發動機連桿彎曲的測量方法

❶ 三缸發動機連桿高度如何測量

發動機進水是不會頂氣門的，主要是水被吸入汽缸後，不能被壓縮，導致連桿彎曲，你先檢查空濾和進氣道，看看是否有水跡，再拆下所有火花塞檢查連桿高度，用一根筆直的鋼絲去量一缸高度，同時在該位置作好記號，然後再去量四缸，與原先記號比較，看是否有高度差，一缸和四缸連桿高度一樣，二缸和三缸連桿高度一樣。望採納！！！

❷ 汽車連桿有哪些檢查內容,有哪些注意事項

連桿有無彎曲、扭曲變形，一般是在連桿檢驗器上進行檢驗，連桿變形的檢測步驟如下。(1) 檢測時，應將連桿大端軸承取下，將承孔清潔干凈（ 軸承 被鏜削後的連桿在校正時不可將軸承拆下），然後將軸承蓋裝在連 桿體上，並按標准力矩擰緊連桿螺栓，連桿大端安裝在連桿檢驗器 可調橫軸上，擰動調整柄使半圓鍵向外擴張，將連桿固定在檢驗器上。
(2) 檢驗工具是帶有V 形槽的三點規。三點規上的三個測點 在同一平面上，並 與 V 形槽相垂直，下面兩測點的距離為100mm。 而上面的一個測點，處在下面兩測點連線的垂直等分線上，與下面 兩測點連線的距離也是100mm。 (3) 檢測時，將三點規放在連桿小端的心軸或活塞銷上，使三 點規的三個測點與檢驗器的平板相接觸。
根據三測點與平板的接觸 情況，便可判斷連桿有無彎曲、扭曲變形。 ① 若 三點規的三測點都與檢驗器的平板相接觸，說明連桿無變形。 ② 若 三 點規僅上測點 （或 兩 下測點）與平板接觸，且兩下測 點與平板間隙相等，說明連桿有彎曲變形。這時用塞尺測量測點 (或兩下測點）與平板接觸處，如兩下測點與平板間隙相等，說明 連桿有彎曲變形。
這時用塞尺測量測點與平板的間隙值，便是連桿 在 100mm長度的彎曲值。 ③ 檢驗時若只有一個下測點與檢驗平板相接觸，且上測點與 檢驗平板的間隙等於另一個測點與平板間隙的一半，則表明連桿發 生了扭曲。其下測點與平板的間隙便是連桿在100mm長度的扭曲值。
④ 檢驗時若一個下測點與檢驗平板接觸，但上測點與檢驗平 板的間隙不等於另一個下測點與平板間隙的一半，則表明連桿同時 存在彎曲、扭曲變形。下測點與平板的間隙為連桿在100mm長度 上的扭曲值。上測點與平板的間隙和下測點與平板的間隙的一半的 差值，為連桿在100mm長度上的彎曲值。
⑤ 使連桿大端端面與平板貼靠，測出連桿小端端面與平面的 距離；將連桿翻轉180°，用同樣方法測出該距離，若兩次測出的數 值不等，說明連桿存在雙重彎曲，兩次測得的數值之差即為雙重彎 曲值。連桿雙重彎曲的檢查。 汽車修理技術標准規定，連 桿 在 100mm長度上彎曲值不應大 於 0。
03mm，扭曲值不應大於0。06mm，超過允許極限時，應進行 校正或更換連桿。

❸ 賓士車發動機進水了怎樣才能測出連桿是否彎曲

您好，連桿彎曲怎麼檢驗？

1.在對連桿彎曲度進行檢驗前，應用連桿螺栓按標准扭力把連桿蓋上緊，為了准確起見，還應將小頭襯套和連桿軸瓦拆下後再對連桿進行測量。

2.連桿彎曲和扭曲變形的檢驗方法如圖5-19所示。在連桿大、小頭孔內分別插入標准銷軸，兩個標准銷軸與座孔應能緊密配合。將連桿大頭插入銷軸的兩端且支撐在等高的V形塊上，使連桿桿身垂直於平台表面。

3.用百分表測量連桿小頭銷軸兩端面位置處的高度，測得的兩高度的差值，即是連桿小頭座孔軸線對連桿大頭座孔軸線在垂直方向上的平行度誤差，也就是連桿的彎曲度。

4.將連桿平放，把連桿小頭放置在一塊平整的鐵塊上，再次測量連桿小頭兩銷軸兩端的高度差，即是連桿的扭曲度。謝謝，望採納~

❹ 有什麼最簡便的方法來知道發動機的連桿輕微彎曲(1mm左右)

1mm一般不會有明顯敲缸異響，還是比較難用簡單的方法來判斷。
拆缸蓋測量活塞止點的方法可行。

❺ 發動機連桿彎了的表現

1、發動機啟動後會有很大的抖動；2、發動機啟動後怠速不穩並伴有異響；3、如果連桿輕微變形不及時更換，時間久了，連桿嚴重變形曲軸就會發生卡滯、斷裂，嚴重會損毀缸體，曲軸等故障，影響發動機壽命。

發動機連桿輕微變形，會出現發動機無法啟動，發動機啟動以後會怠速不穩，抖的厲害，會伴有啪啪的敲擊聲，其次就是用專業的工具測量了，必須到修理廠進行檢測。

檢測對連桿的彎曲、扭曲和彎扭組合變形，可用連桿檢驗儀進行檢測。其方法如下：

1、檢測前，先將連桿檢驗儀的可脹定位芯軸、檢驗平板和被檢測連桿的大小端孔進行清潔。

2、將被檢測的連桿大端孔套在可脹定位芯軸上，並將連桿放置垂直，使可脹定位芯軸張開，把連桿固定在定位芯軸上。

3、在連桿小端孔內插入檢驗芯軸，將帶V形塊的「三點規」的V形槽與檢驗芯軸接觸，並輕輕移動「三點規」，使測點與檢驗平板接觸。

4、用塞尺檢驗測點與檢驗平板之間的間隙值，即可判斷和檢測連桿的彎曲、扭曲變形量。

（圖/文/攝： 問答叫獸） 蔚來EC6 小鵬汽車P7 MARVEL R 嵐圖FREE 奧迪A4L Model Y @2019

❻ 測量曲軸連桿軸頸方法

用外徑分厘卡在各道軸頸前後兩端圓角內側約五六毫米處，分別測量出垂直於軸頸中心線平面上的最大和最小磨損直徑，並按照測量所得的各個數值，分別計算出每一道曲軸頸和連桿軸頸的最大橢圓度和錐度，同一端最大與最小直徑之差為最大橢圓度，同一方向的前後端直徑之最大差數為最大錐度。

正 加工曲軸連桿軸頸時,需測量軸頸端面至曲軸端面的五個距離尺寸(見圖),我廠採用過多種類型的卡板及測量工具,但效果均不理想。經多次改造,現用圖示的測量工具且稍微移動量具,就可進行多種尺寸測量。該量具的構造及使用方法如下: 支承軸6是一空心棒料,上面固定五個檢驗柱銷,柱銷7左側製成平面,各柱銷平面到固定在軸6右端的檔塊14測量面間的距離正好等於曲軸上需要測量的距離尺寸。右V形塊總成12通過圓柱銷13與件6固定聯接;左V形塊總成V可在件6上滑動,借螺釘16壓.

❼ 如何對連桿的彎曲和扭曲進行檢驗

連桿彎曲和扭曲的檢驗，一般都在連桿檢驗器（圖4-1）上進行。

圖4-3 軸承松緊度的檢查

285.曲軸主軸軸承刮配時應注意哪些事項？

（1）為防止軸承蓋斷裂，軸承蓋緊固時螺栓必須逐漸扭緊，凡有四隻螺柱的軸承蓋，應對角逐漸扭緊。（2）在刮配主軸承時，軸承蓋不能上得過緊。撬動曲軸的撬棒長度不能超過600毫米，否則會使曲軸扭曲或把合金擠傷，使合金和底板結合不牢，容易疲勞脫落而造成燒瓦等嚴重後果。（3）由於軸承合金的成分不同，對軸承松緊度的要求應有所區別，高錫鋁合金軸承由於膨脹系數大，所以在修配時，軸承的徑向間隙應取標準的上限，或比上限大0.01毫米左右。

❽ 曲軸的扭曲度怎麼檢測

將曲軸清洗干凈，擦乾後，將曲軸第一道和最後一道主軸頸用V形塊支承，將百分表觸針抵在中間主軸頸上軸承溝槽未磨損的部位。

轉動曲軸（應避開油孔位置），找出反映在百分表上的最小讀數，轉動表盤使表針對零。再把曲軸轉動1800，這時百分表讀數即為曲軸彎曲的擺差，擺差的一半即為曲軸的彎曲度。

軸頸的橢圓形磨損是由於作用於軸頸上的力沿圓周方向分布不均勻引起的。發動 機曲軸工作時，連桿軸頸所受的綜合作用力始終作用在連桿軸頸的內側，方向沿曲柄半徑向外，造成連桿軸 頸內側磨損最大，形成橢圓形。

(8)發動機連桿彎曲的測量方法擴展閱讀：

曲軸平衡重（也稱配重）的作用是為了平衡旋轉離心力及其力矩，有時也可平衡往復慣性力及其力矩。當這些力和力矩自身達到平衡時，平衡重還可用來減輕主軸承的負荷。

平衡重的數目、尺寸和安置位置要根據發動機的氣缸數、氣缸排列形式及曲軸形狀等因素來考慮。平衡重一般與曲軸鑄造或鍛造成一體，大功率柴油機平衡重與曲軸分開製造，然後用螺栓連接在一起。

❾ 發動機連桿的測量方法

連桿大端側隙的測量
根據發動機裝配規范，正確安裝曲軸飛輪總成和活塞連桿總成。測量連桿大端和曲軸之間的間隙。如有必要，更換連桿。
1個千分表
2連桿
3曲軸
連桿襯套間隙測量
測量方法：
(1)將塑料間隙測量條沿軸向放在曲軸連桿軸頸上。
(2)安裝連桿蓋，擰緊螺栓至規定扭矩。
(3)拆下連桿蓋。
(4)測量間隙測量條的厚度，得到曲柄銷的配合間隙值。如果間隙超過最大值，則更換連桿軸瓦或研磨連桿軸頸，並使用尺寸減小的軸瓦，以確保間隙值符合要求。
連桿頭間隙的測量
在上圖所示的X和Y方向測量每個連桿小頭的內徑。
；根據測量的連桿小頭直徑，計算連桿小頭與活塞銷的配合間隙。並檢查活塞和連桿的匹配情況。如下圖所示，檢查回轉扭矩。如果大頭不能靠自身重量落下，更換活塞或活塞銷。
連桿彎曲和扭曲的檢查

❿ 如何檢測和校直連桿的彎曲變形

連桿彎曲變形是指連桿大、小頭孔軸線不平行；連桿扭曲變形是 指連桿大、小頭孔平行，但不在同一平面內。1、用連桿檢驗儀檢測。用連桿檢驗儀檢測連桿彎曲和扭曲變 形。檢測連桿彎曲變形時，將連桿大頭裝在連桿檢驗儀的可脹式心軸上，並通過調整螺釘使定心張開，再將連桿 固定在檢驗儀上，然後將小角鐵下移，使其下平面靠在活塞銷上 並擰緊小角鐵的固定螺釘。
此時便可通過觀 察或用塞尺檢查銷子兩端與小角鐵之間的間隙。兩間隙之差反映了彎曲變形的方向和程度，也就是連桿大、小頭孔軸線的平行度 誤差。檢測連桿的扭曲變形時，先將小角鐵下移,然 後觀察和測量活塞銷兩端與小角鐵側平面間的間隙，就可檢測出連桿扭曲變形的情況，即連桿大、小頭孔中心線在另一方向上的平行度誤差。
2、用簡易法檢測。用簡易法檢測連桿彎曲和扭曲變形。檢測連桿彎曲變形時，將兩根標准心棒分別插入連桿 大、小頭孔內，用兩塊等高的V形架支撐大頭心棒，然後用百分表測量小頭心棒兩端，其高度差即為連桿的彎曲 度。

當兩側點相距100mm時，則高度差即為100mm長度上連桿的彎 曲度（V形架和百分表支架需放在同一平板上）。 檢測連桿的扭曲變形時，應將連桿支撐在V形架上,此時測得連桿小頭心棒兩端的高度差即為連桿的扭曲變形值 (兩測點相距100mm)。