① 金属材料成型加工中厚度的测量使用什么仪器
壁厚千分尺
壁厚千分尺固定测砧为球面，适用于测量管壁厚度。
其原理是利用螺旋副原理，对弧形尺架上的球形测量面和平测量面间分隔的距离进行读数的一种测量管子壁厚的测量器具。
材料
1、尺架应选择钢、可锻铸铁或其他性能类似的材料制造。
2、测微螺杆和测跕应选择合金工具钢或其他性能类似的材料制造；其测量面宜镶硬质合金或其他耐磨材料。
最大允许误差
Ⅰ型壁厚千分尺的最大允许误差应不大于4μm；Ⅱ型壁厚千分尺的最大允许误差应不大于8μm。在整个25mm的量程中，测微头最大允许误差应不大于3μm。
② 尺寸精度与形状精度的获得方法有几种
1)获得尺寸精度的方法
(1)试切法。试切法是指在零件加工过程中不断对已加工表面的尺寸进行测量，并相应调整相对工件加工表面的位置进行试切，直到达到尺寸精度要求的加工方法。该方法是获得零件尺寸精度最早采用的加工方法，同时也是目前常用的获得高精度尺寸的主要方法之一，主要用于单件小批生产。
(2)调整法。调整法是指按试切好的工件尺寸、标准件或对刀块等调整确定相对工件定位基准的准确位置，并在保持此准确位置不变的条件下，对一批工件进行加工的方法，多用于大批大量生产，在摇臂钻床上用钻床夹具加工孔系即为此法。
(3)定尺寸法。以保证被加工零件尺寸精度。该方法生产率高，但其制造复杂，成本高。用方形拉刀拉方孔，用键刀块加工内孔等即属此法。
(4)自动控制法。在加工过程中，通过由尺寸测量装置、动力进给装置和控制等组成的自动控制系统，使加工过程中的尺寸测量、月具的补偿调整和切削加工等一系列工作自动完成，从而自动获得所要求尺寸精度。数控机床上的大多数操作属于此法。
2)获得形状精度的方法
(1)成形运动法。零件的各种表面可以归纳为几种简单几何形面，比如平面、圆柱面等，这些几何形面均可通过工件之间作一定的运动加工出来。成形运动是保证得到工件要求的表面形状的运动，成形运动法就是利用工件之间的成形运动来加工表面的方法。
成形运动法根据具体所使用不同，又可分为轨迹法（利用刀尖运动轨迹形成工件表面形状）、成形法（由成形刀刃的形状形成工件表面形状）、展成法（由切削刃包络面形成工件表面形状）和相切法（利用盘状边旋转边作一定规律的轨迹运动获得工件表面形状）。
(2)非成形运动法。该类方法中，零件表面形状精度的获得不是靠相对工件的准确成形运动，而是靠在加工过程中对加工表两形状的不断检验和工人对其进行精细修整加工的方法。该类方法是获得零件表面形状尺.精度最原始的方法，但到目前为止，在一些复杂型面和形状精度要求很高的表面加工过程中仍然采用。
3)获得位置精度的方法
在机械加工中，位置精度主要由机床精度、夹具精度和工件的装夹精度来保证，获得位置精度的方法主要有下列两种。
(1)一次装夹获得法。该方法中，零件有关表面的位置精度是直接在工件的同一次装夹中，由各有关相对工件的成形运动之间的位置关系保证的。如轴类零件外圆与端面的垂直度，箱体孔系加工冲各扎之间的同轴度、平行度等，均可用此法获得。
(2)多次装夹获得法。该方法中，零件有关表面间的位置精度是由相对工件的成形运动与工件定位基准面之间的位置关系保证的。如轴类零件上键槽对外圆表面的对称度、箱体平而与平面之间的平行度等，均可用此法获得。在多次装夹获得法中，又可根据工件的不同装夹方式划分为直接装夹法、找正装夹法和夹具装夹法。
③ 介绍一下塑料模具成型零件的尺寸的确定方法
针对塑模成型零件工作尺寸的各种不同计算方法，分析了它们的内在联系，说明了其适用条件。可为合理地设计塑模成型零件工作尺寸，提供依据。其它符号与前面相同。这是由文献〔1〕给出＊的方法。＊文献〔2〕还给出了按另一塑件尺寸（非公＊称尺寸）计算模具工作尺寸的方法，对于型腔＊成型零件，如图2，若取塑件最小尺寸等于设计尺寸的最小值，则可写出计算型腔尺寸的＊另一形式：＊ 吐＝（D－）＋（D－凸）0znax＊略去较小量q，改写成＊ DM"＝D、9tttttD－（5）＊对于型芯零件.
④ 常用快速成型的工艺方法
1、熔积成型法
在熔积成型法( FDM)的过程中，龙门架式的机械控制喷头可以在工作台的两个主要方向移动，工作台可以根据需要向上或向下移动。热塑性塑料或蜡制的熔丝从加热小口处挤出。最初的一层是按照预定的轨迹以固定的速率将熔丝挤出在泡沫塑料基体上形成的。当第一层完成后，工作台下降一个层厚并开始迭加制造一层。FDM工艺的枢纽是保持半活动成型材料恰好在熔点之上，通常控制在比熔点高1℃左右。
2、光固化法
光固化法是目前应用最为广泛的一种快速成型制造工艺，它实际上比熔积法发展的还早。光固化采用的是将液态光敏树脂固化(硬化)到特定外形的原理。以光敏树脂为原料，在计算机控制下的紫外激光按预定零件各分层截面的轮廓为轨迹对液态树脂逐点扫描，使被扫描区的树脂薄层产生光聚合反应，从而形成零件的一个薄层截面。
3、激光选区烧结
激光选区烧结是一种将非金属(或普通金属)粉末有选择地烧结成单独物体的工艺。该法采用CO:激光器作为能源，目前使用的在加工室的底部装备了两个圆筒：
1)一个是粉末补给筒，它内部的活塞被逐渐地晋升通过一个转念头构给零件造型筒供应粉末;
2)另一个是零件造形筒，它内部的活塞(工作台)被逐渐地降低到熔结部门形成的地方。
⑤ 冲压加工的工件质量检查方法有哪些
五金冲压就是利用冲床及模具将不锈钢、铁、铝、铜等材质的板材、薄壁管、薄型材及异性材使其变形或断裂，达到具有一定形状和尺寸的一种工艺。汽车的车身、底盘、油箱、散热器片，锅炉的汽包，容器的壳体，电机、电器的铁芯硅钢片等都是冲压加工的。仪器仪表、家用电器、自行车、办公机械、生活器皿等产品中，也有大量冲压件。下面简单介绍下冲压加工的工件质量检查方法：
一、对冲压工件的质量检查
冲压工件的质量判定一般包括外观质量、成型质量、返修质量。保障不影响冲压工件的装配、使用等关键功能前提下，使用一定的检测工具来实现判定：
1、表面质量。一般冲压工件的表面质量判定方法分为目测和触摸检查。目测：无裂纹、缩颈、坑包、变形、材料缺陷、起皱、叠料及其他明显材料缺陷。触摸：无明显毛刺、压痕、划伤、圆角不顺等。
2、返修质量。返修质量检验的标准参照合格品检验标准，主要包括外观检验和尺寸检验，特别注意返修点的质量检验。除了外观质量，还有成型质量，成型尺寸要满足设计图上的公差要求或通过检具检验用。
二、冲压工件表面出现问题的因素
冲压工件表面出现裂纹、坑包、变形、划痕等问题的因素是多方面的，包括工件材质、工艺精度、人员操作等均可能导致工件质量问题：
1、冲压工件外观最常出现的问题是表面不平，这大多是由于原料或者模具外观附着灰尘或铁屑引起的，使产品外观品质低的同时也使生产率下降。
2、冲压工作中的作业者操作不当，制件在收支料时移位到模具大约传送带拐角处发生碰撞、传送带高度调整不同理、自动设备调整不同理。工位器具的装载和存入被压变形重叠堆放，工位器具搬运时产生碰撞等一些问题都会产生冲压工件的变形和不平。
3、机械手速度设置不合理导致其进入模具内部时发生碰撞等现象从而产生最终制件不良。拉延筋灼伤时产生铁粉，卷料截断后截断面留有毛刺。
4、冲压油的性能无法满足工艺要求，油膜强度不够会在冲压瞬间破裂导致工件出现裂纹、破损等问题。
三、如何处理冲压工件废料
除非废料废料不得不人工进行处理，否则最好采用自动化处理，在处理过程中应采取下列措施：
1、为了防止事故的发生，我们应该要加设防护罩，还有不能让废料在操作的时候在操作人员附近流出或是飞散。
2、我们可以在冲压模具上设个切刀加以切断废料，在由传送带输送到打包机处压块，另外我们要注意一下在进行冲压机的时候隔一段距离切断一次。
3、废料的最好不要喧尖角或是毛刺，以免伤害到人，并且在切废料的时候大小要适当，以免在操作人员附近藻下，伤害到操作人员。
4、废料若不能靠自重下落，一旦在刃口处挂住，则应使用抛掷、顶出等助落装置，使其强迫落下。
以上就是冲压五金件出现质量问题后的解决方法，合理安排工艺能有效提高工件精度和生产效率。