镁球的分析方法

‘壹’ 镁球用什么原料粉占多少比例

一般来说，市场上的镁球，是指体育运动中使用的防滑镁球，主要成分是碳酸镁，主要就是吸附汗水，增加摩擦系数。

‘贰’ 轻烧镁球主要是做什么用的,什么地方需要用到

炼钢厂用。
轻烧镁球主要用做转炉溅渣护炉的护渣成分调节剂。因为溅渣护炉要求炉渣要有合适的粘度和耐火度，合理的炉渣成分是实施溅渣护炉的关键。一般的炉渣不能直接进行溅护炉，需要加入一定量的氧化镁球进行调节，同时代替白云石的使用，减少渣量，提高炉渣中MgO的含量。
由于MgO是高熔点矿物，熔点2800℃，炉渣中MgO含量的提高，使炉渣粘度变大，耐火度提高，炉渣更容易与炉衬结合在一起，在炉衬上形成有效的炉渣保护层，从而提高炉衬寿命，降低消耗。

‘叁’ 镁球是危险品吗

如果你指的是体育用的镁球，那么成分是碳酸镁，不是危险品

‘肆’ 如何提高镁球的硬度

可以通过热处理提高强度和硬度，下面提供各种热处理的效果，你可以根据情况选择合适的热处理。假如只是要提高硬度的话推荐用表面淬火。
球铁的正火
球铁正火的目的是为了获得珠光体基体组织，并细化晶粒，均匀组织，以提高铸件的机械性能。有时正火也是球铁表面淬火在组织上的准备、正 火分高温正火和低温正火。高温正火温度一般不超过950～980℃，低温正火一般加热到共折温度区间820～860℃。正火之后一般还需进行四人处理，以消除正火时产生的内应力。
.球铁的淬火及回火
为了提高球铁的机械性能，一般铸件加热到Afc1以上30～50℃（Afc1代表加热时A形成终了温度） ，保温后淬入油中，得到马氏体组织。为了适当降低淬火后的残余应力，一般淬火后应进行回火，低温回火组织为回火马氏作加残留贝氏体再加球状石墨。这种组织耐磨性好 ，用于要求高耐磨性，高强度的零件。中温回火温度为350—500℃回火后组织为回火屈氏体加球状石墨，适用于要求耐磨性好、具有一定效稳定性和弹性的厚件。高温 回火温度为500—60D℃，回火后组织为回火索氏作加球状石墨，具有韧性和强度结合良好的综合性能，因此在生产中广泛应用。
.球铁的多温淬火
球铁经等温淬火后可以获得高强度，同时兼有较好的塑性和韧性。多温淬火加热温度的选择主要考虑使原始组织全部A化、不残留F，同时也避免A晶粒长大。加热温度一般采用Afc1以上30～50℃，等温处理温度为0～350℃以保证获得具有综合机械性能的下贝氏体组织。稀土镁铝球铁等 温淬火后σb=1200～1400MPa，αk=3～3.6J／cm2，HRC＝47～51。但应注意等温淬火后再加一道回火工序。
.表面淬火
为了提高某些铸件的表面硬度、耐磨性及疲劳强度，可采用表面淬火。灰铸铁及球铁铸件均可进行表面淬火。一般采用高（中） 频感应加热表面淬火和电接触表面淬火。
.化学热处理
对于要求表面耐磨或抗氧化、耐腐蚀的铸件，可以采用类似于钢的化学热处理工艺，如气体软氯化、氯化、渗硼、渗硫等处理。

‘伍’ 镁球的成分炼钢中的作用是什么

炼钢是在高温条件下，用氧气或铁的氧化物把生铁中所含的过量的碳和其它杂质转变为气体和炉渣而除去。钢铁工业中的炉衬主要使用氢氧化镁和氧化镁基质的砖。而当环境温度达到380℃时，受热后Mg(OH)2=MgO+H2O，制品中的Mg(OH)2开始受热分解释放水汽，阻止火焰和烟雾的生成；分解生成的MgO是一种耐高温材料，形成了陶瓷物一样起到屏蔽作用的保护层，隔绝了制品内的易燃物与氧气、高温环境的接触，阻止了火焰的进一步蔓延；

‘陆’ 有谁知道轻烧镁球和化渣剂

氧化镁球 是以轻烧氧化镁粉为原料，经压球机压制而成。该产品粒度均匀、机械强度高、活好、在高温炉渣中易分解熔化、便于操作，是转炉溅渣护炉理想的炉渣调节材料轻烧氧化镁球主要用做转炉溅渣护炉的护渣成分调节剂。因为溅渣护炉要求炉渣要有合适的粘度和耐火度，合理的炉渣成分是实施溅渣护炉的关键。一般的炉渣不能直接进行溅护炉，需要加入一定量的氧化镁球进行调节，同时代替白云石的使用，减少渣量，提高炉渣中MgO的含量。由于MgO是高熔点矿物，熔点2800℃，炉渣中MgO含量的提高，使炉渣粘度变大，耐火度提高，炉渣更容易与炉衬结合在一起，在炉衬上形成有效的炉渣保护层，从而提高炉衬寿命，降低消耗。 名称 规格 化学含量 直径(mm) 氧化镁≥ 氧化钙≤ 二氧化硅≤ 灼碱≤ 氧化镁球轻烧镁球 65 型 65 1.5 5 30 20-60 68型 66 1.5 5 28 20-60 70型 70 1.5 5 25 20-60 20-60 化渣剂 就 是 具有消除炉壁粘渣的冶金辅助材料。它的化渣原理为：1、它由一些低熔点和能溶解固体氧化物的物质构成，在铁水中熔化为液体并将粘渣溶解其中而使粘渣脱离器壁；2、在高温下， 化渣剂 内有关成分与粘渣产生化学反应生成低熔点化合物，脱落而离开器壁，达到化渣的目的。使用方法：当铁水液面达到粘渣中部时，加入 化渣剂 1～2t，等 化渣剂 熔化后，上下晃动，使 化渣剂 与粘渣充分反应，并借助其上下晃动铁水所产生的冲刷力使其从炉壁脱落，分离渣即可，粘渣严重时需多次化渣才能达到最佳效果。在使用同时应注意 化渣剂 对耐火材料炉衬也有一定的侵蚀作用，在摇动炉子时务必局限在挂渣的范围内，在化渣达到一定强度时应停止使用，以免损伤包衬，减少混铁炉寿命，加入量一般为1～2t，视混铁炉容积及挂渣情况而定。理化指标：硼酸盐以B2O3计

‘柒’ 镁球的成本怎么算

看具体条件。轻烧镁球是以工业氧化镁和耐火高岭土为主要原料，经科学配方、成形和高温煅烧制成的，它具有机械强度高，使用周期长；化学稳定性好，不与物料发生化学反应，耐高温性能好，耐火瓷球Z高耐热温度可达到1900度。
特别适用于化肥厂高低温变换炉、转化炉、加氢转化器、脱硫槽及甲烷化炉中，起分散气液、并支撑、覆盖和保护催化剂的作用。轻烧镁球也可用于钢铁行业的热风炉和加热变换设备中。
轻烧镁球分普通轻烧镁球和高镁轻烧镁球，普通轻烧镁球适用于硫酸和化肥行业的转化器和变换炉，高镁轻烧镁球适用于尿素、钢铁等行业的热风炉、加热变换炉等设备。

‘捌’ 纯镁球化法是什么

纯镁球化法是球铁生产中的一个术语。使铸铁中的石墨呈球状析出的铁水添加剂被称为球化剂，包括：
1、镁球化剂 以镁为球化元素，如纯镁金属、镍镁合金，铜镁合金
2、稀土球化剂 含有稀土元素的硅镁铁合金

目前，常用的球化处理方法主要有冲入法、自建压力加镁法、转包法、盖包法、型内法、钟罩法、密封流动法以及型上法等。

1、冲入法
将球化剂破碎成小块，放入处理包底部一侧，或在处理包底部设置堤坝或凹坑，将球化剂放在堤坝内侧或凹坑内，然后在球化剂上面覆盖孕育剂、无锈铁屑、或草灰、苏打、珍珠岩集渣剂等，然后冲入1/2～2/3铁液，待铁液沸腾结束时，再冲入其余铁液。处理完毕后加集渣剂彻底扒渣。冲入法要求处理包的深度与内径之比在1.5～1.8之间，处理包要预热到600～800℃，铁液温度应高于1400℃。
冲入法的优点是设备简单，操作简单。缺点是镁的吸收率低，一般只有30～40%，而且烟尘闪光较严重。目前这种方法广泛应用于各种温度和含硫量的各种生产规模的球墨铸铁件生产。

2、自建压力加镁法
镁的沸点与压力呈正比，如果铁液中有6～8个大气压时，镁的沸点就会提高到1350～1400℃。在这样的条件下加镁，就可以避免镁的沸腾。自建压力法是在密封的条件下将装有镁的钟罩压入铁液，使镁在铁液中有控制的沸腾，从而提高镁的回收率，稳定球化质量。
自建压力加镁法要求有安全可靠的处理设备，以防止铁液喷射出来。处理包深度与内径之比应为1.5～2，加镁钟罩压入铁液后距包底的距离应为包深的10%。
自建压力加镁法镁的吸收率可达到70～80%，󰀂并且处理效果稳定，无镁光，无烟尘，但设备费用高，操作繁琐。这种方法适用于大型厚断面铸件，铸态高韧性铁素体铸件以及大量生产要求控制镁量的铸件。
3、转包法
反应室装纯镁或镁焦,转包横卧，接受铁液，然后转包立起，使铁液通过反应室的处理网孔进入反应室与镁反应。这种方法镁的吸收率可达到60～70%,烟尘及镁光较轻，可处理含硫高达0.15%的铁液。其缺点是需要专门的处理设备，操作较冲入法复杂。
4、盖包法
在冲入法的处理包上部安装一个中间包将其密封，处理包与中间包之间仅通过经过严格计算的浇口连接。预先将球化剂放在处理包内，然后用中间包承接铁液，靠由中间包流入处理包的铁液使处理包处于密闭状态，从而减少反应烟尘和镁光外逸，提高镁的利用率。
5、型内法
把球化剂放置在浇注系统中专门设计的反应室内，在浇注过程中铁液流经反应室时与球化剂发生反应进行球化处理。为保证球化处理稳定，减少烧损，要严格计算反应室及浇注系统尺寸。
一般情况下，反应室设置于直浇道下的横浇道中，浇口杯到冒口前的系统应处于充满状态，
冒口和铸件型腔保持开放。 这种方法镁吸收率高，可达70～80%，无镁光，无烟尘，无球化衰退。其不足之处是对铁液温度、含硫量、球化剂成分、球化剂块度、反应室尺寸、浇注系统设计都有严格要求，这些因素的微小变化都会引起球化效果的变化。此外，这种方法易产生夹渣。这种方法适合于机械造型的大量流水生产，以及高强度高韧性球墨铸铁的生产。

‘玖’ 炼钢时加入的镁球和白灰的多少能影响钢材的好坏吗

毋庸置疑，肯定会影响钢水质量的好坏。
以转炉为例，镁球加多了，渣粘度大，流动性差，不利于脱磷脱硫；
石灰加多了，渣碱度过大，同时渣的年度也会增加，同样不利于脱磷脱硫。所以炼钢时加入的镁球与石灰量是根据炉子容量来确定的，不是随便加的。