车削基本方法图片

⑴ 切削加工的基本方法有哪些

金属材料的切削加工有许多分类方法。常见的有以下3种。

1、按工艺特征区分

切削加工的工艺特征决定于切削工具的结构以及切削工具与工件的相对运动形式。按工艺特征，切削加工一般可分为：车削、铣削、钻削、镗削、铰削、刨削、插削、拉削、锯切、磨削、研磨、珩磨、超精加工、抛光、齿轮加工、蜗轮加工、螺纹加工、超精密加工、钳工和刮削等。

2、按切除率和精度分

可分为：①粗加工：用大的切削深度，经一次或少数几次走刀从工件上切去大部分或全部加工余量，如粗车、粗刨、粗铣、钻削和锯切等，粗加工加工效率高而加工精度较低，一般用作预先加工，有时也可作最终加工。②半精加工：一般作为粗加工与精加工之间的中间工序，但对工件上精度和表面粗糙度要求不高的部位，也可以作为最终加工。③精加工：用精细切削的方式使加工表面达到较高的精度和表面质量，如精车、精刨、精铰、精磨等。精加工一般是最终加工。④精整加工：在精加工后

进行，其目的是为了获得更小的表面粗糙度，并稍微提高精度。精整加工的加工余量小，如珩磨、研磨、超精磨削和超精加工等。⑤修饰加工：目的是为了减小表面粗糙度，以提高防蚀、防尘性能和改善外观,而并不要求提高精度,如抛光、砂光等。⑥超精密加工：航天、激光、电子、核能等尖端技术领域中需要某些特别精密的零件，其精度高达IT4以上，表面粗糙度不大于 Ra 0.01微米。这就需要采取特殊措施进行超精密加工，如镜面车削、镜面磨削、软磨粒机械化学抛光等。

3、按表面形成方法区分

切削加工时，工件的已加工表面是依靠切削工具和工件作相对运动来获得的。按表面形成方法，切削加工可分为 3类。①刀尖轨迹法：依靠刀尖相对于工件表面的运动轨迹来获得工件所要求的表面几何形状，如车削外圆、刨削平面、磨削外圆、用靠模车削成形面等。刀尖的运动轨迹取决于机床所提供的切削工具与工件的相对运动。②成形刀具法：简称成形法，用与工件的最终表面轮廓相匹配的成形刀具或成形砂轮等加工出成形面。此时机床的部分成形运动被刀刃的几何形状所代替，如成形车削、成形铣削和成形磨削等。由于成形刀具的制造比较困难,机床-夹具-工件-刀具所形成的工艺系统所能承受的切削力有限，成形法一般只用于加工短的成形面。③展成法：又称滚切法，加工时切削工具与工件作相对展成运动，刀具（或砂轮）和工件的瞬心线相互作纯滚动，两者之间保持确定的速比关系，所获得加工表面就是刀刃在这种运动中的包络面。齿轮加工中的滚齿、插齿、剃齿、珩齿和磨齿（不包括成形磨齿）等均属展成法加工

⑵ 什么是车削加工

车削加工就是在车床上，利用工件的旋转运动和刀具的直线运动或曲线运动来改变毛坯的形状和尺寸，把加工成符合图纸的要求。
车削加工是在车床上利用工件相对于刀具旋转对工件进行切削加工的方法。车削加工的切削能主要由工件而不是刀具提供。车削是最基本、最常见的切削加工方法，在生产中占有十分重要的地位。车削适于加工回转表面，大部分具有回转表面的工件都可以用车削方法加工，如内外圆柱面、内外圆锥面、端面、沟槽、螺纹和回转成形面等，所用刀具主要是车刀。
在各类金属切削机床中，车床是应用最广泛的一类，约占机床总数的50%。车床既可用车刀对工件进行车削加工，又可用钻头、铰刀、丝锥和滚花刀进行钻孔、铰孔、攻螺纹和滚花等操作。按工艺特点、布局形式和结构特性等的不同，车床可以分为卧式车床、落地车床、立式车床、转塔车床以及仿形车床等，其中大部分为卧式车床。

⑶ 车端面的车刀有哪两种车削方法有哪两种紧急~

车刀是应用最广的一种单刃刀具。也是学习、分析各类刀具的基础。车刀用于各种车床上，加工外圆、内孔、端面、螺纹、车槽等。车刀按结构可分为整体车刀、焊接车刀、机夹车刀、可转位车刀和成型车刀。其中可转位车刀的应用日益广泛，在车刀中所占比例逐渐增加。

车刀是应用最广的一种单刃刀具。也是学习、分析各类刀具的基础。车刀用于各种车床上，加工外圆、内孔、端面、螺纹、车槽等。车刀按结构可分为整体车刀、焊接车刀、机夹车刀、可转位车刀和成型车刀。其中可转位车刀的应用日益广泛，在车刀中所占比例逐渐增加。

车刀是用于车削加工的、具有一个切削部分的刀具。车刀是切削加工中应用最广的刀具之一。车刀的工作部分就是产生和处理切屑的部分，包括刀刃、使切屑断碎或卷拢的结构、排屑或容储切屑的空间、切削液的通道等结构要素。

⑷ 细小产品车削方法

常用夹具：1．三爪卡盘2．液压动力卡盘3．可调卡爪式卡盘4．高速动力卡盘装夹方法：一）工件的安装数控机床夹具是用以装夹工件（和引导刀具）的一种装置，其作用是将工件定位，以使工件获得相对于机床和刀具的正确位置，并把工件可靠地夹紧。工件装夹的内容包括：·定位：使工件相对于机床及刀具处于正确的位置。·夹紧：工件定位后，将工件紧固，使工件在加工过程中不发生位置变化。·定位与夹紧的关系：是工件安装中两个有联系的过程，先定位后夹紧，（二）装夹方法：1、用找正法装夹：1)方法：a)把工件直接放在机床工作台上或放在四爪卡盘、机用虎钳等机床附件中，根据工件的一个或几个表面用划针或指示表找正工件准确位置后再进行夹紧；b)先按加工要求进行加工面位置的划线工序，然后再按划出的线痕进行找正实现装夹。2)特点：a)这类装夹方法劳动强度大、生产效率低、要求工人技术等级高；b)定位精度较低，由于常常需要增加划线工序，所以增加了生产成本；c)只需使用通用性很好的机床附件和工具，因此能适用于加工各种不同零件的各种表面，特别适合于单件、小批量生产。2、用夹具装夹安装：1)工件装在夹具上，不再进行找正，便能直接得到准确加工位置的装夹方式。2)特点：避免了找正法划线定位而浪费的工时，还可以避免加工后的工件的加工误差分散范围扩大，夹装方便。找正法与用夹具装夹工件的对比设加工工件如下图所示1、采用找正法装夹工件的步骤：1)先进行划线，划出槽子的位置；2)将工件放在立式铣床的工作台上，按划出的线痕进行找正，找正完成后用压板或虎钳夹紧工件。3)根据槽子线痕位置调整铣刀相对工件的位置，调整好后才能开始加工。4)加工中需先试切一段行程，测量尺寸，根据测量结果再调整铣刀的相对位置，直至达到要求为止。5)每加工一个工件均重复上述步骤。因此这种装夹方法不但费工费时，而且加工出一批工件的加工误差分散范围较大。2、采用夹具装夹采用夹具装夹方法，不需要进行划线就可把工件直接放入夹具中去。工件的A面支承在两支承板2上；B面支承在两齿纹顶支承钉3上；端面靠在支承钉4上，这样就确定了工件在夹具中的位置，然后旋紧螺母9通过压板8把工件夹紧，完成了工件的装夹过程。下一工件进行加工时，夹具在机床上的位置不动，只需松开螺母9进行装卸工件即可。夹具装夹图（三）夹具的分类可按应用范围、使用机床、夹紧动力源来分类。a)按工艺过程的不同，夹具可分为机床夹具、检验夹具、装配夹具、焊接夹具等；b)按机床种类的不同，机床夹具又可分为车床夹具、铣床夹具、钻床夹具等；c)按所采用的夹紧动力源的不同又可分为手动夹具、气动夹具等；d)根据使用范围分为通用夹具、专用夹具、组合夹具、通用可调夹具和成组夹具等类型。各类夹具的定义及特点如下表所示。通用夹具通用性强，被广泛应用于单件小批量生产专用夹具专为某一工序设计，结构紧凑、操作方便、生产效率高、加工精度容易保证，适用于定型产品的成批和大量生产。组合夹具由一套预先制造好的标准元件和合件组装而成的专用夹具。通用可调夹具不对应特定的加工对象，适用范围宽，通过适当的调整或更换夹具上的个别元件，即可用于加工形状、尺寸和加工工艺相似的多种工件。成组夹具专为某一组零件的成组加工而设计，加工对象明确,针对性强。通过调整可适应多种工艺及加工形状、尺寸。e)随行夹具：随行夹具是自动或半自动生产线上使用的夹具，虽然它只适用于某一种工件，但毛坯装上随行夹具后，可从生产线开始一直到生产线终端在各位置上进行各种不同工序的加工。根据这一点，随行夹具的结构也具有适用于各种不同工序加工的通用性。（四）夹具的组成与作用组成：定位元件、夹紧装置、联接元件、对刀或导向元件、其它装置、夹具体。夹具组成1)定位元件：用于确定工件在夹具中的位置。2)夹紧装置：用于夹紧工件。3)对刀、导引元件：确定刀具相对夹具定位元件的位置。4)其它装置：如分度元件等。5)连接元件和连接表面：用于确定夹具本身在机床主轴或工作台上的位置。6)夹具体：用于将夹具上的各种元件和装置连接成一个有机整体。作用：(1)保证稳定可靠地达到各项加工精度要求；(2)缩短加工工时，提高劳动生产率；(3)降低生产成本；(4)减轻工人劳动强度；(5)可由较低技术等级的工人进行加工；(6)能扩大机床工艺范围。对尺寸精度的保证1、夹具上装有对刀块5，利用对刀塞尺10塞入对刀块工作面与立铣刀切削刃之间来确定铣刀相对夹具的位置，此时可相应横向调整铣床工作台的位置和垂直升降工作台来达到刀具相对对刀块的正确位置。2、由于对刀块的两个工作面与相应夹具定位支承板2和齿纹顶支承钉3的各自支承面已保证和尺寸，因而最终保证铣出槽子的a和b尺寸，如下图所示。3、至于槽子长度的位置尺寸,则依本调整铣床工作台纵向进给的行程挡块的位置，使立式铣床工作台纵向进给的终结位置保证铣刀距支承钉4的距离等于c。由于工件以端面与支承钉4的工作面相接触，因而最终使铣出槽子的长度位置达到尺寸的要求。夹具精度的保证加工一批工件时，只要在允许的刀具尺寸磨损限度内，都不必调整刀具位置，不需进行试切，直接保证加工尺寸要求。这就是用夹具装夹工件时，采用调整法达到尺寸精度的工作原理。

⑸ 车削外圆锥有几种方法，着急！懂得速来，分不是问题！

车削外圆锥的方法有四种：

1、转动小滑板法。 适用于单件、小批量生产，特别适用于工件长度较短，圆锥角较大的圆锥面。

2、偏移尾座法。 适用于加工锥度小锥形部分较长的工件。

3、仿形法。 适用于加工长度较长、精度要求较高、批量较大的圆锥面工件。

4、宽刃刀车削法。 适用于较短外圆锥面的精车工序。

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加工方法

1、粗车车削加工是外圆粗加工最经济有效的方法。由于粗车的目的主要是迅速地从毛坯上切除多余的金属，因此，提高生产率是其主要任务。

粗车通常采用尽可能大的背吃刀量和进给量来提高生产率。而为了保证必要的刀具寿命，切削速度则通常较低。粗车时，车刀应选取较大的主偏角，以减小背向力，防止工件的弯曲变形和振动；选取较小的前角、后角和负值的刃倾角，以增强车刀切削部分的强度。粗车所能达到的加工精度为IT12～ITll，表面粗糙度Ra为50～12.5μm。

2、精车精车的主要任务是保证零件所要求的加工精度和表面质量。精车外圆表面一般采用较小的背吃刀量与进给量和较高的切削速度进行加工。在加工大型轴类零件外圆时，则常采用宽刃车刀低速精车。精车时车刀应选用较大的前角、后角和正值的刀倾角，以提高加工表面质量。精车可作为较高精度外圆的最终加工或作为精细加工的预加工。精车的加工精度可达IT8～IT6级，表面粗糙度Ra可达1.6～0.8μm。

3、精细车精细车的特点是：背吃刀量和进给量取值极小，切削速度高达150～2000m/min。精细车一般采用立方氨化硼（CBN）、金刚石等超硬材料刀具进行加工，所用机床也必须是主轴能作高速回转、并具有很高刚度的高精度或精密机床。

精细车的加工精度及表面粗糙度与普通外圆磨削大体相当，加工精度可达IT6以上，表面粗糙度Ra可达0.4～0.005μm。多用于磨削加工性不好的有色金属工件的精密加工，对于容易堵塞砂轮气孔的铝及铝合金等工件，精细车更为有效。在加工大型精密外圆表面时，精细车可以代替磨削加工。

参考资料来源：网络-车削

⑹ 车削圆锥体的方法有那几种

在车床上车削内外圆锥体时,一般是采用回转小拖板的方法来车削的。回转的角度α可用公式计算,即:α≈28.7°×大头直径-小头直径/长度…………………………………………(1)或tgα=大头直径-小头直径/2×长度……………………………………………(2)公式(1)中的常数28.7°是弧度(径)的一半。1弧度=57.3°。但是由于小拖板回转的角度是圆锥体锥角的一半,所以57.3°÷2=28.65°≈28.7°。由上面可知这个公式是近似的,它只适用于锥主不大的圆锥体,锥度曾大它的
在机床与工具、设备部件中，圆锥面结合有着广泛使用，其主要原因是当圆锥面的锥角较小（小于3°）时，可传递很大转矩；而且圆锥面结合同轴度较高，装拆方便，多次拆装，仍然能保证精确的定心作用。在一般机修车间，需要经常在车床上加工圆锥体（如车床或钻床的镗刀杆、设备的锥形套等配件），

⑺ 车削外圆的步骤

车削外圆的步骤如下所示：

1、车刀的选择：按要求选择车刀
2、切削步骤
（1）开车对刀
a.沿进给反方向退刀；
b. 准确加吃刀深度；
c.进行切削；
d.先退出刀具，后停车。
（2）注意：
a.如果要继续切削：则沿进给反方向退刀-停车-测量-重复上述第c.d项。
b.如果不再继续切削：则横向退刀-纵向退刀-停车-测量。

3、试车的目的和方法
（1）的目的是为了保证精车时零件的尺寸精度。
（2）试车的方法：
a.开车对刀；
b.沿进给反方向退刀；
c.准确加吃刀深度；
d.切削工件，长度为2mm左右；
e.沿进给反方向退刀，停车；
f.测量工件尺寸；
g.测量后如尺寸符合要求则可开车进行切削，如不符合要求，应重复c至f步。

⑻ 在卧式车床上，车削维度有哪几种方法

在卧式车床上，车削维度的方法：

1、尾座偏移法适用角度较小的长轴类锥长较长的常使用。

2、小托板转角法，锥长200毫米内常用。

3、靠模法，对于成批生产的锥度。

4、宽刃刀成型法，锥长10毫米内常用快捷。

可自动车削的简易卧式车床，具有床身，床身顶部设有两条横向的导轨，其中一横向导轨上滑动安装有溜板箱，另一横向导轨上滑动安装有支撑板，支撑板和溜板箱的顶部之间装有刀架，刀架内设有纵向的进给丝杆。

其特征是：所述床身前侧和溜板箱的端部分别装有电机支架和开关，电机支架上装有电机，电机上的传动轴与进给丝杆连接在一起，床身上装有一个变频器，开关和电机均与变频器连接。

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车床特点：

1、车床的床身、床脚、油盘等采用整体铸造结构，刚性高，抗震性好，符合高速切削机床的特点。

2、床头箱采用三支承结构，三支承均为圆锥滚子轴承，主轴调节方便，回转精度高，精度保持性好。

3、进给箱设有公英制螺纹转换机构，螺纹种类的选择转换方便、可靠。

4、溜板箱内设有锥形离合器安全装置，可防止自动走刀过载后的机件损坏。

⑼ 圆锥面的主要车削方法有哪几种

在普车上加工圆锥的方法一般有：转动小拖板，移偏尾座，仿形法也就是靠模，宽刃刀和铰内圆锥法。

⑽ 车削外圆、阶台、端面的操作步骤及注意事项

车外圆操作步骤及注意事项如下：

①启动车床正转，将工件硬皮切去，手动将刀尖与工件表面接触。
②沿工件轴线方向退出刀具，转动刻度盘横向进刀。
③纵向切削2mm左右后（量具可以测量即可），退出刀具，停车测量。
④如果尺寸合格，则可按此时的进刀量车削整个外圆。
⑤试切尺寸不合格会有两种情况：如果尺寸偏大，则应再次横向进刀；如果尺寸偏小，则将车刀横向退出一定的距离，再行试切，重复上述步骤①～③，直到尺寸合格为止。（注意：各次所定的进量均应小于各次直径余量的一半。）

车削阶台、端面的操作步骤及注意事项：

1.先车平工件端面，车平即可；(注意：刀具要与工件旋转中心等高；端面加工余量较大时，应将车刀转动一点角度，由工件中心向外车削；当加工余量特别大时，可按车外圆的方法,分段由外向工件中心切削；只有当加工余量较小0.2毫米以内时，方可由外向工件中心切削。)

2.粗加工各阶台外圆，留0.3 ～ 0.5㎜余量用于精车。
注意：
（Ⅰ）、车刀安装时，车刀的主切削刃与机床轴线，也就是说与工件的外轮廓线之间的夹角应稍大于90°；
（Ⅱ）、加工时先试车一段2㎜左右的小阶台，用游标卡尺测量一下。
3.用机床小拖板车削工件的长度尺寸。
4. 精加工各阶台，符合尺寸要求。
注意：
Ⅰ、尺寸尽量控制到尺寸公差带的中间值；
Ⅱ、加工时先试车一段2㎜左右的小阶台，用 千分尺测量一下；
Ⅲ、如果此时工件的表面粗糙度较差，应对刀具进行修磨；Ⅳ、此时机床的自动进给的走刀量要调到0.03 ～0.06㎜。

5.将机床刀架转动45°左右，用外圆刀的副切削刃对各阶台进行倒角0.2×45°。

6. 用车刀,利用机床的小拖板手动进给对工件各阶台的长度进行检查。（注意：机床必须转动，听刀具与工件的摩擦声来检查长度尺寸。）

7. 用千分尺检查各外圆尺寸是否符合尺寸。