㈠ 電線連接器怎麼樣及處理介紹
不管是個人住宅還是商業場所，或者是辦公地方，都是有電線連接器。可別小看了這個電線連接器，作用可大了。但是若平時不注意，或者連接失當的話，很容易導致跳閘的情況出現。那麼電線連接器材質如何?接下來小編就您簡單介紹電線連接器的材質，讓您一目瞭然，當真遇到了跳閘的時候，也會檢查電線連接器是否出現問題。
電線連接器簡介
電線連接器其實就是電線接頭，我們見過很多電線的事故發生，有一部分是電線超負荷的使用造成的，另一部分是電線的連接器松動造成的。所以，電線連接器雖小，但在電路工程起著極其重要的作用。我們見過很多電線的事故發生，有一部分是電線超負荷的使用造成的，另一部分是電線連接器松動造成的。電線線盒內的連接器不付合規范，電線不受負載情況下，沒有一點事，只要一推上電閘就會跳閘，並且電線的接線盒內就會「啪啪」幾聲的冒火，後再出現跳閘聲，這種現象全部是由於，電線連接器不規范，電壓在受負載的情況下，接觸不良造成的。
電線連接器材質
1、絕緣材料(外殼)：尼龍66(抗泄漏電流擊穿能力，彈性，剛性，抗腐蝕，環保不含鹵素和甲醛。溫度-35℃-105℃)。
2、壓力簧片材料：鋼(冷沖壓(安裝在壓力機上的沖模對材料加工)加工，精度高，無毛刺，重復使用可保持彈力，抗拉和抗腐蝕能力強，增加導線插拔的抗磨損能力)。
3、接觸材料：加厚電解銅+鍍錫(優良的導電性，導熱性，延展性，耐蝕性，防止觸點發熱)。
4、接觸點鍍層：鍍錫(抗腐蝕，不易氧化，良好的氣密性)。
電線連接器處理方法
一、電線絕緣包紮：最簡單的方法是先絞接再搪錫，然後用高強度絕緣帶包紮。
二、壓線帽接線法：第二種標準的電線接頭法是壓線帽接線法。這種方法是最安全、最標准同時也是最實用的電線接頭方法。
三、使用接線盒的方法：接線盒、接線柱內只允許一根導線連接。提醒大家一下確每一根電線都要串線管保護。
可別小看了這電線連接器，特別是要重視選購電線連接器材質這個問題。很多時候家裡或者是辦公場所跳閘，其實多由於電線連接器並不規范所導致的。因此，考慮購買電線連接器的時候，務必要了解清楚電線連接器材質。以上我們對電線連接器材質的知識分享也是非常詳細的，讓您一目瞭然，希望我們的文章能夠給大家帶來更多的幫助。
沖壓是靠壓力機和模具對板材、帶材、管材和型材等施加外力，使之產生塑性變形或分離，從而獲得所需形狀和尺寸的沖壓件的成形加工方法。沖壓加工在國民經濟各個領域應用范圍相當廣泛，汽車、儀器儀表、家用電器、自行車、辦公機械、生活器皿等產品中有大量沖壓件。但由於種種原因，數控沖床在加工沖壓時所沖的工件經常會出現壓傷、劃傷、變形、脫夾等現象。為了提高工件的加工質量提高生產合格率，怎樣杜絕出現這些現象需要從工件原材料、沖壓油、沖壓模具以及沖壓工序等方面進行改進，下面簡單介紹下沖壓工藝出現問題的原因和一些解決方法：
一、壓傷出現的原因有哪些：
1、材料表面有雜物。沖壓時檢查材料表面是否有雜物，若有雜物用氣槍和碎布清理干凈。
2、模具表面有異物。使用工具清理模具表面的異物，根據板材厚度選擇合適下模間隙。
3、模具帶料有磁性。改變加工順序，沖制工件時從外到內加工、逐行加工。先切邊（剪邊）再沖網孔，特殊成型沖壓有變形，有可能是壓力過大，需更換模具里彈簧。
4、沖壓油不符合要求。更換現用的沖壓加工油，選用含有硫化極壓添加劑的專用沖壓油。
二、產生劃傷的主要原因及解決方案：
1、材料不良有劃傷。原料不良的有劃傷應謹慎採用，若要烤漆或其它表面處理的，必須要知道烤漆或是表面處理那個位置，若劃傷嚴重考慮是否採用。
2、人員上下料擺放有劃傷。上下料時兩人必須同時垂直抬起，垂直放下。最好選用毛刷工作台，如果是滾珠工作台時必須把機台滾珠打下。銼毛刺不準把工件壘在一起，工件不準在紙板上拖動，擺放平穩、整齊，每層數量一致，高度不準超過一米。
3、模具異物劃傷。刀盤里的毛刷不要過矮，應比刀盤下模表面略高一些。厚板要用硬毛刷，特殊成型刀具下模較高，採用裝拆方式生產，程序優化減少工件在模具上面拖動。
4、沖壓油極壓性低或給油工序出現問題。檢查給油裝置是否堵塞，加工油塗覆是否完全，更換現用的沖壓加工油，選用含有硫化極壓添加劑的專用沖壓油等。
三、沖壓變形不達標的問題及處理方法：
1、模具下模過矮。下模過矮要加高，若較高下模的刀具盡量遠離其它的模具安裝，不能把兩下模高的安裝在一起。
2、模具相隔太近有干涉。兩特殊成型相隔很近會有干涉，要考慮先沖好一種形狀再沖另一種形狀和成形後避位間距。
3、沖切位置與夾爪太近。沖切位置與夾爪位置保持一定距離，夾爪高度不宜過高或過低，要與毛刷平齊。
4、製程變形（網孔、特殊成型）。沖制網孔盡量用多孔刀或改為普通加工，沖制時從外到內加工，隔行加工。整板下料分兩次加工，先加工夾爪邊的，特殊成型沖壓有變形，有可能是壓力過大，需更換模具里彈簧。
四、在沖壓過程中發生脫夾現象：
1、模具潤滑不夠和模具的磨損。模具在經常沖壓使用中，有一些鐵屑會粘在模具沖頭和下模具的凹槽內。模具有粘稠在沖壓過程中產生沖切廢料排料不暢，若有廢料粘在下模上再進行沖壓時，就會發生廢料與工件之間沒有完全的脫離，而送料架又在移動時，就會發生拉料而產生脫夾。
2、異形模具的安裝不合理。在模具的安裝上要把異形模具安裝在遠離常用模具的工位上減少在沖壓過程中工件與異形模具下模發生碰撞。同時對於一些不常用的異形模具不要安裝在機床的轉盤上，要沖壓工件用到時才安裝，這樣可避免在沖壓加工時工件與異形模具發生碰撞而脫料。
3、沖壓工藝排刀不合理。沖壓工藝排刀不合理而發生碰撞，一些工件在加工時會有一些異形工藝，如百葉窗、壓筋、拉伸成形、翻邊等。遇到沖壓工件有成形工藝孔時，在編寫加工程序時一定要把成型的工藝孔放在沖壓程序的最後加工，從而減少了加工成型孔與機床轉盤發生碰撞。對於一些成型加工，在沖壓時機床的速度要相對慢一些，這有利於成型加和減少碰撞。
以上就是沖壓工藝的常見問題和解決方法，分析發生質量問題的原因，弄清楚問題所在，對發生的問題有效地解決。
㈢ 連接器插針檢測不良的方法有哪些
連接器插針根據產品的結構和用途有決定其產品精度的要求，對不同產品的精度要求，那麼檢測的方法和運用測量的工具也不一樣，作為專業生產連接器插針-景誠實業廠家，給大家介紹一些關於插針檢測的方法：
第一：數控車床和走心機自動車床加工出來的插針，生產車間車床師傅和品質人員檢查產品的外觀，插針是否表面有毛刺，壓痕跡，裂紋，劃傷，折彎等不良。
第二：產品插針外觀無不良的產品用外徑千分尺檢查插針的外徑是否圖紙標准范圍之類，尺寸的長度規格檢查採用游標卡尺檢查其長度的尺寸是否在標准范圍之類。
第三：對於高精度的插針產品，採用CCD自動檢測設備，對每一個產品外觀尺寸的外徑和長度進行全部檢測，保證其插針產品的質量，預防批量不良產品的產生!
㈣ 日常沖壓件的不良原因和糾正預防措施是什麼
造成沖壓製件不良的原因很多，卷料、板料、模具的表面質量會影響最終沖壓製件的品
質，沖壓過程中的操作以及工位器具的裝夾取卸等也有可能損傷製件表面質量，因此，
在整個製造過程的每個環節中都應充分考慮細節，盡量避免出現質量問題，影響最終的
產品外觀。
1、卷料
卷料常見的不良現象主要有以下方面：
（1）鋼板表面或者內部有異物混入；
（2）異物剝落，卷料呈傷疤一樣的狀態；
卷料不良
（3）卷料邊角破損；
（4）邊角（20～30mm）由於應力不均勻而發生變形或者壓皺；
（5）刮痕（輥子表面或者異物質引起）；
（6）輥子滑動引起；
（7）邊緣不規則破損；
（8）異物進入後在卷料背面壓出鼓包（異物掉下則消失）；
（9）輥子痕跡（異物附著在輥子上引起）；
（10）超出規則以外的材質不良；
（11）異物引起表面深度產生明顯的溝痕。
根據實踐經驗發現，以上內容中，5、8、9項是頻率出現最多的製件不良表現或原因。
2、板料
板料常出現的不良現象如下：
（1）毛刺：鋼板截斷面下部位產生毛刺，以截斷面為基準，毛刺高度為0.2mm以上時，
在這里發生的鐵粉會損壞模具並產生凸凹；
（2）輥子印：清洗輥子或者送料輥子附著異物引起（以固定節距發生）；
（3）滑動印：由於輥子滑動引起，在突然停止或者加速時發生；
（4）卷料破損或者邊緣起皺：開卷線的導向輥或者模具上的導向輥間隙小時發生的起皺
現象，由於卷料送入不平衡引起；
（5）凸凹：開卷線有異物（鐵屑、灰塵）混入引起凸凹。
3、模具（製件）
模具製件可能出現的常見問題有：
（1）皺紋：由於壓機滑塊調整不良、壓機精度低、氣墊壓力調整不合適、沖頭或者R部
位大等原因引起邊緣或R部位皺紋；
（2）線偏移：製件成形時，首先與模具接觸的部位被擠壓並形成了一條線；
（3）粘合、刮痕：由於材料與凸模或凹模摩擦而在製件或者模具表面出現的不良；
（4）凸凹：開卷線有異物（鐵屑、膠皮、灰塵）混入引起凸凹；
（5）曲折、應變：由於應力不均勻、拉延筋匹配不良或者壓機滑塊控制不良等造成製件
R角部位或者壓花部位發生曲折、應變
（6）毛刺：主要發生於剪切模和落料模，刃口之間的間隙或大或小時會產生毛刺。
4、材料處理
沖壓製件的刮痕、壓痕、圓角部位的變形等不良現象主要由以下原因產生：
（1）沖壓過程：沖壓過程中作業者操作不注意，製件在進出料時移位到模具或者傳送帶
拐角處發生碰撞；傳送帶高度調整不合理；自動化裝備調整不合理（行程、速度等）。
（2）工位器具的裝載和取出：過載（被壓變形）；重疊堆放（製件之間相互碰撞）；工
位器具搬運時產生碰撞、翻倒、過速。
沖壓製件凸凹
沖壓生產中製件表面最常出現的問題是凹凸問題，這大多是由於材料或者模具表面附著
灰塵或鐵屑而致，它使製件表面質量降低的同時也使生產性下降。
1、凹凸原因
引起凹凸的因素很多，最主要的因素可以歸納為以下幾項：
（1）材料：卷料截斷時產生鐵粉；卷料截斷後，截斷面留有毛刺；板料保管或者搬運時
附著有臟物。
（2）模具：拉延筋灼傷時產生鐵粉；拉延模限位排氣孔的位置不合理引起最終製件的凸
凹；剪切模引起（主要是廢料刃口部位）凸凹。
（3）其他：機械手速度設置不合理導致其進入模具內部時發生碰撞等現象從而產生最終
製件不良。
2、降低凹凸的相應對策
對於上述分析中的各種原因，我們可以採取一些相應的對策減少問題的產生。筆者在生
產實踐中總結了一些經驗，雖然這些方法暫時不能產生十分有效的效果，但如果持續檢
查並及時改進的話，一定會達到很好的改善效果。
（1）檢查截斷面
截斷卷料時，截斷模的磨損和破損會產生很多微小的鐵粉附著在刃口上，所以在沖壓生
產前必須在材料區或者沖壓線檢查二重截斷面，以及時清洗板料去除毛刺。
（2）板料清洗裝置的檢查
沖壓生產前必須同時檢查和修整清洗裝置，以使其可以更有效地清洗板料，這也是很必
要的，而且還需注意輥子間隙和清洗油的質量。
具體做法是在一塊鋼板上塗上紅色漆後使其經過清洗裝置，之後檢查紅漆被除去的結果
狀態，如果去除率不達標，則必須檢查和修整清洗裝置。清洗油缺少時必須及時添加。
（3）拉延模的檢查和修正
拉延模需要做定期的檢查和維護，以減少凸凹的產生並維持穩定狀態。通常的做法是用
樣品檢查壓邊圈的粘合劃傷和加工面（凹模圓角、凸模圓角）的情況。
（4）剪切模的檢查和修正
剪切工序後出現凸凹的原因是由於剪切過程中產生了鐵粉，因此在沖壓前必須觀察鐵粉
避免凸凹的發生。
（5）適當的機械手速度
對於半自動的拉延模生產來說，當拉延凸模在下模位置，機械手速度又很快的時候，毛
刺會掉在凸模上部，引起凸凹。為避免這種問題，我們可以在生產前做製件的出料試驗
，合理設置機械手的速度和出料角度，使它不會碰到製件和下模。
3、結論
如果以上五項相應措施（主要是檢查、修整及其日常管理維護）能夠持續進行，沖壓工
廠的製件凸凹問題肯定會大幅減少。當然，如果模具或者清洗裝置出現急劇破損的情況
，凸凹問題會顯著增加。日常生產中，凸凹的發生率會產生變化，如果有不正常的情況
發生時，工作人員必須調查技術原因並採取相應改善措施。
在製件生產過程中當然還可能會出現其他問題，如裂紋和頸縮、曲折和皺紋等，但這些
問題不像凹凸問題那樣常見，並且這些問題通常會伴隨著模具的修正而得以解決，在這
里不再進行詳細的闡述。
㈤ 沖壓模具常見問題與維修方法是什麼
一． 模具的維護要領連續模的維護，須做到細心、耐心、按部就班，切忌盲目從事。因故障修模時需附有料帶，以便問題的查詢。打開模具，對照料帶，檢查模具狀況，確認故障原因，找出問題所在，再進行模具清理，方可進行拆模。拆模時受力要均勻，針對脫料彈簧在固定板與脫料板。x0dx0ax0dx0a一． 模具的維護要領:x0dx0a連續模的維護，須做到細心、耐心、按部就班，切忌盲目從事。因故障修模時需附有料帶，以便問題的查詢。打開模具，對照料帶，檢查模具狀況，確認故障原因，找出問題所在，再進行模具清理，方可進行拆模。拆模時受力要均勻，針對脫料彈簧在固定板與卸料板之間和卸料彈簧直接頂在內導柱上的模具結構，其脫料板的拆卸要保證脫平衡彈出，脫料板的傾斜有可能導致模具內凸模的斷裂。x0dx0a1． 凸凹模的維護:x0dx0a凸凹模拆卸時應留意模具原有的狀況，以便後續裝模時方便復原，有加墊或者移位元的要在零件上刻好墊片的厚度並做好記錄。更換凸模要試插脫料塊、凹模是否順暢，並試插與凹模間隙是否均勻，更換凹模也要試插與沖頭間隙是否均勻。針對修磨凸模後凸模變短需要加墊墊片達到所需要的長度 應檢查凸模有效長度是否足夠。更換已斷凸模要查明原因，同時要檢查相對應的凹模是否有崩刃，是否需要研磨刃口。組裝凸模要檢查凸模與固定塊或固定板之間是否間隙足夠，有壓塊的要檢查是否留有活動餘量。組裝凹模應水平置入，再用平鐵塊置如凹模面上用銅棒將其輕敲到位，切不可斜置強力敲入，凹模底部要倒角。裝好後要檢查凹模面是否與模面相平。凸模凹模以及模芯組裝完畢後要對照料帶做必要檢查，各部位是否裝錯或裝反，檢查凹模和凹模墊塊是否裝反，落料孔是否堵塞，新換零件是否需要偷料，需要偷料的是否足夠，模具需要鎖緊部位是否鎖緊。注意做脫料板螺絲的鎖緊確認，鎖緊時應從內至外，平衡用力交叉鎖緊，不可先鎖緊某一個螺絲再鎖緊另一個螺絲，以免造成脫料板傾斜導致凸模斷裂或模具精度降低。x0dx0a2．脫料板的維護:x0dx0a脫料板的拆卸可先用兩把起子平衡撬起，再用雙手平衡使力取出。遇拆卸困難時，應檢查模具內是否清理干凈，鎖緊螺絲是否全部拆卸，是否應卡料引起的模具損傷，查明原因再做相應處理，切不可盲目處置。組裝脫料板時先將凸模和脫料板清理乾凈，在導柱和凸模導入處加潤滑油，將其平穩放入，再用雙手壓到位，並反復幾次。如太緊應查明原因（導柱和導套導向是否正常，各部位是否有損傷，新換凸模是否能順利過脫料板位置是否正確，），查明原因再做相應處理。固定板有壓塊的要檢查脫料背板上脫料是否足夠。脫料板與凹模間的材料接觸面，長時間沖壓產生壓痕(脫料板與凹模間容料間隙一般為料厚減0.03-0.05mm，當壓痕嚴重時，會影響材料的壓制精度，造成產品尺寸異常、不穩定等，需對脫料鑲塊和脫料板進行維修或重新研磨。等高套筒應作精度檢查，它不等高時會導致脫料板傾斜，其精密導向、平穩彈壓功能將遭到破壞，須加以維護. 。x0dx0ax0dx0a3． 導向部位檢查:x0dx0a導柱、導套配合間隙如何，是否有燒傷或磨損痕跡，模具導向的給油狀態是否正常，應作檢查。導向件的磨損及精度的破壞，使模具的精度降低，模具的各個部位就會出現問題，故必須作適當保養以及定期的更換。檢查導料件的精度，若導料梢(正釘)磨損，已失去應有的料帶導正精度及功能，必須進行更換。檢查彈簧狀況(脫料彈簧和頂料彈簧等)，看其是否斷裂，或長時間使用雖未斷裂,但已疲勞失去原有的力度，必須作定期的維護、更換，否則會對模具造成傷害或生產不順暢。x0dx0a x0dx0a4． 模具間隙的調整:x0dx0a模芯定位孔因對模芯頻繁、多次的組合而產生磨損，造成組裝後間隙偏大(組裝後產生松動)或間隙不均(產生定位偏差)，均會造成沖切後斷面形狀變差，凸模易斷，產生毛刺等，可透過對沖切後斷面狀況檢查，作適當的間隙調整。間隙小時，斷面較少，間隙大時，斷面較多且毛邊較大，以移位元的方式來獲得合理的間隙，調整好後，應作適當記錄，也可在凹模邊作記號等，以便後續維護作業。日常生產應注意收集保存原始的模具較佳狀況時的料帶，如後續生產不順暢或模具產生變異時，可作為模具檢修的參考。另外，輔助系統如頂料銷是否磨損，是否能頂料，導料梢(正釘)及襯套是否已磨損，應注意檢查並維護。x0dx0ax0dx0a二． 模具常見故障產生的原因.處理對策x0dx0a在級進模的沖壓生產中，針對沖壓不良現象必須做到具體分析，採取行之有效的處理對策，從根本上解決所發生之問題，如此才能降低生產成本，達到生產順暢。以下就生產中常見的沖壓不良現象其產生的原因及處理對策分析如下，供模具維修人員參考。x0dx0a1．沖件毛邊.x0dx0a(1)原因：A、刀口磨損； B、間隙過大研修刀口後效果不明顯；C、刀口崩角; D、間隙不合理上下偏移或松動； E、模具上下錯位。x0dx0a(2)對策：A、研修刀口；B、控制凸凹模加工精度或修改設計間隙；C、研修刀口；D、調整沖裁間隙確認模板穴孔磨損或成型件加工精度等問題；E、更換導向件或重新組模。x0dx0a2．跳屑壓傷x0dx0a(1)原因：A、間隙偏大； B、送料不當；C、沖壓油滴太快，油粘；D、模具未退磁；E、凸模磨損，屑料壓附於凸模上；F、凸模太短，插入凹模長度不足；G、材質較硬，沖切形狀簡單；H、應急措施。x0dx0a(2)對策：A、控制凸凹模加工精度或修改設計間隙；B、送至適當位置時修剪料帶並及時清理模具；C、控制沖壓油滴油量，或更換油種降低粘度；D、研修後必須退磁（沖鐵料更須注意）；E、研修凸模刀口； F、調整凸模刃入凹模長度；G、更換材料，修改設計。凸模刃入端面裝頂出或修出斜面或弧性（注意方向）。減少凸模刃部端面與屑料之貼合面積；H、減小凹模刃口的鋒利度，減小凹模刃口的研修量，增加凹模直刃部表面的粗糙度（被覆），採用吸塵器吸廢料。降低沖速，減緩跳屑。x0dx0a3．屑料阻塞x0dx0a(1)原因：A、漏料孔偏小；B、漏料孔偏大，屑料翻滾；C、刀口磨損，毛邊較大；D、沖壓油滴太快，油粘；E、凹模直刃部表面粗糙，粉屑燒結附著於刃部；F、材質較軟；G、應急措施。 x0dx0a(2)對策：A、修改漏料孔；B、修改漏料孔；C、刃修刀口；D、控制滴油量，更換油種；E、表面處理，拋光，加工時注意降低表面粗糙度；更改材料，F、修改沖裁間隙；G、凸模刃部端面修出斜度或弧形（注意方向），使用吸塵器，在墊板落料孔處加吹氣。x0dx0a4．下料偏位尺寸變異x0dx0a(1)原因：A、.凸凹模刀口磨損，產生毛邊（外形偏大，內孔偏小）；B、設計尺寸及間隙不當，加工精度差；C、下料位凸模及凹模鑲塊等偏位，間隙不均；D、導正銷磨損，銷徑不足；E、導向件磨損；F、送料機送距、壓料、放鬆調整不當；G、模具閉模高度調整不當；H、脫料鑲塊壓料位磨損，無壓料（強壓）功能（材料牽引翻料引發沖孔小）；I、卸料鑲塊強壓太深，沖孔偏大；J、沖壓材料機械性能變異（強度延伸率不穩定）；K、沖切時，沖切力對材料牽引，引發尺寸變異。x0dx0ax0dx0a(2)對策：A、研修刀口； B、修改設計，控制加工精度；C、調整其位置精度，沖裁間隙；D、更換導正銷；E、更換導柱、導套；F、重新調整送料機；G、重新調整閉模高度；H、研磨或更換脫料鑲塊，增加強壓功能，調整壓料；I、減小強壓深度；J、更換材料，控制進料質量；K、凸模刃部端面修出斜度或弧形（注意方向），以改善沖切時受力狀況。許可時下料部位於卸料鑲塊上加設導位功能。x0dx0a5．卡料x0dx0a(1)原因：A、送料機送距、壓料、放鬆調整不當；B、生產中送距產生變異；C、送料機故障；D、材料弧形，寬度超差，毛邊較大；E、模具沖壓異常，鐮刀彎引發；F、導料孔徑不足，上模拉料；G、折彎或撕切位上下脫料不順；H、導料板之脫料功能設置不當，料帶上帶；I、材料薄，送進中翹曲；J、模具架設不當，與送料機垂直度偏差較大。x0dx0a(2)對策：A、重新調整；B、重新調整；C、調整及維修；D、更換材料，控制進料質量；E、消除料帶鐮刀彎；F、研修沖導正孔凸、凹模；G、調整脫料彈簧力量等；H、修改導料，防料帶上帶；I、送料機與模具間加設上下壓料，加設上下擠料安全開關；J、重新架設模具。x0dx0a6．料帶鐮刀彎x0dx0a(1)原因：A、沖壓毛邊（ 特別是載體上）；B、材料毛邊，模具無切邊；C、沖床深度不當（太深或太淺）；D、沖件壓傷，模內有屑料；E、局部壓料太深或壓到部局部損傷；F、模具設計。x0dx0a(2)對策：A、研修下料刀口; B、更換材料，模具加設切邊裝置；C、重調沖床深度；D、清理模具，解決跳屑和壓傷問題；E、檢查並調整各位脫料及凹模鑲塊高度尺寸正確，損傷位研修；F、採用整彎機構調整。 x0dx0a7．凸模斷裂崩刃x0dx0a(1)原因：A、跳屑、屑料阻塞、卡模等導致；B、 送料不當，切半料；C、凸模強度不足；D、大小凸模相距太近，沖切時材料牽引，引發小凸模斷；E、凸模及凹模局部過於尖角；F、沖裁間隙偏小；G、無沖壓油或使用的沖壓油揮發性較強；H、沖裁間隙不均、偏移，凸、凹模發生干涉；I、脫料鑲塊精度差或磨損，失去精密導向功能；J、模具導向不準、磨損；K、凸、凹模材質選用不當，硬度不當；I、導料件（銷）磨損; m、墊片加設不當。x0dx0a(2)對策：A、.解決跳屑、屑料阻塞、卡模等問題; B、注意送料，及時修剪料帶，及時清理模具；C、修改設計，增加凸模整體強度，減短凹模直刃部尺寸，注意凸模刃部端面修出斜度或弧形，細小部後切；D、小凸模長度磨短相對大凸模一個料厚以上；E、修改設計；F、控制凸凹模加工精度或修改設計間隙，細小部沖切間隙適當加大；G、調整沖壓油滴油量或更換油種；H、檢查各成形件精度，並施以調整或更換，控制加工精度；I、研修或更換；J、更換導柱、導套，注意日常保養；K、更換使用材質，使用合適硬度；I、更換導料件; m、修正，墊片數盡可少，且使用鋼墊，凹模下墊片需墊在墊塊下面。x0dx0a8．折彎變形尺寸變異x0dx0a(1)原因：A、導正銷磨損，銷徑不足；B、折彎導位元部分精度差、磨損；C、折彎凸、凹模磨損（ 壓損）；D、模具讓位不足；E、材料滑移，折彎凸、凹模無導位功能，折彎時未施以預壓；F、模具結構及設計尺寸不良；G、沖件毛邊，引發折彎不良；H、折彎部位凸模、凹模加設墊片較多，造成尺寸不穩定；I、材料厚度尺寸變異；J、材料機械形能變異。 x0dx0ax0dx0a(1)對策：A、更換導正銷；B、重新研磨或更換；C、重新研磨或更換；D、檢查，修正；E、修改設計，增設導位及預壓功能；F、修改設計尺寸，分解折彎，增加折彎整形等；G、研修下料位刀口; H、調整，採用整體鋼墊；I、更換材料，控制進料質量；J、更換材料，控制進料質量。x0dx0a9．沖件高低（一模多件時） x0dx0a(2)原因：A、沖件毛邊；B、沖件有壓傷，模內有屑料；C、凸、凹模（折彎位）壓損或損傷；D、沖剪時翻料；E、相關壓料部位磨損、壓損；F、相關撕切位撕切尺寸不一致，刀口磨損; G、相關易斷位預切深度不一致，凸凹模有磨損或崩刃; H、相關打凸部位凸凹模有崩刃或磨損較為嚴重; I、模具設計缺陷。x0dx0a(2)對策：A、研修下料位刀口; B、清理模具，解決屑料上浮問題；C、重新研修或更換新件；D、研修沖切刀口，調整或增設強壓功能；E、檢查，實施維護或更換；F、維修或更換，保證撕切狀況一致; G、檢查預切凸、凹模狀況，實施維護或更換；H、檢查凸、凹模狀況，實施維護或更換；I、修改設計，加設高低調整或增設整形工位。x0dx0a10．維護不當x0dx0a(1)原因：A、模具無防呆功能，組模時疏忽導致裝反方向、錯位（指不同工位）等；B、已經偏移過間隙之鑲件未按原狀復原。x0dx0a(2)對策: A、修改模具，增防呆功能；B、采模具上做記號等方式，並在組模後對照料帶做必要的檢查、確認，並做出書面記錄，以便查詢。x0dx0a在沖壓生產中，模具的日常維護作業至關重要，即日常注意檢查沖壓機及模具是否處於正常狀態，如沖壓油的供給導向部的加油。模具上機前的檢查，刃部的檢查，各部位鎖緊的確認等，如此可避免許多突發性事故的產生。修模時一定要先想而後行，並認真做好記錄積累經驗。