沥青原材料筛分用什么方法

① 如何进行混凝土用粗集料的筛分试验

通过测定粗集料的颗粒组成，对水泥混凝土用粗集料可用干筛法筛分，对沥青混合料及基层用粗集料必须采用水洗法试验。

试样要风干后备用。根据需要可按要求的集料最大粒径的筛孔尺寸过筛，筛除超粒径部分颗粒后，在进行筛分。

(1)沥青原材料筛分用什么方法扩展阅读

注意事项：

1、人工筛分时，需使集料在筛面上同时有水平方向及上下方向有不停顿的运动，使小于筛孔的集料通过筛孔，直至1min内通过筛孔的质量小于筛上残余质量的0.1%为止。

2、当采用摇筛机筛分时，应在摇筛机筛分后在由人工逐个补筛。将筛出通过的颗粒并入下一号筛，和下一号筛中的试样一起过筛，顺序进行直到各号筛全部筛完为止。应确认1min内通过筛孔的质量确实小于筛上残余量的0.1%。

② 沥青混合料怎么取样最准确

按照沥青沥青与沥青混合料试验规程里的取样来做是最准确的。
T 0701—2009 沥青混合料取样法

3.2 取样方法
沥青混合料应随机取样，并具有充分的代表性。以检查拌和质量(如油石比、矿料级配)为目的时，应从拌和机一次放料的下方或提升斗中取样，不得多次取样混合后使用。以评定混合料质量为目的时，必须分几次取样，拌和均匀后作为代表性试样。
3.2.1 在沥青混合料拌和厂取样
在拌和厂取样时，宜用专用的容器(一次可装5kg～8kg)装在拌和机卸料斗下方(图0701-1)，每放一次料取一次样，顺次装入试样容器中，每次倒在清扫干净的平板上，连续几次取样，混合均匀，按四分法取样至足够数量。

3.2.2 在沥青混合料运料车上取样
在运料汽车上取沥青混合料样品时，宜在汽车装料一半后，分别用铁锹从不同方向的3个不同高度处取样，然后混在一起用手铲适当拌和均匀，取出规定数量。在施工现场的运料车上取样时，应在卸料一半后从不同方向取样，样品宜从3辆不同的车上取样混合使用。
注意：在运料车上取样时不得仅从满载的运料车车顶上取样，且不允许只在一辆车上取样。
3.2.3 在道路施工现场取样
在施工现场取样时，应在摊铺后未碾压前，摊铺宽度两侧的1/2～1/3～位置处取样，用铁锹取该摊铺层的料。每摊铺一车料取一次样，连续3车取样后，混合均匀按四分法取样至足够数量。
3.2.4 对热拌沥青混合料每次取样时，都必须用温度计测量温度，准确至1℃。
3.2.5 乳化沥青常温混合料试样的取样方法与热拌沥青混合料相同，但宜在乳化沥青破乳水分蒸发后装袋，对袋装常温沥青混合料亦可直接从储存的混合料中随机取样。取样袋数不少于3袋，使用时将3袋混合料倒出作适当拌和，按四分法取出规定数量试样。
3.2.6液体沥青常温沥青混合料的取样方法同上，当用汽油稀释时，必须在溶剂挥发后方可封袋保存。当用煤油或柴油稀释时，可在取样后即装袋保存，保存时应特别注意防火安全。
3.2.7从碾压成型的路面上取样时，应随机选取3个以上不同地点，钻孔、切割或刨取该层混合料。需重新制作试件时，应加热拌匀按四分法取样至足够数量。
引用————————公路工程沥青及沥青混合料试验规程。

③ 沥青含量分析怎么过程 怎么计算

T 0735—2009 沥青混合料中沥青含量试验（燃烧炉法）

1目的与适用范围
1.1本方法适用于燃烧炉法测定沥青混合料中沥青含量，也适用于对燃烧后的沥青混合料进行筛分分析。
1.2 本方法适用于热拌沥青混合料以及从路面取样的沥青混合料在生产、施工过程中的质量控制。
2 仪具与材料技术要求
(1)燃烧炉：由燃烧室、称量装置，自动数据采集系统、控制装置、空气循环装置、试样篮及其附件组成。
①燃烧室的尺寸应能容纳3500g以上的沥青混合料试样，并有警示钟和指示灯，当试验重量的变化在连续3分钟内不超过试验重量的0.01%时，可以发出提示声音。燃烧室的门在试验过程中应该是锁死的。
②称量装置，该标准方法的称量装置为内置天平，精度为0.1克，能够称量至少3500g重的试样(不包括试样篮的重量)。
③燃烧炉具有数据自动采集系统，在试验过程中可以实时检测并且显示重量，有一套内置的计算机程序来计算试样篮重量的变化，并且能够输入集料损失的修正系数，进行自动计算、显示试验结果，并可以将试验结果打印出来。
④燃烧炉应具有强制通风降低烟雾排放的设施，在试验过程中燃烧炉的烟雾必须排放到室外，不得有明显的烟味进入到试验室里。
(2)试样篮：可以使试样均匀的摊薄放置在篮里，能够使空气在试样内部及周围流通，如果有2个及2个以上的试样篮可以套放在一起。试样篮由网孔板做成，一般采用打孔的不锈钢或者其它合适的材料做成，通常情况下网孔的尺寸最大为2.36mm，最小为0.6mm。
(3)托盘：放置于试样篮下方，以接受从试样篮中滴落的沥青和集料。
(4)烘箱：温度应控制在设定值±5℃。
(5)天平：满足称量试样篮以及试样的质量，感量不大于0.1g。
(6)防护装置：防护眼镜、隔热面罩、隔热手套、可以耐高温650℃的隔热罩，试验结束后试样篮应该放在隔热罩内冷却。
(7)其它：大平底盘(比试样篮稍大)，刮刀、盆、钢丝刷等。
3 准备试样
3.1 按本规程T 0701沥青混合料取样方法，在拌和厂从运料卡车采取沥青混合料试样，宜趁热放在金属盘（或搪瓷盘）中适当拌和，待温度下降至100℃以下时，称取混合料试样，准确至0.1g。
3.2 当用钻孔法或切割法从路面上取得的试样时，应用电风扇吹风使其完全干燥， 但不得用锤击以防集料破碎，然后置烘箱125°C±5°C加热成松散状态，并至恒重，然后适当拌和后称取试样质量，准确至0.1g。
3.3当混合料已经结团时不得用刮刀或者铲刀处理，应该将试样置于托盘中放在烘箱125℃±5℃中加热成松散状态取样。
3.4最小试样质量根据沥青混合料的集料公称最大粒径按表T 0735-1选用。

表 T 0735-1 最小试样质量要求
公称最大粒径，mm 试样最小总量，g
4.75 1200
9.5 1200
13.2 1500
16 1800
19 2000
26.5 3000
31.5 3500
37.5 4000
4 标定
沥青混合料在高温燃烧过程，一些集料也会被燃烧掉，因此需要将这这部分损失量从总沥青混合料损失量中去除，同时一些集料在高温下会破碎，从而导致筛分燃烧前后的筛分结果差异。为了提高试验的精度，对于每一种沥青混合料都必须进行标定，以确定沥青用量的修正系数和筛分级配的修正系数，当混合料的任何一档料的料源变化或者单档集料配比变化超过5%时均需要重新标定。
4.1按照沥青混合料配合比设计的步骤，取代表性各档料集料，将各档集料放入105℃±5℃烘箱加热至恒重，冷却后按配合比配出5份集料混合料(含矿粉)。
4.2将其中2份集料混合料进行水洗筛分。取筛分结果平均值为燃烧前的各档筛孔通过百分率PBi，其级配需满足被检测沥青混合料的目标级配范围要求。
4.3分别称量3份集料混合料质量mB1，准确至0.1g。按照配合比设计时成型试件的相同条件拌制沥青混合料，如沥青的加热温度、集料加热温度和拌和温度等。
①在拌制2份标定试样前，先将1份沥青混合料进行洗锅，其沥青用量宜比目标沥青用量Pb多0.3％～0.5％，目的是使拌和锅的内侧先附着一些沥青和粉料，这样可以防止在拌制标定用的试样过程中拌和锅粘料导致试验误差。
②开始正式拌制2份标定试样，其沥青用量为目标沥青用量Pb。将集料混合料和沥青加热后，先将集料混合料全部放入拌和机，然后称量沥青质量mB2，准确至0.1g，将沥青放入拌和锅开始拌和，拌和后的试样质量应满足表T0735-1要求。拌和好的沥青混合料应直接放进试样篮中。
4.4预热燃烧炉。将燃烧温度设定538°C±5℃。设定修正系数为0。
4.5称量试验篮和托盘质量mB3，准确至0.1g。
4.6试样篮放入托盘中，将加热的试样均匀地在试样篮中摊平，尽量避免试样太靠近试样篮边缘。称量试样、试验篮和托盘总质量mB4，准确至0.1g。计算初始试样总质量mB5(即mB4-mB3)，并将mB5输入燃烧炉控制程序中。
4.7将试样篮、托盘和试样放入燃烧炉，关闭燃烧室门，查看燃烧炉控制程序中显示的mB4质量是否准确，即试样、试验篮和托盘总质量mB4差值不得大于5g，否则需要检查试样盘是否与燃烧室侧壁接触等，调整试样盘的位置。
4.8锁定燃烧室的门，启动燃烧开始按钮，进行燃烧。燃烧至连续三分钟试样质量每分钟损失率小于0.01%时，燃烧炉会自动发出警示声音或者指示灯亮起警报，并停止燃烧。燃烧炉控制程序自动计算试样燃烧损失质量mB6，准确至0.1g。按下停止按钮，燃烧室的门会解锁，并打印试验结果，从燃烧室中取出试样盘。燃烧结束后，罩上保护罩适当冷却。
将冷却后的残留物倒入大盘子中，用钢丝刷清理试样篮确保所有残留物都刷到盘子中待用。
4.9 重复以上4.4～4.8步骤将第2份混合料燃烧，根据式(T0735－1)分别计算2份试样的质量损失系数Cfi。
(T0735－1)
如果2个试样的质量损失系数差值不大于0.15%，则取平均值作为沥青用量的修正系数Cf。如果2个试样的质量损失系数差值大于0.15%，则重新准备2个试样按以上步骤进行燃烧试验，这样得到4个质量损失系Cfi，除去1个最大值和1个最小值，将剩下的2个修正系数取平均值作为沥青用量的修正系数Cf。
4.10 如果沥青用量的修正系数Cf小于0.5％，则沥青用量的修正系数标定成功，按照4.12步骤进行级配筛分修正。
如果沥青用量的修正系数Cf大于0.5％，则设定482℃±5℃燃烧温度按照4.1～4.9重新标定，得到482℃的沥青用量的修正系数Cf。如果482℃与538℃得到的沥青用量的修正系数差值在0.1％以内，则仍以538℃的沥青用量作为最终的修正系数Cf。如果修正系数差值大于0.1％，则以482℃的沥青用量作为最终修正系数Cf。
4.11 确保试样在燃烧室得到完全燃烧，如果试样燃烧后仍然有发黑等物质说明没有完全燃烧干净。如果沥青混合料试样的数量超过了设备的试验能力，或者一次试样质量太多燃烧不够彻底时，可将试样分成两等分分别测定，再合并计算沥青含量。不宜人为延长燃烧时间。
4.12级配筛分。用最终沥青用量修正系数Cf所对应的2份试样的残留物，进行水筛分，取筛分平均值为燃烧后沥青混合料各筛孔的通过率PBi′。燃烧前、后各筛孔通过率差值均符合表T0735-2的范围，则取各筛孔的通过百分率率修正系数CPi＝0，否则需要进行燃烧后混合料级配修正，CPi＝PBi′-PBi。
表T0735－2 燃烧前后混合料级配差值允许值
筛孔 ≥2.36mm 0.15mm~1.18mm 0.075mm
允许差值 ±5％ ±3％ ±0.5％

5 试验方法和步骤
试验时应该按照标定时确定的最终沥青用量的修正系数Cf并在相同条件进行沥青混合料沥青用量的测定。
5.1将燃烧炉预热到设定温度(设定温度与标定温度相同)。将沥青用量的修正系数Cf输入到控制程序中，将打印机连接好。
5.2 将试样放在105℃±5℃的烘箱中烘至恒重。
5.3 称量试验篮和托盘质量m1，准确至0.1g。
5.4试样篮放入托盘中，将加热的试样均匀地在试样篮中摊平，尽量避免试样太靠近试样篮边缘。称量试样、试验篮和托盘总质量m2，准确至0.1g。计算初始试样总质量m3(即m2-m1)，将m3作为初始的试样质量输入燃烧炉控制程序中。
5.5 将试样篮、托盘和试样放入燃烧炉，关闭燃烧室门。查看显示质量是否准确，即试样、试验篮和托盘总质量m2不得大于5g，否则需要调整试样盘的位置。
5.6 锁定燃烧室的门，启动燃烧开始按钮进行燃烧。
按照标定时4.8相同条件燃烧至连续三分钟试样质量每分钟损失率小于0.01%结束，燃烧炉控制程序自动称量试样燃烧损失质量m4，准确至0.1g。
5.7 按照式（T0735-2）计算修正后的沥青用量P，准确至0.01％。此值也可由燃烧炉控制程序自动计算、显示出来。
(T0735－2)
5.9 燃烧结束后，取出的试验篮罩上保护罩将试样适当冷却后，将试验篮残留物倒入大盘子中，用钢丝刷清理试样篮确保所有残留物都刷到盘子中，进行水筛分，得到燃烧后沥青混合料各筛孔的通过率Pi′，修正得到混合料级配Pi(即P i′-CPi)。
6 允许误差
沥青用量的重复性试验的允许误差0.11%，复现性试验的允许差为0.17％。

7 报告
同一沥青混合料试样至少平行测定两次，取平均值作为试验结果。报告内容应包括燃烧炉类型、试验温度、沥青用量的修正系数、试验前后试样质量和测定的沥青用量试验结果。并将标定和测定时的试验结果打印并附到报告中。当需要进一步进行筛分析试验时，还需要包括各筛孔通过率的修正系数和混合料的筛分试验结果。

④ 沥青混凝土路面工程质量的检测的项目都有什么呢 72

沥青混凝土路面工程质量的检测的项目都有什么呢 72？一、沥青材料试验有：
必检：
1、针入度试验
2、软化点试验
3、延度试验
按需要检测：
1、闪燃点试验
2、含蜡量试验
3、溶解度试验
4、密度试验
5沥青老化性能试验
6沥青粘附性试验
二、沥青混合料试验有：
必检：
1、马歇尔稳定度试验（包括密度、比重、饱和度等指标检测）
2、沥青含量及混合料级配试验
按必要检测：
1、车辙试验
2、低温弯曲试验
3、残留稳定度等
三、现场测试试验有：
1、摆式摩擦试验（顶层）
2、渗水性试验
3、取芯压实度试验
4、构造深度试验（顶层）
5、平整度试验
6、弯沉试验
四、施工过程必做
施工前：目标配合比、施工配合比、集料压碎值、沥青粘附性、沥青物理性能（三大指标）等。
施工中：沥青混合料筛分、马歇尔、抽提等。
施工后：压实度、渗水、平整度、弯沉值等。

⑤ 如何进行沥青混合料配合比设计

进行沥青混合料配合比设计的方法：
一是确定矿料的配合比例，二是确定沥青用量。
沥青混合料配合比设计是建立在试验、检验、调整、完善基础上的一项技术工作，只有分阶段，并结合试验、施工设备反复进行验证、调整，才能获得满意的配合比设计结果。
1、目标配合比
目标配合比设计基本上是在试验室内完成的，是混合料组成设计的基础性工作，包括原材料试验、混合料组成设计试验和验证试验，在此基础上提出的配合比例称为目标配合比。具体设计步骤： （1）混合料类型与级配范围的确定 （2）原材料的选择与确定 （3）矿料级配选用 （4）进行马歇尔试验 （6）路用性能检验 （5）最佳沥青用量确定。
2、生产配合比 生产配合比调整要结合拌和楼进行，目前生产中使用的拌和楼有两种类型，一类是连续式拌和楼，对于连续式拌和楼生产配合比调整只要调整到冷料仓的流量满足目标配合比要求，就可以加热拌料了，不需要进行生产配合比设计；另一类是间歇式拌和楼，要对集料进行加热、筛分，而后在各热料仓称重、回配，回配的比例，就是生产配合比。由于各热料仓矿料的配合比例，与目标配合比各矿料的配合比例会有所不同，就需要通过试验确定各热料仓矿料的配合比例，现场称二次级配。生产配合比调整的目的是在目标配合比的基础上，通过调整各冷料仓的流量使之符合设计合成级配要求，对间歇式拌和楼则还要确定出各热料仓矿料的配合比例。具体设计步骤： （1）冷料仓流量的调整 （2）确定各热料仓矿料配合比例 （3）确定沥青用量。
3、生产配合比验证 目标配合比是在试验室完成的，生产配合比虽然启动了拌和楼，但没有正式拌料，生产标准配合比设计阶段需要正式拌料，并铺筑试验路。同时对配合比作进一步的调整，并最终将配合比确定下来，作为生产控制和质量检验的依据，此配合比称为生产标准配合比。生产标准配合比是主要解决两方面的问题：确定拌和温度和进行混合料材料、性能分析。

⑥ 沥青路面材料再生技术有几种方式

沥青路面再生利用技术是指将需要翻修或废弃的旧沥青路面，经过路面再生专用设备的翻挖、回收、加热、破碎、筛分后，与再生剂、新沥青、新集料等按一定比例重新拌和成混合料，满足一定的路用性能并重新铺筑于路面的一整套工艺。
沥青路面再生利用技术，按施工温度分为热拌再生法和冷拌再生法，按废旧料拌和场地不同可分为集中厂拌再生法和就地再生法。所以沥青路面再生利用技术可分为厂拌热再生、就地热再生、厂拌冷再生、就地冷再生4种施工方法。
(1)厂拌热再生，就是在前面所述的旧路面冷铣刨和热摊铺施工中，将铣刨废料运回沥青拌和厂，按一定的比例和新沥青材料、再生剂、新集料在热态下混合、搅拌，形成符合要求的沥青混合料。
(2)就地热再生，也称热表面再生，主要是指加热旧路面面层至要求的深度（一般不超过3 cm），翻松旧路面， 添加还原或再生剂，重新铺筑成型的施工方法。
(3)厂拌冷再生，是用乳化沥青或热态的低粘度沥青与常温的废旧沥青混合材料、新集料拌和成再生混合料，运至工地后，经摊铺压实而成路面的施工方法。
(4)就地冷再生，是指对旧路面进行冷破碎、翻松，添加乳化沥青及其他外加剂，拌和、摊铺、压实而成路面的施工方法。
在实际工程中采用何种工艺，主要应考虑旧路面基层损坏情况和沥青路面面层的厚度。

⑦ 求 公路工程中 灌砂法 筛分法 实验步骤

灌砂法:
缺点是:需要携带较多的量砂,而且称量次数较多,因此它的测试速度较慢.采用此方法时,应符合下列规定:
(1)当集料的最大粒径小于15mm、测定层的厚度不超过150mm时，宜采用�0�4100mm的小型灌砂筒测试。
(2当集料的粒径等于或大于15mm,但不大于40mm,测定层的厚度超过150mm,但不超过200mm时,应用�0�4150mm的大型灌砂筒测试. 1.仪具与材料
(1)灌砂筒:有大小两种,根据需要采用.型式和尺寸见图.储砂筒底中心有一个圆孔，下部装一倒置的圆锥形漏斗，漏斗上端开口，直径与储砂筒的圆孔相同。漏斗焊接在一块铁板上，铁板中心有一圆孑L与漏斗上开口相接。储砂筒筒底与漏斗之间设有开关。开关铁板上也有一个相同直径的圆孔。
(2)金属标定罐：用薄铁板制作的金属罐，上端周围有一罐缘。
(3)基板：用薄铁板制作的金属方盘，盘的中心有一圆孔。(4)玻璃板：边长约500—600mm的方形板。
(5)试样盘：小筒挖出的试样可用铝盒存放，大筒挖出的试样可用300mm×500mm×40mm的搪瓷盘存放。
(6)天平或台秤：称量10-15kg，感量不大于1g。用于含水量测定的天平精度，对细粒土、中粒土、粗粒土宜分别为0.0lg、0.1 g、1.0g。
(7)含水量测定器具：如铝盒、烘箱等。
(8)量砂:粒径0.30-0.60mm及0.25 -0.50清洁干燥均砂，约2040g，使用前须洗净、烘干,并放置足够长的时间,使其与空气的湿度达到平衡。
(9)盛砂的容器：塑料桶等。
(10)其他：凿子、改锥、铁锤、长把勺、小簸箕、毛刷等。
2．试验方法与步骤
(1)标定筒下部圆锥体内砂的质量
①在灌砂筒筒口高度上，向灌砂筒内装砂至距筒顶15mm左右为止。称取装入筒内砂的质量m1，准确至1g。以后每次标定及试验都应该维持装砂高度与质量不变。
②将开关打开，让砂自由流出，并使流出砂的体积与工地所挖试坑内的体积相当(可等于标定灌的容积)，然后关上开关，称灌砂筒内剩余砂质量m5，准确至1g。
③不晃动储砂筒的砂，轻轻地将灌砂筒移至玻璃板上，将开关打开，让砂流出，直到筒内砂不再下流时，将开关关上，并细心地取走灌砂筒。
④收集并称量留在板上的砂或称量筒内的砂，准确至1g。玻璃板上的砂就是填满锥体的砂m2。
⑤重复上述测量三次，取其平均值。
(2)标定量砂的单位质量
①用水确定标定罐的容积V，准确至lmL。
②在储砂筒中装入质量为m1，的砂，并将灌砂筒放在标定罐上，将开关打开，让砂流出，在整个流砂过程中，不要碰动灌砂筒，直到砂不再下流时，将开关关闭。取下灌砂筒，称取筒内剩余砂的质量m3,准确至lg。
③按式(9．5)计算填满标定罐所需砂的质量ma：④重复上述测量三次，取其平均值。
⑤按式(9．6)计算量砂的单位质量：
(3)试验步骤
①在试验地点，选一块平坦表面，并将其清扫干净，其面积不得小于基板面积。
②将基板放在平坦表面上。当表面的粗糙度较大时，则将盛有量砂m5，的灌砂筒放在基板中间的圆孔上，将灌砂筒的开关打开，让砂流人基板的中孔内，直到储砂筒内的砂不再下流时关闭开关。取下灌砂筒，并称量筒内砂的质量m6，准确至1g。当需要检测厚度时，应先测量厚度后再进行这一步骤。
③取走基板,并将留在试验地点的量砂收回，重新将表面清扫干净。
④将基板放回清扫干净的表面上(尽量放在原处)，沿基板中孔凿洞(洞的直径与灌砂筒一致)。在凿洞过程中，应注意勿使凿出的材料丢失，并随时将凿出的材料取出装入塑料袋中，不使水分蒸发，也可放在大试样盒内。试洞的深度应等于测定层厚度，但不得有下层材料混入，最后将洞内的全部凿松材料取出。对土基或基层，为防止试样盘内材料的水分蒸发，可分几次称取材料的质量。全部取出材料的总质量为m。，准确至1g。
⑤从挖出的全部材料中取出有代表性的样品，放在铝盒或洁净的搪瓷盘中，测定其含水量(w，以％计)。样品的数量如下：用小灌砂筒测定时，对于细粒土，不少于l00g；对于各种中粒土，不少于500g。用大灌砂筒测定时，对于细粒土，不少于200g；对于各种中粒土，不少于1000g；对于粗粒土或水泥、石灰、粉煤灰等无机结合料稳定材料，宜将取出的全部材料烘干，且不少于200％，称其质量md，准确至1g。当为沥青表面处治或沥青贯入结构类材料时，则省去测定含水量步骤。
⑥将基板安放在试坑上，将灌砂筒安放在基板中间(储砂筒内放满砂质量m1)，使灌砂筒的下口对准基板的中孔及试洞，打开灌砂筒的开关，让砂流入试坑内。在此期间，应注意勿碰动灌砂筒。直到储砂筒内的砂不再下流时，关闭开关。小心取走灌砂筒，并称量筒内剩余砂的质量m4，准确到1g。
⑦如清扫干净的平坦表面的粗糙度不大，也可省去上述②和③的操作。在试洞挖好后，将灌砂简直接对准放在试坑上，中间不需要放基板。打开筒的开关，让砂流入试坑内。在此期间，应注意勿碰动灌砂筒。直到储砂筒内的砂不再下流时，关闭开关，小心取走灌砂筒，并称量剩余砂的质量m4’，准确至1g。
⑧仔细取出试筒内的量砂，以备下次试验时再用，若量砂的湿度已发生变化或量砂中混有杂质，则应该重新烘干、过筛，并放置一段时间，使其与空气的湿度达到平衡后再用。应注意以下几个环节：
(1)量砂要规则。量砂如器重复使用，一定要注意晾干，处理一致，否则影响量砂的松方密。
(2)每换一次量砂，都必须测定松方密度，漏斗中砂的数量也应该每次重做。因此量砂宜事先准备较多数量。切勿到试验时临时找砂，又不做试验，仅使用以前的数据。
(3)地表面处理要平整。只要表面凸出一点(即使lmm)，使整个表面高出一薄层，其体积就算到试坑中去了,也会影响试验结果。因此本方法一般宜采用放在基板先测定一次粗糙表面消耗的量砂，按式(9，7)计算填坑的砂量，只有在非常光滑的情况下方可省去此操作步骤。
(4)在挖坑时试坑周壁应竖直，避免出现上大下小或上小下大的情形，这样就会使检测密度偏大或偏小。
(5)灌砂时检测厚度应为整个碾压层厚,不能只取上部或者取道下一个碾压层中。

⑧ 沥青混合料的筛分取样是在拌料的时候才取，还是按混合料的方量来取

沥青混合料取样应是随机的,并具有充分的代表性.以检查拌和质量(如油石比 、矿料级配)为目的时，应从拌和机一次放料的下方或提升斗中取样，不得多次取样混合后使用。以评定混合料质量为目的时，必须分几次取样，拌和均匀后作为代表性试样

⑨ 沥青混合料筛分是用什么方法

1、用的是拌合楼不同大小的筛网，筛出不同层次，过滤不符合大小要求的混合料。
2、沥青是由不同分子量的碳氢化合物及其非金属衍生物组成的黑褐色复杂混合物，是高黏度有机液体的一种，呈液态，表面呈黑色，可溶于二硫化碳。沥青是一种防水防潮和防腐的有机胶凝材料。沥青主要可以分为煤焦沥青、石油沥青和天然沥青三种：其中，煤焦沥青是炼焦的副产品。石油沥青是原油蒸馏后的残渣。天然沥青则是储藏在地下，有的形成矿层或在地壳表面堆积。沥青主要用于涂料、塑料、橡胶等工业以及铺筑路面等。

⑩ 沥青路面回收材料如何筛分

看你是热再生还是冷再生，热再生考虑旧沥青，冷再生直接作为黑石