輪槽→調質260HB→滲氮淬火60HRC (注意保護好f5+0.018mm 、f22+0.021mm兩底孔及其它孔)→噴砂處理以提高凸輪槽的表面粗糙度等級→鉸孔f5+0.018mm 、f22+0.021mm 至尺寸要求。至此，整個零件的復制過程完畢

Ⅷ 檢驗芯軸怎麼給公差

如果，是在偏擺儀上使用的檢驗芯軸，並且，被測件的孔徑較大、軸向尺寸較短，可以設計、使用錐度芯軸。如，1:1000，或1:2000，等。可以有效定心的。

Ⅸ 誰有圓錐軸承錐度的尺寸計算方法

內徑（小孔）用 d 表示，內徑（大孔）d1 表示，外徑用 D 表示，寬度用 B 表示。
內徑大孔尺寸 d1=（d + B×1/12）.此為1:12錐度。
內徑大孔尺寸 d1=（d + B×1/30）.此為1:30錐度。

Ⅹ 錐度計算公式及解法

錐度應該是大徑減小徑與它們之間距離的比值。

（100-46）：16=54：16=27：8

錐度為27：8，錐度一般不用小數表示。

大徑減小徑的一半與它們之間距離的比值是斜度。

(10)芯軸外徑錐度的測量方法擴展閱讀：

1,比如拿1:10來說吧一般我是先畫條10的直線然後再在它端點上畫條長1的直線最後連接兩條直線使之變成三角形最後再用標注就可以知道角度拉......這方法好象比較笨

2,建議把錐度和斜度轉化為角度，很簡單。然後利用極軸畫出來。如：錐度1：10 就是3度。利用三角函數計算。

3,錐度是指底圓直徑與錐高之比。先畫1單位的豎線，過中點畫5單位的水平線，連接端點。再利用平行捕捉想畫哪都行。

在錐形管材設計生產中，碳鋼材料在錐管方面的大量應用。其中主要以無縫碳鋼20#為主材料。20#鋼淬透性、淬硬性低，塑性、韌性、焊接性好，熱軋或正火後韌性更好。由於製作工藝的限制，無縫錐形鋼管壁厚最低為6mm，長度最長為8m，口徑最小60mm，最大450mm。

利用錐度儀測量小車上的高精度位移感測器對銅管內壁變化值進行測量，具體過程是在結晶器銅管內壁或一側用手勻速拉動小車，多個位移感測器對方圓坯銅管內壁和板坯結晶器側面進行實時逐點測量。

並通過串列通訊將數據傳給計算機，然後通過專門軟體根據多角度感測器測量值繪制結晶器銅管內壁輪廓曲線圖，最終計算出錐度值。根據錐度值為用戶提出錐度調整報告。