如何选用刮刀常用的刮削方法

A. 平面刮削一般要那4个步骤来进行刮削加工

平面刮削可以分为粗刮、细刮、精刮和刮花四个步骤。
（1）粗刮 当工件表面还留有较深的加工刀痕，工件表面严重生锈，或刮削余量较多（如0.2mm以上）的情况下，都要进行粗刮。当粗刮到每边长为25mm的正方形面积内有3~4个研点，点的分布比较均匀，粗刮即告结束。
（2）细刮 细刮主要是使刮削面进一步改善其不平现象，用细刮刀在刮削面上刮去大块研点。刮削时采用短刮法（刀迹的长度约为刀刃宽度），随着研点的增多，刀迹逐步缩短，在每刮一遍时，须按一定方向刮削，刮第二遍时要交叉刮削，以消除原方向的刀迹，否则出现的研点会成条状。细刮到每边长为25mm的正方形面积内出现12~15个研点时，细刮即告结束。
（3）精刮 在细刮的基础上，通过精刮增加接触点，使工件符合精度要求，刮削时用精刮刀采用点刮法刮削，精刮时，注意落刀要轻，起刀要迅速挑起。每个研点上只刮一刀，不应重复，并始终交叉地进行刮削。当研点逐渐增多到每边长为25mm的正方形面积内有20点以上时，可将研点分为三类分别对待。最大最亮的研点全部刮去；中研点在其顶点刮去一小片；小研点留着不刮。这样连续刮几遍，待出现的点数达到要求即可。
（4）刮花 刮花的目的一种是单纯为了刮削面的美观，另一种是为了使滑动件之间造成良好的润滑条件。并且还可根据花纹消失多少来判断平面磨损的程序。在接触精度要求高，研点要求多的工件上，不应刮成大片花纹，否则不能达到所要求的刮削精度。

B. 刮削的刮削介绍

用刮刀刮除工作表面薄层的加工方法称为刮削。刮削加工属于精加工。
通过刮削加工后的工件表面，由于多次反复地受到刮刀的推挤和压光作用，因此使工件表面组织变得比原来紧密，并得到较细的表面粗糙度。
精密工件的表面，常要求达到较高的几何精度和尺寸精度。在一般机械加工中，如车、刨、铣加工后的表面、工具达到上述精度要求。因此，如机床导轨和滑行面之间、转动的轴和轴承之间的接触面、工具量具的接触面以及密封表面等，常用刮削方法进行加工。同时，由于刮削后的工件表面，形成比较均匀的微浅凹坑，给存油创造了良好的条件。
刮削工作是一种古老的加工方法，也是一项繁重的体力劳动。但是，由于它所用的工具简单，且不受工件形状和位置以及设备条件的限制；同时，它还具有切削量小、切削力小、产生热量小、装夹变形小等特点，能获得很高的形状位置精度、尺寸精度、接触精度以及较细的表面粗糙度，所以在机械制造以及工具、量具制造或修理中，仍然是一种重要的手工业作业。刮削一般由钳工手持刮刀操作，有平面刮削和曲面刮削两种方法。刮刀一般用碳素工具钢或轴承钢制造，后端装有木柄，刀体部分淬硬到HRC60左右，刃口经过研磨，磨损后可进行复磨。工件表面先经切削加工，刮削余量为 0.05～0.4毫米。平面刮削的操作分推刮和拉刮两种。推刮主要依靠臂力和胯部的推压作用，切削力较大，适于大面积的粗刮和半精刮。拉刮仅依靠臂力加压和后拉，切削力较小，但刮削长度容易控制，适于精刮和刮花。
曲面刮削时用腕力控制曲面刮刀，使侧刀刃顺着工件曲面刮削。
每次刮削前，为了辨明工件误差的位置和程度，需要在精密的平板、平尺、专用检具或与工件相配的偶件表面涂一层很薄的显示剂（也可涂在工件上），然后与工件合在一起对研（来回摩擦）对研后，工件表面的某些凸点便会清晰地显示出来，这个过程称为显点。常用的显示剂是红丹油（氧化铁或氧化铅加机械油调制）或蓝油（普鲁士蓝与蓖麻油或机械油调制）。显点后将显示出的凸起部分刮去。经过反复地显点和刮削，可使工件表面的显示点数逐步增多并均匀分布，这表示表面的形状误差在逐步减小。因此，刮削通常在机床行业内也称刮研。
刮削表面的质量通常用25×25毫米面积内均布的显示点数来衡量。一般连接面要求有5～8点；一般导轨面要求有 8～16点；平板、平尺等检具的表面和滑动配合的精密导轨面要求有16～25点；某些高精度测量工具的表面要求有25～30点。在刮削后的外露表面上，有时再刮一层整齐的鱼鳞状花纹或斜花纹以改善外观。在精刨、精铣或磨削后的精密滑动面上刮一层月牙花纹或链状花纹，可改善工作时的润滑条件，形成微观油槽，提高耐磨性。
刮削一般平面时选用长条形的刮刀,材料一般为弹簧钢(用废旧轴承回炉锻打也可),可直接把刀头热处理后用于精刮,也可焊上合金刀片用于粗刮. 刮削回转面是一般用三角刮刀,材料一般为高碳钢.如刮削车床的主轴铜套,用行灯照明,用肘部的力量刮削,用红丹粉显点.这方面任何机械也代替不了. 刮削的同时要分时段测量形位公差,同时注意研点要求,要接近公差标准是注意提高刮研点数,在达到精度要求时同时点数也要达到检验要求才算成功刮削.

C. 机床导轨面的刮花是怎么刮的，用什么样的刀，求具体方法

机床导轨面的刮刀就是平面刮刀，像扁铁的样子，头部没有尖角，淬了火，在油石上磨成直角。切削刃就是端面和侧面直角相交的交线。刮刀的尾部装了一个扁圆形的木柄。
刮削时要把木柄顶在人的肚皮右部，要用肚皮的挺力通过刮刀体传到刮刀切削刃在导轨面上刮削。因刮刀体有弹性，所以可以刮出花斑，有的能刮出燕子形的花纹。
具体刮削方法：
1.一般不刮机床导轨面（机床导轨面不很长的可以刮），机床导轨面先用机床专用的导轨磨床磨平磨直，接着安装好机床床身，校正导轨面的平直度和平行度。
2.在导轨面上涂上红丹，把相配的拖板与之对研，把拖板上显示出来的红斑刮去。经过多次反复对研，拖板上显示出来的红斑点越来越多，越来越密，越来越均匀，说明两者配合越来越好。直到达到要求为止。
3.最后是刮花，刮花不用对研。但要在两个交叉的方向均匀地刮出燕子形的花纹。
4.擦去面上剩余的红丹，涂上润滑油。
刮花的目的是为了增加保存润滑油和提高美观度。
这是机械钳工的基本操作方法，过去应用非常普遍，现在很少看到。它的精度远高于机械加工，在高精度要求的地方还少不了它。如现在在许多地方，压力机工作台的精加工还要经过刮削。还有，不带垫料的密封处也要经过刮削。

D. 平板的刮削方法有哪几种

用刮刀在加工过的工件表面上刮去微量金属，以提高表面形状精度、改善配合表面间接触状况的钳工作业。
刮削是机械制造和修理中最终精加工各种型面（如机床导轨面、连接面、轴瓦、配合球面等）的一种重要方法。
刮削一般由钳工手持刮刀操作，有平面刮削和曲面刮削两种方法。
刮刀一般用碳素工具钢或轴承钢制造，后端装有木柄，刀体部分淬硬到HRC60左右，刃口经过研磨，磨损后可进行复磨。
工件表面先经切削加工，刮削余量为 0.05～0.4毫米。
平面刮削的操作分推刮和拉刮两种。
推刮主要依靠臂力和胯部的推压作用，切削力较大，适于大面积的粗刮和半精刮。
拉刮仅依靠臂力加压和后拉，切削力较小，但刮削长度容易控制，适于精刮和刮花。

E. 刮刀是什么工具主要用途是什么

是刮削的主要工具，由于工件的形状不同，因此要求刮刀有不同的形状，一般分为平面刮刀和曲面刮刀两类。
1、平面刮刀：用于刮削平面和刮花，一般多用T12A钢制造，当工件表面较硬时，可以焊接高速钢或硬质合金刀头。常用的平面刮刀有直头刮刀和弯头刮刀两种。
2、曲面刮刀：用于刮削内曲面，常用的有三角刮刀、蛇头刮刀和柳叶刮刀。

F. 刮削的方法有几种

用刮刀在加工过的工件表面上刮去微量金属，以提高表面形状精度、改善配合表面间接触状况的钳工作业。刮削是机械制造和修理中最终精加工各种型面（如机床导轨面、连接面、轴瓦、配合球面等）的一种重要方法。刮削一般由钳工手持刮刀操作，有平面刮削和曲面刮削两种方法。刮刀一般用碳素工具钢或轴承钢制造，后端装有木柄，刀体部分淬硬到HRC60左右，刃口经过研磨，磨损后可进行复磨。工件表面先经切削加工，刮削余量为 0.05～0.4毫米。平面刮削的操作分推刮和拉刮两种。推刮主要依靠臂力和胯部的推压作用，切削力较大，适于大面积的粗刮和半精刮。拉刮仅依靠臂力加压和后拉，切削力较小，但刮削长度容易控制，适于精刮和刮花。用刮刀在加工过的工件表面上刮去微量金属，以提高表面形状精度、改善配合表面间接触状况的钳工作业。刮削是机械制造和修理中最终精加工各种型面（如机床导轨面、连接面、轴瓦、配合球面等）的一种重要方法。刮削一般由钳工手持刮刀操作，有平面刮削和曲面刮削两种方法。刮刀一般用碳素工具钢或轴承钢制造，后端装有木柄，刀体部分淬硬到HRC60左右，刃口经过研磨，磨损后可进行复磨。工件表面先经切削加工，刮削余量为 0.05～0.4毫米。平面刮削的操作分推刮和拉刮两种。推刮主要依靠臂力和胯部的推压作用，切削力较大，适于大面积的粗刮和半精刮。拉刮仅依靠臂力加压和后拉，切削力较小，但刮削长度容易控制，适于精刮和刮花。

G. 一般刮刀的常用握法分为

两种！

直握法！
横握法！

H. 把工件夹在车床上，然后用“刮刀”在工件表面上刮 的加工方式叫什么

这是在六十年代前设备不发达普及的时候，用简易车床手持刀具加工木质器具的方法，俗称旋切。

I. 刮刀是什么

刮刀是刮削的主要工具，一般选用T12A高碳工具钢制作刮刀。根据工件不同的刮削表面，刮刀可以分为平刮刀、三角刮刀和月牙形刮刀三大类。平刮刀主要用来刮削平面，如平板、平面轨道、工作台等，也可用来刮削外曲面；三角刮刀此刮刀是刮轴瓦常用的工具之一；月牙形刮刀主要用来刮削内曲面，如活动轴承内孔等。

J. 硬质合金的刮刀怎么磨，要详细，粗刮刀精刮刀都磨成什么样才能锋利耐用（刮铸铁），精刮的时候怎么刮花

刮刀材质及磨修方 法: 平面刮刀多由碳素工具钢制成，淬火落后行刀刃部冷却处理，效果比较好。 刮刀的刀刃必须保持锋利，因而要经常刃磨。首先在电动砂轮长进行粗磨，把淬硬的刮刀顶端搁在砂轮架上对着砂轮轮缘平稳地左右移动使刮刀端面磨平，然后将刮刀的两侧平面沿着砂轮侧面前后移动磨平。 二、 刮刀的刃磨 1） 平面刮刀先在砂轮长进行粗磨，将刮顶端对着砂轮长进行粗磨，将刮刀顶端对着砂轮的边沿，平稳地左右移动。磨好后，再磨刮刀的平面和侧面。www.bthxly.com
平面刮刀通常机床的导轨,拖板,滑动轴承的轴瓦都是用刮研的方法作精加工而成的．,
刮研是平面光整加工的方法之一.其目的是为了降低表面粗糙度值,提高接触精度和几何精度,从而提高机床的配合刚度,润滑性能,机械效益和使用寿命,也是仅用平面磨床和导轨磨床加工难以达到的,高档机床设备和铸铁平板所必需的加工工艺.,
所谓"刮研",是刮削和研磨两个工序的结合.即平面刮削——研磨显示,再平面刮削——再研磨显示,如此往复,交替循环,不断运作.使铸铁平板的表面粗糙度值和形位误差逐步降低;接触精度,几何精度在运作中逐步提高,直到达到规定要求为止.,
1,平面刮刀迹成形与受力分析,
钳工在使用刮刀刮研铸铁平板操作时,将平面刮刀刀柄顶住胯骨,双手握住刀具,使平面刮刀与铸铁平板被刮表面形成一定的切削角度并对刀头施加压力,使平面刮刀刀刃吃紧平面.这时当人的胯骨和腰部给刀柄以推力,使刀刃切入铸铁平板金属表面并使刀刃在深入向前中切去研磨的黑点,然后将双手压力立即转换提升力,把刀头快速提起离开铸铁平板表面.完成了挖掘式的刀迹成形切削过程,并刮去一层极薄的金属,
刀迹运作有3种方法,
即直推法,直推加扭转法,左右扭转法.直推法产生长方块,三角块.表面呈现微波形,表面质量较差,适宜粗刮;直推加扭转法产生反"6"块,正"6"块形,表面呈细微波形,表面质量光滑适宜细刮.左右扭转法产生正鳞块,反鳞块,燕翼块,燕身块等,表面呈细曲纹波形,表面质量光亮光滑,宜精刮或刮花,从刮削过程看,刮削是合力作用的过程,操作熟练程度决定了刮削质量的优劣.,
2,平面刮刀黑点规律,
研具与铸铁平板经过研磨以后,凸起部分的铸铁平板表面显示的全是黑点,黑点分亮点,浓黑点,淡黑点.这些黑点在刮研中是一个变量.经过连续的交替循环不断地运作不断地刮研,黑点由稀少变稠密,由不均匀分布变为均匀分布.黑点的演变过程,也是表面光洁度,表面接触精度,表面几何精度逐步提高的过程.,
对研磨显示出来的黑点要区分对待.对于浓黑点刮削的刀迹大小应同按粗,细,精3个阶段规定大小刮削,其刀迹方向应同方向排列,逐步刮削到黑点全数刮完.经研磨显示后,第二遍以交错方向刮削也将黑点全数刮完.必须指出,每轮刮削,刀迹必须交错,否则将影响表面光洁度.在刮削中对黑点按亮,浓,淡在用力上应有轻重之分,对亮点,大浓黑点用力要大,对大多数的浓黑点用力要适中,对淡黑点,则保留不刮,待下轮显示后变黑时再刮,必须强调指出,对于分布在铸铁平板平面边缘,角落的亮点.因隐布稀少,极易为人眼所忽略,极易漏刮.因为漏刮点在研磨时往往顶起研磨平板,妨碍黑点的正常显示,会形成黑点越刮越少的现象.,
3,平面刮刀刮研3阶段,
刮刀在刮研全过程中,一般都要经历粗刮,细刮,精刮3个阶段.粗刮阶段:粗刮的首要任务应先解决形位误差问题.比如车床溜板燕尾导轨的两端平行度,如不先解决好,留到粗刮好后再解决平行度,不但费工费时而且延误工期.粗刮刀迹要宽大,要大刀阔斧地进行.对每个点只刮一次不刮第二次.刀迹方向是同方向顺次排列,每轮变换一次.经过反复循环不断刮研,黑点由稀少变稠密,由不均匀分布至均匀分布,当任意刮方(25mm×25mm)达到4～6点时,表面粗糙度达到Ra2.5～Ra3.2时即告粗刮阶段中止.细刮阶段:细刮在粗刮基础上进行.细刮的任务主要解决表面质量问题,即接触精度,几何精度(平面度达到0.01mm/500mm2),表面粗糙度(Ra1.6～Ra3.2),同时还要兼顾到形位误差.细刮的刀迹宽为6～8mm,,长10～12mm,刀迹建议采用直推加扭转法,正"6"块反"6"块刀迹较好,当任意刮方达到10～12点时细刮阶段即告中止.精刮阶段:精刮是在细刮基础上进行的,精刮的任务是进行提高刮研表面质量,兼顾,核定形位误差.精刮要磨好平面刮刀,要锋利,落刀要稳要轻,特别要避免刀角划伤表面,精刮刀迹宽5～7mm,甚至更窄更短,视刮削平面大小而变化.刀迹建议采用左扭转法或右扭转法,刮削时用力宜小,刮花则例外.当黑点增加到每任意方20～25点时,刮刀即精刮结束,其铸铁平板平面度应为0.01mm/500mm2以下,表面粗糙度为Ra0.8～Ra