生产线怎么快速找到新方法

㈠ 快速找出生产线瓶颈的方法

1.找出系统的瓶颈；
2.决定如何挖尽瓶颈的潜能；
3.给予瓶颈最优质的资源支持；
4.给瓶颈松绑(绕过、替代、外包)；
5.假如步骤四打破了原有的瓶颈，那么就回到步骤一，持续改进，重新寻找新瓶颈。
旧的瓶颈解决，新的瓶颈又产生，不断消除瓶颈，实现生产效率大提升。

㈡ 生产线怎么提升产能

产能全称为生产能力，笼统的讲是指在单位时间内生产的产品数量。产能直接反应的就是设备的生产效率，影响产能的因素主要有：设备故障、人员因素、物料影响及其他因素。
生产线产能提升项目如何运作
对于产能，首先应进行合理的分析，以上几点因素都应在产能分析的范围内，只有分析全面才能找到影响产能的根源进而提高产能、降低成本。
生产线产能提升项目如何运作
对产能现状分析后需要列明主要的问题原因，针对原因制定相应的应对措施和解决方案。对于问题亟待解决的企业、单位或者部门，最好以项目的形式将产能提升方案体现出来，综合人力、物力、财力运营项目以达到产能提升的目的。
生产线产能提升项目如何运作
项目的方案制作需要团队共同来商讨，在综合考虑产能低下原因的基础上，充分发挥现有资源，调动全体成员的积极性和智慧，制定相应的解决方案、奖惩措施等。
生产线产能提升项目如何运作
在制定措施时需要针对不同的因素提出对应的方案，如对于设备故障应设立故障考核机制，对于出现的故障分析责任落实到人，依据设定指标进行奖惩；对于人员因素应加强监管，严肃生产纪律，明确生产操作规范，对生产中表现较好、较差的人员应给予相应的奖励及处罚等等。
生产线产能提升项目如何运作
对于生产中存在的问题应制定“悬赏计划”，即鼓励员工对存在的问题提出改善方法，以员工提案的形式整合进项目，对产生实际效益的员工提案进行现金激励。
生产线产能提升项目如何运作
项目运行过程中定期总结，召开项目组人员及相关人员进行分析，对实施过程中需要调整的措施、方案进行必要的修改，对于不足及时补充。
生产线产能提升项目如何运作
数据的收集、统计与分析是检验项目成果的重要步骤，项目运作的成果会明显的体现在数据上即产能数据。实施过程中应进行阶段性的成果发布并对推动项目、提升产能的关键性人物、班组、部门进行表彰，对于消极对待、有损项目的人员应严格批评、处罚，以起到示范、激励的作用。
生产线产能提升项目如何运作
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产能提升项目在制定时需要明确目标即产能数据达到多少，在产能项目即将实施完毕时需核对实际的达成值，对比预期值并作出分析总结，然后制定接下来的工作计划或者是项目。

㈢ 生产线出现异常停拉如何快速反应

可以有几个步骤来解决问题:

1:先确认测量系统有没有问题;如果没有问题,进行2

2:检验工程的规格有没有问题,如果没有可以确认是产品有问题了;

3:对生产线的产品检验是在那一道一序出现的异常.很关键.

4.确认哪道工序了基本上可以找到原因了,至于解决方法得具体问题具体分析.

㈣ 如何提高生产线换线与生产效率

做辅助夹具给他们使用也不使用，一定要等到实在没办法了才会使用；这个很多企业都会出现这样的现象，其实你去问问员工人家为什么不用，往往都是有这里或者哪里的设计不合理之处，不能提高效率，员工当然不用咯。工装由技术部门来做并非好事，最好工艺部门也参与做，否则做出来的很多东西员工都是不会用的。

㈤ 生产线管理方法有哪些

生产现场管理的基本内容1.现场实行“定置管理”，使人流、物流、信息流畅通有序，现场环境整洁，文明生产； 2.加强工艺管理，优化工艺路线和工艺布局，提高工艺水平，严格按工艺要求组织生产，使生产处于受控状态，保证产品质量； 3.以生产现场组织体系的合理化、高效化为目的，不断优化生产劳动组织，提高劳动效率； 4.健全各项规章制度、技术标准、管理标准、工作标准、劳动及消耗定额、统计台帐等； 5.建立和完善管理保障体系，有效控制投入产出，提高现场管理的运行效能； 6.搞好班组建设和民主管理，充分调动职工的积极性和创造性。 生产现场管理的实施 生产现场管理是个一个复杂的系统工程。开展现场管理工作，常见做法可分为三个阶段： 1. 治理整顿：着重解决生产现场：脏、乱、差，逐步建立起良好的生产环境和生产秩序； 2. 专业到位：作到管理重心下移，促进各专业管理的现场到位； 3. 优化提高：优化现场管理的实质是改善，改善的内容就是目标与现状的差距。按PDCA（P-PLAN，D-DO，C-CHECK，A-ACTION）循环，使其合理有效地运行。 生产现场管理的方法■现场OJT 现场OJT（On-the-JobTraining）指的是现场指导。“师徒制”、“导师制”都是现场指导的有效机制，其核心的技巧在于清楚地理解现场OJT的培训职责，科学运用[2]OJT的四个阶段与七个步骤。 可口可乐与宝洁的工厂都非常重视现场OJT，新进的员工将由一个师傅级的员工带领，直到他熟练掌握本岗位的全部操作要领。现场OJT是为了快速培养熟练员工，在此基础上进行岗位轮换，则可以造就多技能员工。“一专多能”的员工可以提高生产效率，增加生产管理的灵活性，这是每一个现场管理者所追求的一线员工管理目标。 ■现场5S管理 5S指的是整理、整顿、清扫、清洁与素养，在5S里面最强调素养，所谓“始于素养，归于素养”。现场的整理、整顿、清扫与清洁相对容易做，尤其在生产的现场与办公的现场，有各级干部在监督执行，总经理通常不担心做不好。难度最大的是素养的形成。 广州本田汽车的工厂实施5S成效卓着，可谓我们身边活生生的例子，其心得在于管好工厂的“两张口”，一个是“入口”，一个是“出口”，即工厂的员工餐厅与洗手间，这两个地方最能反映员工的素养。 如果有机会到广州本田工厂，你可以见到那里的员工餐厅明亮整洁，一尘不染，但没有专职的清洁工。员工就餐前餐厅是什么样，就餐结束后员工会自觉将它保持原样，就餐中如有汤水、残羹洒落，员工会立即清扫，保持清洁，所以员工就餐完毕离开后，餐厅立即就重现之前的整洁状态。洗手间也保持得十分清洁，甚至有些艺术的装饰，可以说不亚于五星级酒店的标准。 ■现场目视管理 现场目视管理追求的是“透明化”，也即工厂的管理状态一目了然，随时看得见，有问题可以立即发现，有效果也可以立即展现。许多工厂都在实施各种管理系统，系统的作用究竟如何，最好的做法就是在现场反映出来，所以说目视管理也是检验系统运行成果的一种有效方法。 广州高露洁的工厂在目视管理方面的做法值得借鉴。在车间入口的走道边是生产绩效的展示橱窗，采用透明玻璃管与不同颜色的填料表示绩效水平。在生产线的适当位置悬挂电子显示屏，随时反映生产效率与异常状况，而在经理的办公间也有显示终端，方便对生产现场实时监控。车间柱子上漂亮醒目的“外衣”，是公司产品的电视或平面广告，当然，这些“衣服”会定期更换，好像在随时提醒员工要关注客户需求的变化。 ■现场改善 现场改善最基本的做法是通过有效的流程分析，找出生产现场的损失与浪费，并努力将其衡量出来；然后遵循PDCA的管理循环，制定并实施改善方案，持续地追求现场价值的最大化。 国外最经典的案例是丰田汽车的工厂，在生产现场大力推行个别改善提案制度，实施现场改善，使得其制造过程的增值比高达30％，远远大于同业竞争对手。 ■现场问题解决方法 现场问题解决方法按照PD－CA的管理循环展开，具体包括8个基本步骤，也有人将其归纳为现场问题解决的8D法，这符合问题解决的逻辑顺序。8D法有利于群策群力，快速解决现场问题。

㈥ 怎么样才能让生产线更顺,更快,更好

学学日本的精益生产吧！
关键就是现场的流程管理：6S；标准化文件SOP；标准化控制SPC；标准化风险识别文件FMEA；标准化快速问题处理文件OCAP等
现场的每一位员工都要懂得这些东西的运用，出现问题时必须要使用因子分析法和5Why分析法。
往往公司注重的管理偏了方向，最重要的就是人员素质培养，和现场的6S管理，要形成标准和规模,又了高素质的人员和一流的现场，产品的产能会大大提高，质量也会大大提高。
有的现场的重要改进来源于生产线的一线员工，可以设立金点子将，让他们主动提出自己的看法和改进点，根据效果给与不同的奖励，形成全员参与！

㈦ 高效的生产现场管理方法有什么

所谓现场，就是指企业为顾客设计、生产和销售产品和服务以及与顾客交流的地方、现场为企业创造 出附加值，是企业活动最活跃的地方。例如制造业，开发部门设计产品，生产部门制造产品，销售部门将产品销售给顾客。企业的每一个部门都与顾客的需求有着密 切的联系。从产品设计到生产及销售的整个过程都是现场，也就都有现场管理，这里我们所探讨的侧重点是现场管理的中心环节——生产部门的制造现场，但现场管 理的原则对其他部门的现场管理也都是适用的。
现场管理包括的内容
现场的安全管理、物料管理、计划管理、设备管理、工具管理、人员管理、排产管理、5S管理等等。
基本内容：
1、现场实行“定置管理”，使人流、物流、信息流畅通有序，现场环境整洁，文明生产；
2、加强工艺管理，优化工艺路线和工艺布局，提高工艺水平，严格按工艺要求组织生产，使生产处于受控状态，保证产品质量；
3、以生产现场组织体系的合理化、高效化为目的，不断优化生产劳动组织，提高劳动效率；
4、健全各项规章制度、技术标准、管理标准、工作标准、劳动及消耗定额、统计台帐等；
5、建立和完善管理保障体系，有效控制投入产出，提高现场管理的运行效能；
6、搞好班组建设和民主管理，充分调动职工的积极性和创造性。
生产车间现场管理方法
1、标准化
所谓标准化，就是将企业里有各种各样的规范，如：规程、规定、规则、标准、要领等等，这些规范形成文字化的东西统称为标准（或称标准书）。制定标准，而 后依标准付诸行动则称之为标准化。那些认为编制或改定了标准即认为已完成标准化的观点是错误的，只有经过指导、训练才能算是实施了标准化。 创新改善与标准化是企业提升管理水平的2大轮子。改善创新是使企业管理水平不断提升的驱动力，而标准化则是防止企业管理水平下滑的制动力。没有标准化，企业不可能维持在较高的管理水平。
2、目视管理
目视管理是利用形象直观而又色彩适宜的各种视觉感知信息来组织现场生产活动，达到提高劳动生产率的一种管理手段，也是一种利用视觉来进行管理的科学方法。 所以目视管理是一种以公开化和视觉显示为特征的管理方式。综合运用管理学、生理学、心理学、社会学等多学科的研究成果。
3、看板管理
管理看板是发现问题、解决问题的非常有效且直观的手段，尤其是优秀的现场管理必不可少的工具之一 ,管理看板是管理可视化的一种表现形式，即对数据、情报等的状况一目了然地表现，主要是对于管理 项目、特别是情报进行的透明化管理活动。它通过各种形式如标语/现况板/图表/电子屏等把文件上、脑子里或现场等隐藏的情报揭示出来，以便任何人都可以及 时掌握管理现状和必要的情报，从而能够快速制定并实施应对措施。比如日事清的计划模版，可以随时更新各类消息参数，是发现问题、解决问题的非常有效且直观的手段，是优秀的现场管理必不可少的工具之一.
生产看板管理的作用：
1、生产计划发布：将生产计划实时发布到生产现场；
2、实时产量统计：实时收集生产现场产量；
3、生产线异常通知：出现缺料、设备故障等异常，实时通报相关人员；
4、处理流程跟踪：跟踪异常处理过程，督促相关人员及时处理；
5、生产效率统计：统计生产效率，并对各生产线效率进行统计分析；
6、异常状况统计：统计各类异常状况次数及时间，并进行归类分析；

㈧ 生产线线长如何让产量达到最高

合理分配现有资源，并达到资源利用最大化，产量输出最大化，技术技能最熟练化。
如果为全人力输出最大化，产品质量会明显下降，不良品大大增加，如果工资不高，作业人员也会大量流失。

㈨ 快速换线的方法步骤

应该如何导入SMED法？
我们可以分5个步骤导入SMED，运用系统的方法缩短换线时间。
第一步：观察当前的流程，
第二步:区分内部和外部的要素，
第三步:将内部作业转移到外部，
第四步: 减少内部工作，
第五步: 减少外部作业。
导入过程中要做哪些工作，要注意哪些呢？
第一步：成立快速换线推行小组，制定推行计划和日程。小组成员由生技课长、装配课长、装配组长，装配技术员、供料员、修理、IE、PE、IPQC等组成，小组组长可由IE担当。换线小组每天举行换线会议，检讨换线状况，会议由小组组长主导，小组成员共同讨论换线中发生的问题并提出改善对策；.
第二步：选择线别，量测并记录换线时间。记录下所有的动作，以发现任何问题或是任何机会，必要的地方通过录像记录活动；
第三步：资料分析，改善对策拟订。分析第二步收集到的当前数据，确定在停机前后有哪些事情可以做，将内外部时间分开来，对内部的活动进行严格的检查分析、考察第二步发现的机会、集思广益地讨论新的办法和创意、工具标准化、确保人与物在正确的时间配置到正确的位置，并制作“工具更换流程记录” “供料流程记录”等以供小组成员使用；
第四步：对策执行，量测并记录对策执行后的换线时间。制定换线流程及推行细则等相关的文件资料，将改善对策试运行到换线中，对比第二步并记录对策执行后的换线时间及相关的问题点等事项；
第五步：效果追踪、验证，对策检讨，标准化制定。对改善后的换线方法进行数据化的分析、检讨，验证、确认改善效果，直到达到标准换线的时间；
第六步：标准化实施，所有生产线水平化展开。围绕新的方法提供培训，将最后的标准化换线实施于观测线，并以点带面地展开于其它线，同时完善相关资料；
第七步：标准化维持，持续改善。对流程实行监控，不间断地汇报换线部分的业绩表现。

㈩ 生产车间如何提高产能

生产效率是制造生产企业的重要属性，对于影响生产效率的问题点，应当引起重视并规避，积极协调资源去改善，让企业能够有序、有章的运行。
影响生产效率的因素：
1、产品加工工艺变更频繁、产品的加工工艺标准应在一段时间内不变动，标准应简单、便捷、易懂，员工轻松上手的信息才是保持产品效率及质量稳定的重要因素，尤其是流水线作业形式，必须做到的是将一个岗位分化为几个微小的动作，员工简单事，重复做，减少出错的概率，对于整体水平的发挥有着提高的作用。
2、生产过程品质不稳定，频频出现返工或返修、生产系统的稳定，是保证效率的必由条件，开始加工前必须做到的准备手段是必须达成的，产品质量不合格导致的退回是很低级的错误，员工的接纳度低，同样影响整体效率的达成。
3、紧急单或临时单太多，生产计划变更频繁、临时增配的生产单太多，对于“人、机、料、法”会造成不同程度的影响。
4、生产车间机器故障，维修时间长正产生产期间的设备故障会导致加工的进度受损，进而影响整体的计划施行效率。设备的日常维护保养必不可少，日检、周检、月检、年检的设备应一应俱全，为整体的加工进度做铺垫。
5、订单只有交货日，未设定加工开始日
6、采购物料时常延迟、采购品质经常不良
7、采购物料计划与生产计划不能协调同步进行
8、生产部门没有进行完善的产能分析、公司的标准产能是评价自身的加工能力的标尺，正常评价自身的产品产出能力，对于“质量、成本、交期”均能起到促进作用，反之过低过高的评价自身的加工能力，只能是适得其反，过高会造成自己产品的不足，延迟交期，影响整体的生产订单计划，过低很因为过量加工造成超期库存。
如何提升车间生产效率
1. 健全的生产运营体系应具备的基本功：稳住阵脚，确保效率
提升生产效率首先要了解生产运营管理的根基----基础管理。运用5S手法，同时结合生产运营流程优化，从而找到解决的方法。关键是：不管是制程还是流程，让它们透明化、可视化、标准化、安定化，才会好管理。
2. 运用现场迅速改善手法，进行源流管理，提升效率
效率就是生命，时间就是金钱。在激烈的市场竞争中，企业想要立于不败之地，关键在于“快”和“新”，有速则快，有力则新。发现有改善生产效率的方法和流程迅速改善，并对问题快速追踪。
3. 目标明确
生产现场所谓的浪费，就是降低生产效率的各种要素。通过行动方案，对现场诊断，运用七大浪费确立生产运营管理的效率损失的真正原因。