悬架弹簧的加工步骤和方法

‘壹’ 弹簧加工的时候要注意什么

1.弹簧生产厂家生产出来的弹簧表面不宜粗糙，不宜伤痕这是基本。
2.弹簧两端圈并紧磨平的压缩弹簧支撑圈磨平部分不少于圆周长的四分之三，端头厚度一般不小于钢丝直径的八分之一，两端头锻扁的弹簧，其端头厚度应不大于钢丝直径的三分之一，宽度不小于钢丝直径的百分之七十。
3.根据使用要求，可检查弹簧节距不均匀度，其公差为节距的百分之十，最小公差值一般为0.3mm ,当压缩弹簧压缩到全变形量的百分之八十时，正常间距的弹簧圈不允许触摸，
4.压缩弹簧轴心线的直径度公差为垂直度公差之半。
5.压缩弹簧两端圈与弹簧轴心线的垂直度公差为自由高度的百分之二点五，最小公差值为一毫米。
（玖.胜.弹.簧）

‘贰’ 扭力弹簧是用什么材料做的具体工艺过程怎样

1碳素弹簧钢丝

GB4357-1989
适用于制作低、高应力弹簧

2
重要用途碳素弹簧钢丝
65Mn、70、T9A等
GB/T4358-1995
适用于制作高应力阀门弹簧

3
合金弹簧钢丝
50CrVA、55CrSiA、60Si2MnA
GB/T5218-1999
适用于制作中、高应力的机械弹簧

4
琴钢丝

YB/T5101
适用于制作高应力阀门弹簧

5
弹簧用不锈钢丝

TB（T）11
适用于制作耐腐蚀、耐高低温弹簧

6
阀门用油淬火回火铬钒合金弹簧钢丝
50CrVA
YB/T5008-1993
适用于制作内燃机阀门弹簧

7
阀门用油淬火回火碳素弹簧钢丝
65Mn、70
YB/T5102-1993
适用于制作内燃机阀门弹簧

8
油淬火回火碳素弹簧钢丝

YB/T5103-1993
适用于制作机械部件弹簧

9
油淬火回火硅锰合金弹簧钢丝
60Si2MnA
YB/T5104-1993
适用于制作汽车悬架弹簧

10
阀门用油淬火回火铬硅合金弹簧钢丝
55CrSi
YB/T5105-1993
适用于制作耐高应力、内燃机阀门弹簧

11
阀门用铬钒弹簧钢丝
50CrVA
YB/T5136-1993
适用于制作阀门弹簧

扭簧：卷簧后进行280℃回火处理，如卷簧后要再加工，低温回火温度为250℃；
扭转弹簧(Torsion Spring)
各圈或是紧密围绕或是分开围绕，俾能适任扭转负荷（与弹簧轴线成直角）。弹簧之末端可绕成钩状或直扭转臂。下述为一扭转弹簧之必要资料：
（1） 自由长度。
（2） 控制直径：(a)外径、(b)内径、(c)所套管之内径，或(d)所穿越圆杆之外径。
（3） 钢丝尺寸“线径”。
（4） 材料（种类及等级）。
（5） 圈数：（a）总圈数及（b）右旋或左旋。
（6） 扭转力：偏转至某一角度之磅数。
（7） 最大挠度（自由位置算起之角度）。
（8） 末端之形式

‘叁’ 想要更换汽车螺旋弹簧，正确的步骤是什么

拆下后臂，用千斤顶托住，落下时更换弹簧的改装主要是为了提高机动性，即使用更硬的弹簧或更短的弹簧。弹簧控制着许多与操作相关的因素，弹簧的变化会引起操作特性的复杂变化。随着硬度的增加，可以提高悬架的侧倾抑制能力，减少转弯时车身的侧倾。车辆高度的降低可以降低车身重心，减少转弯时车身的重量传递，提高稳定性。车高的降低也能兼顾美观效果。

增加前防侧倾杆硬度：前轮的防侧倾阻力增加，增加转向不足或减少转向过度的倾向，可以减少前悬架外倾角的变化，使轮胎更接近路面。增加后防侧倾杆硬度：增加后轮的防侧倾阻力，增加转向过度或减少转向不足的倾向，可以减少后悬架外倾角的变化，使轮胎更贴近路面。修改弹簧时应注意。很因此，当弹簧伸缩时，原来的减震器无法在这么短的时间内抑制弹簧的运动。这样一来，车辆会不断弹跳，不仅使弹簧的改装效果难以发挥，还会缩短原有减震器的寿命。

‘肆’ 异形弹簧都有些什么加工方法

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异形弹簧加工方法
异形弹簧加工方法
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先企弹簧
是一个弹簧制造生产批发厂家。
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异形弹簧加工方法有3种
第一种：大弹簧加工，大弹簧因为它的线径很大、热卷线径达到16-200毫米，所以它又被称为热卷弹簧，它的生产加工过程采用热卷工艺，它被加热后容易扭曲成型、而且回弹性很小，当制作成型后再经过淬火处理即可。
第二种：机车弹簧，之所以被称之为机车弹簧就是因为其屈服强度或者你也可以说硬度很高，其制作加工过程和大弹簧加工大体相似，只是在前期弹簧材料的轧制、卷制、拉拨等过程要求更加严格而已。
第三种：压缩弹簧，因为能承受的力不是一般的大所以它被称之为压缩弹簧。制作过程相比前两种难度高了不是一个档次啊，它再制造的过程中由于考虑到制成成品后的成品合格，所以除了如机车弹簧和大弹簧的设计制作过程以外，它的前期制作有点特殊要求就是材料截面得是圆形，这样有利于制成后它的回复能力能最大保持。

‘伍’ 汽车悬架弹簧一般有哪几种啊避震一般选什么弹簧最好

汽车悬架弹簧是汽车悬架系统中最传统的弹性元件，由于其可靠性好、结构简单、制造工艺流程短、成本低而且结构能大大简化等优点，从而得到广泛的应用。汽车悬架弹簧也叫汽车板簧，汽车板簧一般是由若干片不等长的合金弹簧钢组合而成一组近似于等强度弹簧梁。在悬架系统中除了起缓冲作用而外，当它在汽车纵向安置，并且一端与车架作固定铰链连接时，即可担负起传递所有各向的力和力矩，以及决定车轮运动的轨迹，起导向的作用，因此就没有必要设置其它的导向机构，另外汽车板簧是多片叠加而成，当载荷作用下变形时，各片有相对的滑动而产生摩擦，产生一定的阻力，促使车身的振动衰减，因此采用此种结构可以不装减振器。但是板簧单位重量储存的能量最低，因些材料的利用率最差。一般多片簧ε=60%，少片簧ε=75%~85%。耗费大量的合金钢，它的重量占汽车自重的8~9%。
避震一般选
卓越
减震器弹簧：
减震器主要用来抑制弹簧吸震后反弹时的震荡及来自路面的冲击。在经过不平路面时，虽然吸震弹簧可以过滤路面的震动，但弹簧自身还会有往复运动，而减震器就是用来抑制这种弹簧跳跃的。减震器太软，车身就会上下跳跃，减震器太硬就会带来太大的阻力，妨碍弹簧正常工作。在关于悬挂系统的改装过程中，硬的减震器要与硬的弹簧相搭配；而弹簧的硬度又与车重息息相关，因此较重的车一般采用较硬的减震器。与引震曲轴相接的装置，用来抗衡曲轴的扭转震动(即曲轴受汽缸点火的冲击力而扭动的现象)。

‘陆’ 扭力弹簧是用什么材料做的，具体工艺过程怎样

扭转弹簧一般是用碳素弹簧钢丝或者合金弹簧钢丝，
比如72A，82B，65锰，T9A，60硅2锰等等。
最简单的工艺就是
1卷簧
2热处理去应力
3弯制扭臂
4切尾
5热处理定型就OK了

‘柒’ 弹簧是怎么制作的，其实方法很简单

卷簧是弹簧卷制成形的简称。卷簧是弹簧制造的第一道工序，也是重要的工序，卷制的精度对整个制造过程起着极为重要的作用，它基本上决定了弹簧的几何尺寸和特性以及材料的利用率。
弹簧的卷制设备一般分有心轴卷制弹簧机与无心轴卷制弹簧机。下面分别叙述有心轴卷簧机和无心轴卷簧机卷制弹簧。
卷制方式有单个卷制和多个连续卷制。单个卷制一般用于条料制造的弹簧以及油封弹簧等；多个连续卷制是一次卷成一串螺旋弹簧，然后按尺寸分别切断成单个弹簧。
为了在冷成形后得到所要求的尺寸精度，在弹簧设计、弹簧工艺装置设计和编制工艺规程时，必须准确地掌握不同材料的各类弹簧在成形时的回弹量。
影响回弹量的因素很多，主要有材料的力学性能、弹簧的旋绕比和工艺装置等。
回弹量与材料的抗拉强度fb成正比，与弹性模量E成反比，σ／E愈大，则回弹量愈大。材料的力学性能不稳定时，回弹量也不稳定。
弹簧的旋绕比和节距越大，塑性变形就越小，内应力就越不稳定，弹簧直径和节距的精确度就越难控制。因此，在卷制旋绕比和节距大的弹簧时，各工序的操作应特别注意。例如，倒车时速度要慢，搬运卷好的弹簧毛坯时要轻，在去应力退火前尽量少移动等。对于旋绕比大的弹簧毛坯，最好在卷制完毕后固定，随心轴同时进行去应力退火后，再从心轴上取下。

‘捌’ 悬架弹簧的冷卷制作工艺流程

我那笔记本上哦！小王

‘玖’ 求弹簧热处理的目的和加工过程

网上采集于玖-胜.弹-簧官网
弹簧热处理的目的在于充分发挥材料的潜力。使之达到或接近最佳的力学性能，从而保证弹簧在使用状态下长期可靠的工作。
弹簧在加工过程中都要进行热处理，对于各种不同类型、 材料和用不同的方法加工出来的弹簧，其热处理的目的方法和要求是不同的，为了消除不利的剩余，改善弹簧表层的应力分布状况、获得较高的有效应力，在弹簧的制造中，经常采用机械强化工艺，可以通过不同的热处理方法来满足弹簧设计的要求。
金属弹簧钢总的发展趋势是抗拉强度和屈强比更高，韧性更足。同时特殊的不锈钢弹簧钢能满足严重腐蚀环境下应用，特殊的耐高温恒弹性材料能满足较高的温度环境下应用。

‘拾’ 弹簧是怎样工作的

弹簧历史

像大多数其他的基本机制，金属弹簧存在已久的青铜时代。即使是金属，木材被用作一个灵活的弓箭和军事弹射器的结构构件。在文艺复兴时期的，精确的钟表，使得精密弹簧第一次成为必然。十四世纪看到了发展的革命性天文导航的精确的时钟。世界的探索和征服欧洲殖民大国继续提供动力的钟表匠“科学与艺术。火器的另一个领域，推动弹簧开发。十八世纪的工业革命来临之际，提出了要大，准确，廉价的弹簧。鉴于钟表匠'弹簧往往手工制造，弹簧大规模生产材质为琴钢线或者类似的材料。先进的制造方法，使的弹簧是无处不在的。计算机控制线和板料折弯机允许自定义弹簧的加工，显然这是一种专用机械。弹簧只是个蓄能器，它有储存能量的功能，但不能慢慢地把能量释[1]

弹力测试

注意问题

编辑

由于受产品结构限制，多股簧一般具有强度高、性能好的特点。要求其材料在弹簧强度和韧性上对最终性能予以保证。多股簧在加工过程中，应注意的是：1、支承圈根据产品要求可选用冷并和热并两种方法。采用热并方式不允许将簧加热至打火花或发白，硅锰钢温度不得高于850℃。支承圈与有效圈应有效接触，间隙不得超过圈间公称间隙的10%。2、多股簧特性可由调整导程决定，绕制时索距可进行必要调整。拧距可取3~14倍钢丝直径，但一般取8~13倍为佳。其簧力还与自由高度、并端圈、外径及钢丝性能等有密切关系，可通过调整其中某项或几项予以改变。3、不带支承圈的弹簧和钢丝直径过细的弹簧不应焊接簧头，但端头钢索不应有明显的松散，应去毛刺。凡需焊接头部的多股簧，其焊接部位长度应小于3 倍索径（最长不大于10毫米）。加热长度应小于一圈，焊后应打磨平滑，气焊时焊接部位应进行局部低温退火。4、弹簧表面处理一般进行磷化处理即可，也可进行其它处理。凡要进行镀层为锌与镉时，电镀后应进行除氢处理，除氢后抽3%（不少于3件）复试立定处理，复试中不得有断裂。弹簧应清除表面脏物、盐痕、氧化皮，方法可采用吹砂或汽油清洗的办法，但不能采用酸洗。5、重要弹簧紧压时间为24小时，普通弹簧为6小时或连续压缩3~5次，每次保持3~5秒。紧压时弹簧与芯轴的间隙以芯轴直径的10%为宜，间隙过小则难于操作，间隙过大则易使弹簧发生弯曲变形。紧压时若其中一件弹簧折断，则其余应重新处理。