写明检测方法和尺寸管控

Ⅰ 试验检测原始记录中应包括哪些信息

原始记录作为最真实的第一手资料保存，应该要包括：工程名称、工程部位、取样地点、试验说明（描述）、试验用途、试验环境、所采用的规程、试验方法、试验日期、试验人员、未经涂改的试验数据等尽量详细的信息，基本你的试验记录表格上需要的信息你都要填全，利于以后的查询。不然你原始记录上什么信息都不全，到时候需要用的时候，你都没用办法确定他是哪个试验或者部位的原始记录就失去他本身存在的意义了就是废纸一张。 要是砼的就要注明砼标号、配合比、浇筑日期、浇筑部位、浇筑砼方量、试块留置情况等

Ⅱ 焊接质量的检查方法和要求

焊接质量检验不仅包括对焊接构件的检验，对其焊接过程的检验也由其重要。下面就从焊前检查，焊中检查，焊后检查这三方面详细说明。

一、焊前检查

焊接前的准备工作主要从人员的配置，机械装置，焊接材料，焊接方法，焊接环境，焊接过程的检验这六个方面进行控制。

（1）焊工资格审查

人员的配置主要从焊工资格检查这方面进行控制。主要检查焊工资格证书是否在有效期内，所具有的焊接资格证书工种是否与实际从事的工种相适应。

（2）焊接设备检查

焊接设备检查主要包括以下几个方面：焊接设备的型号，电源极性是否与焊接工艺相吻合，焊接过程中所用到的焊炬，电缆，气管，以及其他焊接辅助设备，安全防护设备等是否准备齐全。

（3）原材料检查

焊接材料的质量对焊接质量有着重要的影响。焊接材料的检查主要包括对焊接母材，焊条，焊剂，保护气体，电极等进行质量控制。检查这些原材料是否与合格证和国家标准相符合，检查期包装是否有损坏，质量是否过期等。

（4）焊接方法检查

常用的焊接方法有电弧焊，（其中电弧焊包括焊条电弧焊，埋弧焊，钨极气体保护焊等），电阻焊，钎焊等。焊接方法是直接影响焊接质量的重要因素，根据焊接工艺要求选择合适的焊接方法是保证焊接质量的重要手段。

（5）焊接环境检查

焊接环境对焊接质量的影响也不容小视，焊接场所可能会遭遇环境温度，湿度，风雨等不利因素。检查是否采取必要的防护措施。出现下列情况必须停止焊接作业：采用电弧焊焊接工件时，风速≥8m/s；气体保护焊焊接时风速不大于2m/s；相对湿度不超过90%；采用低氢焊条电弧焊时风速不大于5m/s；下雨或下雪。

（6）焊接过程检查

为了保证焊接能够正确按照焊接工艺指导书的焊接参数进行焊接，经常需要增加焊接过程的质量检查程序。焊接过程质量检查通常由专职或兼职质量检验员进行，从焊接准备工作开始，对人员配备，焊接设备，焊接材料，焊接环境，焊接方法，等各方面进行检查、监控。

二、焊接过程中检查

（1）焊接缺陷

尤其是采用多层焊焊接时，检查每层焊缝间是否存在裂纹，气孔，夹渣等缺陷，是否及时处理缺陷。

（2）焊接工艺

焊接过程是否严格按照焊接工艺指导书的要求进行操作，包括对焊接方法、焊接材料、焊接规范、焊接变形及温度控制等方面进行检查。

（3）焊接设备

在焊接过程中，焊接设备必须运行正常，例如焊接过程中的冷却装置，送丝机构等。

三、焊后质量检查

（1）外观检查

包含以下几个方面：1、对焊缝表面咬边、夹渣、气孔、裂纹等检查，这些缺陷采用肉眼或低倍放大镜就可以观察。2、尺寸缺陷检查，例如焊缝余高、焊瘤、凹陷、错口等，需采用焊接检验尺进行测量。3、焊件变形量检查。

（2）致密性试验检查

常用的致密性试验检验方法有液体盛装试漏、气密性实验、氨气试验、煤油试漏、氦气试验、真空箱试验。1、液体盛装试漏试验主要用于检查非承压容器、管道、设备。2、气密性试验原理是：在密闭容器内，利用远低于容器工作压力的压缩空气，在焊缝外侧涂上肥皂水，当通入压缩空气时，由于容器内外存在压力差，肥皂水处会有气泡出现。

（3）强度试验检查

强度试验检查分为液压强度试验和气压强度试验两种，其中液压强度试验常以水为介质进行，对试验压力也有一定的要求，通常试验压力为设计压力的1.25～1.5倍。

(2)写明检测方法和尺寸管控扩展阅读

常用的射线无损检测方法有：

1、射线探伤检验方法。射线探伤法的主要原理是利用射线源发出的射线穿透焊缝，在胶片上感光，焊缝的缺陷的影像便显示出来。

2、超声波探伤检验方法。超声波探伤与射线探伤相比较，具有一定优势，例如，灵敏度高、成本低、周期短、效率高等，最主要对人体无伤害。但是超声波探伤检验方法也存在一定缺陷，例如显示缺线不够直观，对探伤人员的技术和经验要求比较高。

3、渗透探伤检验方法。渗透探伤法的主要检验原理是借助颜料或荧光粉渗透液涂敷在被检焊缝表面，使其渗透到开口缺陷中，清理掉多余渗透液，干燥后施加显色剂，从而观察缺陷痕迹。

4、磁性探伤检验方法。磁性探伤检验方法和渗透探伤检验方法都是焊件表面质量检验方法的一种，主要用于检查表面及附近表面缺陷。以上所述的外观检查、致密性检查、无损探伤检查都属于对焊接构件非破坏性检验，其中焊接检验包括破坏性和非破坏性检验两种方式。针对于破坏性检验又可以划分为力学性能检验、化学分析及实验、金相检验、焊接性检验和其他检验等几种方式。

Ⅲ 思考对所提出的尺寸精度要求和形位精度要求，如何在加工过程中保证如何在加工过程中控制或检测

在机械加工过程中，形状精度如：平面度、圆度、圆柱度主要机床的精度，比如你干粗加工的机床做做出来的平面度就赶不上精加工的床子，装夹的方式来控制也是一方面，控制装夹主要是防止加工后变形。位置精度如：同轴度、垂直度、跳动等出要考加工工艺来保证，比如你车削阶梯轴，在同一个工序里面加工的两个外圆面，他们的同轴度就很好。控制就是以上两个方面，检验说来话长这个各种形位误差都有自己的检验方法，一般大型的零件，就考工艺保证了，因为检验起来会很麻烦。

Ⅳ 检测小尺寸的常用方法有哪些

不知道你测什么，小尺寸工件可以用游标卡尺或千分尺，小缝隙测量可以用塞尺。如果没有精密仪器，也可用几何放大的方式测量。

Ⅳ 经验分享 地坪施工怎么控制尺寸偏差

一、楼地面找平层（地保温层）

1、放线打耙

1.1楼地面地坪（地保温层）施工前，先在墙面抹灰层上1000mm位置沿四周弹出水平控制线；

1.2根据室内建筑一米控制线，接合整体面层设计厚度，确定好一套户型楼面从一米控制线向下的统一高度，并检查保温层的厚度是否在规范允许范围内。利用激光水平仪进行厚度控制灰饼的打耙。打耙的同时应全面检查耙与天棚之间的楼层净高，若结构标高偏差通过保温厚度无法补救时，需根据标高控制线对楼面或天棚进行打磨或剔打处理；

1.3鉴于分户验收时楼层净高检测点布置在墙角距墙面长、宽两个方向均约500mm处，故在该位置应增加打耙点，同时检查耙与天棚之间的楼层净高值。其它位置的耙点按纵横间距不大于2000mm，斜向间距不大于2500mm进行设置。

1.4为确保室内有高差室内地坪及室内窗台板地坪的标高准确，在有高差及窗台板外边应在浇筑地坪前根据标高控制线设置细石砼翻边，一方面该翻边直接做为有高差位置地坪浇筑时的挡板，防止浇筑地坪时，采用木方等材料临时将高差位置地坪进行隔断，造成收边处位置移位、不准确或收边过于毛糙等质量瑕疵；另一方面该翻边的上口是通过控制线确定的，其直接做为地坪浇筑过程的冲筋条使用，有效防止此特殊位置尺寸偏差过大。

2、定尺刻纹

地坪浇筑完成后确保地坪面层刻纹间距统一、纹路顺直，应采用定尺模具进行靠尺刻纹；

收面完成后采用刻纹器进行刻纹，两次刻纹之间保持平行，同时保持有200mm宽的收光面不刻纹。在房间四周墙底根部留出100mm的宽度不进行刻纹。

3、排版切缝

地坪终凝后，当强度不小于1.2MPA时应随即进行地坪的切缝。缝设置在平面变化容易引起应力集中的位置，在过道与邻接的门扇位置应设置分格缝，在大开间房间位置的梁、墙支承位置亦应设置。

为保温各户型切缝的统一美观，切缝前应根据户型图提前确定各户型分格缝的平面布置。

切缝应先弹线再切割，切割时采用靠尺等有效措施确保切缝顺直、美观。

4、地坪质量实测实量

全轻砼养护完成后应立即进行平整度及楼层净高检查，发现问题及时处理

4.1地坪表面平整度检测：

指标说明：反映地坪表面平整程度

合格标准：≤5mm

测量工具：2米靠尺、楔形塞尺

测量方法：

每一个功能房间地面作为1个实测区；任选同一功能房间地面的两个对角区域，按与墙面夹角45义平放靠尺测量2次，加上房间中部区域测量一次，共测量3次，客、餐厅或较大的房间中部区域地面的中部区域需加测一次。同一功能房间内的3或4次地面平整度实测值作为判断该实测指标合格率的3或4个计算点。

4.2地坪水平度极差

指标说明：考虑实际测量的可操作性，选取同一房间找平层地面四个角点和一个中点与同一水平线距离之间极差的最大值作为实测指标，以综合反映同一房间找平层地面水平程度。

测量工具：激光扫平仪、具有足够刚度的5米钢卷尺（或2米靠尺、激光测距仪）

测量方法和数据记录：

每一个功能房间地面都可以作为1个实测区，累计实测实量6个实测区。使用激光扫平仪，在实测板跨内打出一条水平基准线。同一实测区地面的4个角部区域，距地脚边线30CM以内各选取1点，在地面几何中心位选取1点，分别测量找平层地面与水平基准线之间的5个垂直距离。选取5个实测值之间的极差值作为判断该实测指标合格率的1个计算点。所选2套房中地面水平度极差的不满足6个实测区时，需增加实测套房数。

4.3地坪浇筑完成后净空尺寸检测：

指标说明：反映房间净空尺寸

合格标准：≤20mm（重庆市）

测量工具：测距仪

测量方法：

自然间全数检查；室内净高起居室和卧室测点应不少于5点，其中一个测点应布置在房间中部，即4角点加1中心点；其余房间各测不少于4点，即4角点。角部测点宜在墙角（或板角）距墙面（或板角）长、宽两个方向均约500mm处。

二、地面饰面砖

1、放线、验收基层

1.1贴砖施工前，先在墙面抹灰层上1000mm位置沿四周弹出水平控制线；

1.2铺贴前对砼地面或找平层进行标高（特别是有高差的位置）及平整度验收，并清理干净地上的所有杂物，确保基层合格后方可进入下一道工序。

2、铺贴

2.1大面积施工前先铺贴标志块，对于小房间，一般贴T字形标准标高面，对于大面积房间，一般贴十字形标准标高面，用以拉线控制方正及平整度，每块砖必须与拉线靠平。

2.2铺贴过程中，用木锤或橡皮锤敲实找平，要经常用水平尺检测砖面的平整度及相邻砖块的高差。两侧墙之间拉通长水平控制线，如发现贴得不实、低于或高于水平控制面标高的要抠出来补浆重贴，再压平敲实。

2.3阳台、露台、厨卫等有坡度的地面应按施工图所示坡度将控制线弹在墙身上。

2.4铺贴完成后应做好成品保护，未达强度禁止行人或堆放材料。

3、铺贴质量实测

3.1实测前，根据同一标段内各楼栋进度随机选取处于装修中期或后期阶段2-4套房作为实测套房。户数最多的房型为必选。

3.2所选2套房的检测指标为：表面平整度、垂直度、阴阳角方正。累计实测实量6个实测区。

3.3所选2套房需根据可操作性调整检测数的指标为：接缝高低差。

3.4表面平整度（墙面饰面砖工程）

指标说明：反映层高范围内饰面砖墙体表面平整程度。

测量工具：2米靠尺、楔形塞尺

测量方法和数据记录：

每一套房内厨房、卫生间、阳台或露台的同一面墙都可以作为1个实测区，累计实测实量6个实测区。各墙面顶部或根部4个角中，任取2个角按45度角斜放靠尺分别测量1次。2次测量值作为判断该实测指标合格率的2个计算点。所选2套房中表面平整度的实测区不满足6个时，需增加实测套房数。

3.5接缝高低差（墙面饰面砖工程）

指标说明：该指标反映墙面两块饰面砖接缝处相对高低偏差的程度。主要反映观感质量。

测量工具：钢尺或其他辅助工具（平直且刚度大）、钢塞片

测量方法和数据记录：

该指标宜在装修收尾阶段测量。每一套房内厨房、卫生间、阳台或露台的墙面都可以作为1个实测区，累计实测实量6个实测区；在每一饰面砖墙面，目测选取2条疑似高低差最大的饰面砖接缝。用钢尺或其他辅助工具紧靠相邻两饰面砖跨过接缝，用0.5MM钢塞片插入钢尺与饰面砖之间的缝隙。如能插入，则该测量点不合格；反之则该测量点合格。2条接缝高低差的实测值，分别作为判断该实测指标合格率的2个计算点。为数据统计方便和提高实测效率，不合格点均按0.7MM记录，合格点均按0.3MM记录。所选2套房不能满足接缝高低差的6个实测区时，需增加实测套房数。

3.6表面平整度（地面饰面砖工程）

指标说明：反映饰面砖地面平整程度。

测量工具：2米靠尺、楔形塞尺

测量方法和数据记录：

地漏的汇水区域不测饰面砖地面表面平整度。每一功能房间饰面砖地面都可以作为1个实测区，累计实测实量6个实测区。每一功能房间地面（不包括厨卫间）的4个角部区域，任选两个角与墙面夹角45度平放靠尺共测量2次。客餐厅或较大房间地面的中部区域需加测1次。这2或3次实测值作为判断该实测指标合格率的2或3个计算点。每一个厨/卫间地面共测量2次，其实测值分别作为判断该实测指标合格率的2个计算点。所选2套房不能满足地面饰面砖表面平整度的6个实测区时，需增加实测套房数。

地砖平整度及接缝望你差实测同墙面砖。

3.7踢角线上口水平度极差（地面饰面砖工程）

指标说明：考虑实际测量的可操作性，选用同一房间各墙边踢脚上口距离同一水平基准线的极差，作为实测指标，以综合反映踢脚线上口水平程度

测量工具：激光扫平仪、5米钢卷尺

测量方法和数据记录：

该指标宜在装修收尾阶段测量。每一功能房间饰面砖地面都可以作为1个实测区，累计实测实量6个实测区。在所选功能房间内，使用激光扫平仪在墙面打出一条水平线。以该水平线为基准，在同一房间内每一直边踢脚选取2－3个点，用钢卷尺测量各点踢脚线上口至水平基准线之间的距离。选取所有实测值之间的极差值，作为判断该实测指标合格率的1个计算点。所选2套房不能满足接缝高低差6个实测区时，需增加实测套房数

三、地板面层

1、实木复合、实木地板

1.1首先在墙面上1000mm位置沿四周弹出水平控制线（与贴砖相同）；

1.2铺贴前对砼地面或找平层进行标高（特别是有高差的位置）及平整度验收，并清理干净地上的所有杂物，确保基层合格后方可进入下一道工序。

1.3选材：木地板铺装前应进行材料检查，包括木地板和木龙骨的截面尺寸、含水率等，验收合格的方能用于施工。

1.4地面龙骨安装完成后用2米的靠尺检查其平整度，如有偏差应立即调整。

1.5木地板铺设时要拉通长线控制标高，每铺完一排板，要拉线及用方尺检查，以保证铺板的平直。应确保木地板的接缝在木龙骨上。

1.6龙骨与龙骨接头应留小于5mm的间距、木地板与四周的墙体要留8~10mm的间距，防止龙骨或地板因受潮膨胀到墙体，从而造成豉翘等。

1.7踢脚线安装前在墙上弹出上口水平线，在地上弹出厚度铺钉线，用以控制踢脚线的水平及表面平整度。

2、强化复合地板

2.1首先在墙面上1000mm位置沿四周弹出水平控制线（与贴砖相同）；

1.2由于强化复合地板要求基层平整度不大于3mm，故应在铺装前对地面进行全面验收，对特别不平位置应作处理；

1.3选材：检查产品合格证书等相关资料，对地板颜色、规格以及外观进行验收；

1.4铺衬垫膜时，衬垫膜交接位置应用密封胶粘紧。

1.5木地板铺设时要每铺完一排板，要用方尺检查，以保证铺板的平直。如木地板拼接采用企口方式的应在企口涂胶粘剂，如采用锁口方式的则不需涂胶粘剂。

1.6木地板与四周的墙体要留8~10mm的间距，防止龙骨或地板因受潮膨胀到墙体，从而造成豉翘等。

1.7踢脚线安装前在墙上弹出上口水平线，在地上弹出厚度铺钉线，用以控制踢脚线的水平及表面平整度。

3、地板安装质量实测实量

3.1基本原则

实测前，同一标段内根据各楼栋进度，从图纸随机选取处于抹灰阶段2-4套房作为实测套房。户数最多的房型为必选。考虑工艺特点，强化复合地板不检测“地板接缝宽度”、“地板接缝高低差”指标，实木及实木复合地板个实测指标全部检测。

3.2表面平整度（强化复合、实木复合、实木地板）

指标说明：反映室内地板平整程度。

测量工具：2米靠尺、楔形塞尺

测量方法和数据记录：

每一功能房间木地板地面都可以作为1个实测区，累计实测实量6个实测区。每一功能房间木地板地面的4个角部区域，按与墙面夹角45度平放靠尺，共测量4次。客餐厅或较大房间地面的中部区域加测1次。4或5次实测值分别作为判断该实测指标合格率的4或5个计算点。所选2套房中表面平整度的实测区不能满足6个时，需增加实测套房数。

3.3地板接缝宽度（实木复合、实木地板）

指标说明：指地板两个地板条之间拼接缝隙大小，反映观感质量。本指标适用于实木地板、实木复合地板。

测量工具：钢塞片

测量方法和数据记录：

该指标宜在装修收尾阶段测量。每一功能房间木地板地面都可以作为1个实测区，累计实测实量6个实测区。以不同地板材料所对应的接缝标准，选择相应厚度的钢塞片；在同一实测区的地板面，目测选取2条疑似接缝最大的地板条接缝，分别用钢塞片插入钢尺与地板条之间的缝隙。如能插入，则该测量点不合格；反之则该测量点合格。同一功能房间内选取2个实测值均作为判断该实测指标合格率的2个计算点。为数据统计方便和提高实测效率，不合格点均按规范标准加0.1MM记录，合格点均按规范标准减0.1MM记录。所选2套房中地板接缝宽度的实测区不能满足6个时，需增加实测套房数。

3.4地板接缝高低差（实木复合、实木地板）

指标说明：该指标反映两块地板条接缝处相对高低偏差的程度。主要反映观感质量。本指标适用于实木地板、实木复合地板。

测量工具：钢尺或其他辅助工具（平直且刚度大）、钢塞片

测量方法和数据记录：

该指标宜在装修收尾阶段测量。每一功能房间木地板地面都可以作为1个实测区，累计实测实量6个实测区。在同一实测区的地板面，目测选取2条疑似高低差最大的地板条接缝，分别用钢尺或其他辅助工具紧靠相邻两地板条跨过接缝，以0.5mm厚度的钢塞片插入钢尺与地板条之间的缝隙。如能插入，则该测量点不合格；反之则该测量点合格。同一功能房间内选取2个实测值均作为判断该实测指标合格率的2个计算点。为数据统计方便和提高实测效率，不合格点均按0.6MM记录，合格点均按0.4MM记录。所选2套房中地板接缝高低差的实测区不能满足6个时，需增加实测套房数。

3.5地板水平度极差（强化复合、实木复合、实木地板）

指标说明：考虑实际测量的可操作性，选用同一房间地板四个角点和一个中点距离同一水平线的极差，作为实测指标，以综合反映同一房间地板水平程度。

测量工具：激光扫平仪、钢卷尺（或靠尺、激光测距仪）

测量方法和数据记录：

每一功能房间木地板地面都可以作为1个实测区，累计实测实量10个实测区。使用激光扫平仪，在实测房间内打出一条水平基准线。同一实测区地面的四个角距地脚边线30CM以内各选取1点，在地面几何中心位选取1点，分别测量出地板与水平基准线之间的5个垂直距离。选取5个实测值之间极差值作为判断该实测指标合格率的1个计算点。所选2套房中地板水平度极差的实测区不能满足10个时，需增加实测套房数。

3.6踢脚线与面层间缝宽（强化复合、实木复合、实木地板）

指标说明：本指标为在直线段范围内，踢脚线与地板面层之间缝隙宽度的最大偏差值。反映观感质量。

测量工具：钢塞尺

测量方法和数据记录：

该指标在装修收尾阶段测量。每一个连续的踢脚线直线段，作为一个实测区，累计实测实量6个实测区。在同一实测区内，目测选取2个疑似最大缝隙的部位，以1mm厚度的钢塞片逐次插入2个的缝隙。如有一个点能插入，则该测量段不合格；反之则该测量段合格。这2个实测值分别作为判断该实测指标合格率的1个计算点。为数据统计方便和提高实测效率，不合格点均按1.1MM记录，合格点均按0.9MM记录。所选2套房中踢脚线与面层间缝宽的实测区不能满足6个时，需增加实测套房数。

3.7踢脚线上口水平度极差（强化复合、实木复合、实木地板）

指标说明：考虑实际测量的可操作性，选用同一房间各墙边踢脚上口距离同一水平基准线的极差，作为实测指标，以综合反映踢脚线上口水平程度

测量工具：激光扫平仪、钢卷尺

测量方法和数据记录：

该指标宜在装修收尾阶段测量。每一功能房间木地板的任意一边踢脚线都可以作为1个实测区，累计实测实量6个实测区。在同一功能房间内，使用激光扫平仪在墙面打出一条水平线。以该水平线为基准，在同一边踢脚线上任意选取2－3个点，具体原则为：踢脚线长度小于3米时，在两端选2个点；其大于3米时，在中间增加1个点。用钢卷尺分别测量2或3次踢脚线上口至水平基准线之间的距离实测值。从2或3个实测值中选取与水平基准线之间极差值，作为该实测指标合格率的1个计算点。所选2套房中踢脚线上口水平度极差的实测区不能满足6个时，需增加实测套房数。

Ⅵ spc尺寸测量的方法及要点

我个人总结的，在计算CPK中影响最终结果的几项：1.测量工具的精度、2.测量人员的一致性，可以先对不同的测量人员做G&R，不同的测量人员如果一致性很差最终计算出的CPK数据会有很大偏差。3.管控尺寸的规格上下限，我曾经有一个客户的产品公差尺寸规格是+-0.0127，要求出货CPK计算出的值达到1.67，根本不可能达到，生产设备的精度是+-0.005可以满足，但是人员测量的精准度就出了很大问题，测量误差加上测量仪器的误差都远大于规格尺寸，最终计算出的CPK只能达到1.2左右。

Ⅶ 量规的测量步骤

量规（gauge），不能指示量值，只能根据与被测件的配合间隙、透光程度或者能否通过被测件等来判断被测长度是否合格的长度测量工具。量规控制的是尺寸或规格的上下限,一般包含全部的公差带
量规结构简单，通常为具有准确尺寸和形状的实体，如圆锥体、圆柱体、块体平板、尺和螺纹件等。常用的量规有量块、角度量块、多面棱体、正弦规、直尺、平尺、平板、塞尺 、平晶和极限量规等 。用量规检验工件通常有通止法（利用量规的通端和止端控制工件尺寸使之不超出公差带）、着色法（在量规工作表面上涂上一薄层颜料，用量规表面与被测表面研合，被测表面的着色面积大小和分布不均匀程度表示其误差）、光隙法（使被测表面与量规的测量面接触，后面放光源或采用自然光，根据透光的颜色可判断间隙大小，从而表示被测尺寸 、形状或位置误差的大小）和指示表法（利用量规的准确几何形状与被测几何形状比较，以百分表或测微仪等指示被测几何形状误差）。其中利用通止法检验的量规称为极限量规（如卡规、光滑塞规、螺纹塞规、螺纹环规等）。 量规是一种精密测量器具,使用量规过程中要与工件多次接触,如何保持量规的精度,提高检验结果的可靠性,这与操作者的关系很大,因此必须合理正确地使用量规.

1、使用前,要认真地进行检查.先要核对图纸,看这个量规是不是与要求的检验尺寸和公差相符,以免发生差错,造成大批废品.同时要检查量规有没有检定合格的标记或其他证明.还要检查量规的工作表面上是否有锈斑,划痕和毛刺等缺陷,因为这些缺陷容易引起被检验工件表面质量下降,特别是公差等级和表面粗糙度较高的有色金属工件更为突出.还要检查量规测头与手柄联结是否牢固可靠.最后还要检查工件的被检验部位（特别是内孔）,是否有毛刺,凸起,划伤等缺陷.
2、使用前,要用清洁的细棉纱或软布,把量规的工作表面擦干净,允许在工作表面上涂一层薄油,以减少磨损.
3、使用前,要辨别哪是通端,哪是止端,不要搞错.
4、使用时,量规的正确操作方法可归纳为“轻”,“正”,“冷”,“全”四个字.
轻,就是使用量规时要轻拿轻放,稳妥可靠;不能随意丢掷;不要与工件碰撞,工件放稳后再来检验;检验时要轻卡轻塞,不可硬卡硬塞.
正,就是用量规检验时,位置必须放正,不能歪斜,否则检验结果也不会可靠.
冷,就是当被检工件与量规温度一致时才能进行检验,而不能把刚加工完还发热的工件进行检验;精密工件应与量规进行等温.
全,就是用量规检验工件要全面,才能得到正确可靠的检验结果,塞规通端要在孔的整个长度上检验,而且还要在2或3个轴向平面内检验;塞规止端要尽可能在孔的两端进行检验.卡规的通端和止端,都应沿轴和围绕轴不少于4个位置上进行检验.
5、若塞规卡在工件孔内时,不能用普通铁锤敲打,扳手扭转或用力摔砸,否则会使塞规工作表面受到损伤.这时要用木,铜,铝锤或钳工拆卸工具（如拔子或推压器）,还要在塞规的端面上垫一块木片或铜片加以保护,然后用力拔或推出来.必要时,可以把工件的外表面稍微加热后,在把塞规拔出来.
6、当机床上装夹的工件还在运转时,不能用量规去检验.
7、不要用量规去检验表面粗糙和不清洁的工件.
8、量规的通端要通过每一个合格的工件,其测量面经常磨损,因此,量规需要定期检定.
对工作量规,当塞规通端接近或超过其最小极限,卡规（环规）的通端接近或超过其最大极限尺寸时,工件量规要改为验收量规来使用.当验收量规接近或超过磨损限时,应立即报废,停止使用.
9、使用光滑极限量规检验工件,如判定有争议时,应该使用下述尺寸的量规检验;
通端应等于或接近工件的最大实体尺寸（即孔的最小极限尺寸,轴的最大极限尺寸）;
止端应等于或接近工件的最小实体尺寸（即孔的最大极限尺寸,轴的最小极限尺寸）. 用量规检验工件通常有通止法、着色法、光隙法和指示表法。
1、通止法：利用量规的通端和止端来控制工件尺寸，使之不超出公差带。如孔径测量时，若光滑塞规的通端通过而止端不通过，则孔径是合格的。利用通止法检验的量规也称极限量规（图1）, 常见的极限量规还有螺纹塞规、螺纹环规和卡规等。
2、着色法：在量规工作表面上薄薄涂上一层适当的颜料（如普鲁士蓝或红丹粉），然后用量规表面与被测表面研合。被测表面的着色面积大小和分布不均匀程度表示其误差。例如用圆锥量规检验机床主轴锥孔和用平尺检验机床导轨直线度等。
3、光隙法：使被测表面与量规的测量面接触，后面放光源或采用自然光。当间隙小至一定程度时，由于光学衍射现象使透光成为有色光,间隙至0.5微米时还能看到透光。根据透光的颜色可判断间隙大小。间隙大小和不均匀程度即表示被测尺寸、形状或位置误差的大小，例如，用直尺检验直线度,用角尺和平板检验垂直度（图2）等。
4、指示表法：利用量规的准确几何形状与被测几何形状比较，以百分表或测微仪等指示被测几何形状误差。例如用平板和百分表等测量尺形工件的直线度；用正弦规、平板和测微仪测量角度等。 1、不要把两个量规的工作表面配合在一起保存（如塞规和环规套在一起），否则两个工作表面会相互胶合，加外力分开时会受到不必要的损伤。
2、量规使用完毕，要用清洁的棉纱或软布擦干净，放在专用木盒内，然后收存到工具柜里；片形量规也可以挂在工具柜里。如果天气潮湿或隔一段时间才能使用时，擦干净后在涂上一层无酸凡士林或防锈油。保管量规的地方必须干燥。
3、量规要定期检查，一般检查周期为6-12个月。
4、不论是经常使用的量规还是不经常使用的量规，都要定期进行外部检查，看有没有损伤、锈蚀或变形。假如，发现量规开始生锈，应及时放进汽油内浸泡一段时间，再取出仔细擦干净，并涂上防锈油。
5、使用期间，要把量规放在适当的地方，如工具柜的台面上或机床不动部分的木垫板上，不要放在机床刀架上或机床导轨上，以免造成损坏。 螺纹量规通规
模拟被测螺纹的最大实体牙型,检验被测螺纹的作用中径是否超过其最大实体牙型的中径,并同时检验底径实际尺寸是否超过其最大实体尺寸.
检验方法:普通螺纹是多参数要素,有两类检测方法:综合检验和单项检验.综合检验就是用量规对影响螺纹互换性的几何参数偏差的综合结果进行检验.其中包括:使用普通螺纹量规和止规分别对被测螺纹的作用中径（含底径）和单一中径进行检验;使用光滑极限量规对被测螺纹的实际顶径进行检验.如果被测螺纹能够与螺纹通规旋合通过,且与螺纹止规不完全旋合通过（螺纹止规只允许与被测螺纹两段旋合,旋合量不得超过两个螺距）,就表明被测螺纹的作用中径没有超过其最大实体牙型的中径,且单一中径没有超出其最小实体牙型的中径,那么就可以保证旋合性和连接强度,则被测螺纹中径合格.否则不合格.
螺纹中径说白了,就是螺纹的公称直径,即一般所说的螺纹“M**”里的*代表的数值,它是一个介于大径（外螺纹为牙顶的直径,内螺纹为牙底直径）和小径（同大径含义相反）之间的一个直径.最大实体牙型,顾名思义,就是螺纹的牙型, 制造出来能达到的最大实体,即实际加工制造出来的比理论设计时,在误差范围能且在体积上能达到的最大值的状态.轴类零件（外螺纹）的最大实体尺寸体现在直径上,就是轴的直径大于设计尺寸;孔累零件（内螺纹）的最大实体尺寸体现在直径上,就是孔的直径小于设计尺寸.
锥度塞规
主要用于检验产品的大径,锥度和接触率,属于专用综合检具.锥度塞规可分为尺寸塞规和涂色塞规两种.
锥度塞规涂色检验方法 检验内锥孔,首先要有锥度塞规,也就是一个标准的外圆锥度量规,将红丹或蓝油均匀涂抹2-4条线在塞规上,然后将塞规插入内锥孔对研转动60-120度,抽出锥度塞规看表面涂料的擦拭痕迹,来判断内圆锥的好坏,接触面积越多,锥度越好,反之则不好,一般用标准量规检验锥度接触要在75%以上,而且靠近大端,涂色法只能用于精加工表面的检验.
特点:
常用量具,特别适用于测量轴承及沟槽加工精度

Ⅷ 理论尺寸和参考尺寸有什么区别，需不需要测量管控

个人经常接触这方面，可以给你一个建议，你也可以去智造360社区技术板块参考，智造360平台也有很多参考资料。
1、应该说理论尺寸都会与形位公差同时出现；
2、基准目标尺寸，检具要素尺寸，部分基准区域等也会用理论尺寸（basic dimension或TED）
3、参考尺寸有两种情况
a、闭环尺寸标出来供参考，不需要检测和控制；
b、此尺寸已在其他视图标注过；
4、理论尺寸无公差，不需要评价，评价只需要评价相应的形位公差；
如是检具相关的理论尺寸请查看检具公差；

Ⅸ 一般生产不锈钢管件需要检测哪些尺寸

1、精密不锈钢管件尺寸测量。首先我们会用不同的工具测量管件的尺寸看符不符合客户的要求，有些对尺寸要求极高的管件我们会用到千分尺来测量，使测量误差精确到0.01mm。

2、管件壁厚测量。一般来说原材料是多厚，做出来的管件也是多厚的，但是我们也是会测量管件成品的厚度。

3、不锈钢管件长度检测。对于要求切割成一定长度的管件，我们会对其长度进行测量。

4、精密不锈钢管件弯曲度检测。制作管件第一步都是不锈钢管，在制作不锈钢管的时候，管材都是会有弯曲，特别是管径较小的管材，长度一长久特别容易弯曲。所以我们会对管材的弯曲度进行测量，有必要的情况下我们还会通过矫直机来矫正弯曲度。

5、方管、矩型、异型的不锈钢管件四角角度的检测。罡正会使用专业的角度尺测量每一个角度的尺寸。

6、方管、矩型、异型的不锈钢管件四面的凹凸度检测。使用精度0.01mm的深度尺测量每一个面的凹凸尺寸。

7、方管、矩型、异型的不锈钢管件扭转度检测。使用塞尺测量管件的扭曲程度。

8、方管、矩型、异型的不锈钢管件的圆角半径检测。

Ⅹ 如何检验和控制条码的印刷质量

一、条形码的基本质量要求
1.外观：
条码符号表面整洁，无明显污垢，皱褶，残损或穿孔。
·条码符号中的数字、字母、特殊符号印刷完整，清晰，无二意性。
·条码符号无明显脱墨、污点、断线;条的边缘整齐，无明显弯曲变形。
·条码符号的墨色均匀，无明显差异。
2.技术要求：
符合样品所采用的条码国家标准，对于这些技术要求，国家关于条形码的标准都有详细的量化指标，具体项目包括：
·条(空)反射率，印刷对比度(PCS值/Print Contrast Signal)：
PCS=(Rl-Rd)/Rl，式中Rl表示条码符号中空的反射率，Rd表示条形码符号中条的反射率。事实上，大部分条形码阅读器(像QUICKCHECK 400，XAMINER 6500等等)都能自动计算PCS值。如果要自己计算，则需要用条形码阅读笔分别测出空和条的反射率(示范仪器及操作方法)，然后代入上述公式求得PCS值，PCS值需要符合国家标准GB12904-1998规定的技术指标。原则上选择条和空的颜色要恰当，要尽量将条和空的反射密度值拉开，PCS值就不会有问题。所以这一项主要要求在设计时选择恰当的颜色，印刷过程控制好颜色。
·条(空)尺寸误差，可以用精度超过0.01mm的长度测量仪器。不过，这也是主要设计过程中的测试项目。在实际过程中如果条或空尺寸不对，条码将不可读。国家标准对原胶片及印刷品条空的偏差都有严格的规定，如需要可以查找相关标准。现在，已有专门软件自动产生条形码，像苹果机的MBC软件，所以现在条和空的尺寸不对现象不多见。
·两端空白区(Quiet Zone)尺寸不对情况相当普遍，因为有时在空间有限的情况下，设计者很容易忽略此要求。其测量方法较简单，用精度为0.5mm的长度量器即可。
·条高是指条形码的长条高度，应不小于标准中条高尺寸的整数值，这一项弹性较大，所以量起来也较简单，但这一项不能通过条形码阅读器来直接测得，因此设计时需谨慎。
·数字、字母应选用OCR B字符集(GB/T12508)，这些供人识别的字符或字母应印刷在条形码的下边并与相应的条码字符对应，其尺寸大小应符合国家标准，并与条形码以相同的倍率放大或缩小。这一项也是不能通过条形码阅读器来直接测得，因此在设计时也需谨慎。
·校验码可以按照国家规定的计算方法进行核对。
·译码的正确性，即条形码的可读性，此项非常重要，必需借助条形码阅读仪去判断。
·放大系数是指条形码符号的长度尺寸与标准尺寸的比值。一般放大系数为0.80-2.00，只要用标准条形码胶片一对便知。
·印刷厚度是指条码符号的条与空的厚度差，此差必须在0.1mm以下。也就是说印刷必需尽量均匀平整，只要用精度为0.01mm测厚仪就可测出。
·印刷位置需根据GB/T14257的规定进行目测。以上技术指标要求在设计条形码时是必须考虑的因素和检查项目。
二、条形码印刷常见的质量问题
下面列出的几项是印刷过程中最常见的质量问题，判断这些问题主要得依靠条形码阅读仪。目前国外有很多种这类仪器，而且功能相当多，像美国的QUICK-CHECK 400，XAMINER 6500等等。以XAMINER 6500为例，解释如何检查及控制条码印刷中的质量问题。
1.根据条形码的功能，它主要质量特性是它的可读性(Readability)，可读性就是用专门条形码阅读仪解码的能力。在平时印刷过程中，常见的问题是条形码不可读，其原因来自多方面。通常条码不可解码是因为条码的一些特性未能满足规定的要求。一般情况下，条形码阅读仪有两种分析模式，其一是ANSI(美国国家标准协会)模式：此模式将条码的PCS值，ECMIN值(最小边缘对比度)，DECODABLE(解码性)，SC值(条空对比度)，DECODABILITY(解码能力)，DEFECT(缺陷)等等分为A、B、C、D、E、F五级，如果我们设定通过级别为C(大部分客户用此等级)，条形码阅读仪将自动计算每次测量结果或几次测量结果的平均值(依仪器设定)而得出此条码的级别，如果C级以上像A、B都表示可读。相反，如果其中有一项得出来的值低于C级，总的测量结果将不会通过。如果PCS值或ECMIN值或SC值低于C，则表明：①条和/或空的颜色搭配不对;②条的颜色印得太浅如水大、墨量小、压力小等;③底色印得太深如水干、墨量大、压力重等;④部分条印得太浅像水大，有杂物等。这种印刷质量问题很容易出现，特别是由于设计时较难预料此类问题。大部分条码是放在背面或底部，而且为了追求整体装璜效果，总是在底色上或接空一空白区印制条码。然而为了节约成本，总会选择在画面中已有的颜色，这样就非常容易出现因为跟准其他颜色而影响条码的PCS值。这需要有经验的技术人员通过适当地调整胶片或排版方法去减少此类问题。
如果DECODABLE值低于C，则表明编码有问题，如校验码错误。而如果DECODABILITY值低于C，则表明不能解码。这是一项综合评估，如：左和右空白区不够，这一问题非常普遍。因为有些包装幅面有限，常常会忽略此点，而且有些条码阅读器也能解码，但风险太大，有些仪器将不能解码。检查此项方法很简单，只要将条码两边用白纸遮住，用条码阅读器扫描就可以发现空白区是否足够;条码附近有其他的图案或文字，因为条码阅读器可能将这些当成条或空处理而导致不能解码。设计时应注意此问题;PCS或ECMIN值或SC值低过C;或缺陷级别低于C;编码错;条码尺寸误差等等。如果缺陷低过C级，则表明条码上有杂物如墨屎，重影等。
2.条或空的尺寸误差，即偏肥或偏瘦。XAMINER还有一种传统模式分析(TRANDITIONA)：检查条和空的尺寸偏差，在印刷过程中最常见的是由于墨量大或压力大导致条偏肥，或是在胶片复制或晒版时导致条的宽度变化。很多情形与前面导致PCS值不合格因素相同，比如因版面其他颜色的影响而使条码的墨量难以控制，所以设计人员在选择颜色方面及生产人员在排版方面都要考虑这个因素。一般分为五级：太窄、窄、正常、肥、太肥，太窄和太肥将导致条码不可读。笔者曾经印刷一种包装盒，其条码是在深紫罗兰底色上镂空印黑色条码，从选色来看是没问题，但因深紫罗兰是四色网叠印，黑色自然影响深紫罗兰色，黑色条码很容易印肥，几次失败后，我们将条码的条缩小一点，终于解决棘手的问题。
3.编码错。是指条形码阅读仪解码出的数字或字母或符号与编码时不同，在测量条码时要仔细核对仪器读出来的数字是否与条码本身上的数字一样。
4.脱墨。是指条码符号中条的印刷缺陷，其反射率与空的反射率相近。实际上是PCS值太低，尽可能选用颜色对比度较大的制作条码。
5.污点。是指条码符号中空或空白区域的印刷缺陷，其反射率与条的反射率相近。至于外观常见的问题，由于条码印刷方不同，所呈现的问题和原因也不同，企业技术人员要根据不同实际情况去寻找不同的解决办法。
上述检验和控制方法都是基于企业有条码阅读器或相关仪器，但是可能有些企业没有相关设备去检查，可采用一些简单的判别方法：①从设计公司复制条码的胶片，确保解码性很好，作为生产时用于检查条/空尺寸的标准，因为胶片透明，比较容易对比。如果发现不吻合，则需要用0.01mm的量具去检查。②对于外观的缺陷，将条码放在标准光源下，距离样本400mm的位置检查，如果很明显，则有问题。③确保左和右的空白区足够。④确保印刷色彩均匀，无起脏糊版等印刷问题。⑤特别小心当条码是印刷在反光很强像镭射膜、镀铝膜等上面，或者底色与红色相近时
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