Ⅰ 注塑模具裝配過程出現的問題及應對的措施
2、開裂通常是由於模具實際的加工、裝配的狀態並不完美，加上沖壓工藝補充造型的不完善，造成拉延件塑性變形過程中不能順利的流動，急劇變化，就出現了裂紋。
Ⅱ 注塑機 注塑機從開始裝模到打產品的步驟
注塑機是目前應用最多的塑料加工機械，本書從注塑員和注塑機操作工、維修工的實際需要出發，詳細介紹了注塑機操作基礎、操作技術、注塑工藝技術及調校、注塑成型常見故障處理和保養、維修，涉及注塑機操作與維修所需的機、電、操作、運行、維護等各方面知識，所選機型為目前常見機型，為注塑機操作、調校和維修提供了豐富的技術資料。
本書可供注塑員、注塑機操作工、維修工及相關技術人員參考使用。
目錄:
1 注塑機操作基礎1 1�1 注塑機組成與工作原理1
1�1�1 注塑機的組成2
1�1�2 注塑機的工作原理3 1�2 注塑機的安裝5
1�2�1 注塑機的布局與基礎6
1�2�2 注塑機的吊裝就位和安裝調校7
1�2�3 注塑機的電路安裝7
1�2�4 注塑機冷卻水路安裝8
1�2�5 注塑機液壓油的裝卸9
1�2�6 注塑機的潤滑油和潤滑脂的裝入9
1�2�7 注塑機的氣路安裝和氮氣瓶更換10 1�3 注塑機的安全規程與安全裝置12
1�3�1 注塑機的安全操作規程12
1�3�2 注塑機的安全裝置12 1�4 注塑機操作前的准備14 1�5 日鋼注塑機的操作準備15
1�5�1 試驗操作電機16
1�5�2 檢查加熱器電路19
1�5�3 檢驗安全裝置的功能19
1�5�4 檢查急停開關的功能20
1�5�5 檢查安全防護罩的作用20
1�5�6 儲氣罐安全檢查21 1�6 注塑機的操作21
1�6�1 注塑機調試步驟23
1�6�2 注塑操作工的操作步驟24 2 注塑機的操作技術26 2�1 億利達注塑機的操作和使用26
2�1�1 操作面板的功能26
2�1�2 機器的操作和參數的預置28
2�1�3 注塑機故障的查巡37 2�2 捷霸注塑機的操作和使用37
2�2�1 操作面板的使用37
2�2�2 注塑機的操作和參數預置39
2�2�3 注塑機監測與故障警報56 2�3 震雄注塑機的操作和使用60
2�3�1 操作面板的使用60
2�3�2 機器的操作和注塑參數的預置61
2�3�3 注塑機故障警報及其解除和查巡73 2�4 繼電器控制型注塑機的操作與使用76
2�4�1 操作面板及功能76
2�4�2 油壓控制及限位開關控制78
2�4�3 注塑機操作79 2�5 程式控制器控制型注塑機的操作與使用81
2�5�1 PC系列注塑機的操作面板及控制功能81
2�5�2 PC-120型注塑機的操作84
2�5�3 SZ-100型注塑機的操作面板及其功能85
2�5�4 SZ-100型注塑機的操作88
2�5�5 BYI-320/400型注塑機的操作面板及控制功能90
2�5�6 BYI-320/400型注塑機的操作93 2�6 日鋼注塑機的操作94
2�6�1 檢查初始功能94
2�6�1�1 控制面板UPACS-3000的保護功能95
2�6�1�2 控制面板UPACS-3000的操作98
2�6�1�3 設置數據的方法99
2�6�1�4 數據包的讀、寫功能103
2�6�1�5 手動高壓和低壓操作及手動檢驗104
2�6�2 注塑成型的基本操作105
2�6�2�1 注塑前的基本措施105
2�6�2�2 注塑成型操作步驟106 3 注塑工藝條件及調校110 3�1 注塑成型常用材料及用途110 3�2 注塑機注塑成型的工藝技術條件130
3�2�1 成型前的原料准備130
3�2�1�1 常用塑料的溫度技術參數130
3�2�1�2 成型原料的外觀和工藝性能的檢驗131
3�2�1�3 常用塑料的簡易鑒別及回收料使用132
3�2�1�4 清理料筒的原則及脫模劑的選用135 3�3 注塑成型過程技術要求137
3�3�1 常用塑料注塑成型的加工技術條件137
3�3�2 塑化和注塑成型技術條件139
3�3�3 冷卻與製品的處理技術140 3�4 注塑機的成型操作技術140
3�4�1 EA-100型注塑機成型操作步驟141
3�4�1�1 料筒及射嘴的溫度設定及調整141
3�4�1�2 冷卻系統的調整143
3�4�1�3 模具的安裝和模厚薄的調整143
3�4�1�4 限位開關的調整及動作參數的設定143
3�4�1�5 鎖模、射膠、熔膠背壓的調整144
3�4�2 CPC2型注塑機成型操作步驟144
3�4�2�1 注塑溫度設定145
3�4�2�2 油溫度控制設定和成型條件資料設定145
3�4�2�3 位置、壓力、速度資料設定145
3�4�2�4 比例數控參數設定及調整146
3�4�2�5 調整熔膠背壓比例參數146
3�4�3 CH-2 PC注塑機注塑成型操作步驟147
3�4�3�1 輸入工藝技術資料的操作147
3�4�3�2 基本參數的設定及調整147
3�4�3�3 比例流量、壓力的調校150
3�4�3�4 數控速度與壓力的檢驗及調校150
3�4�3�5 工藝參數預置實際操作內容152
3�4�4 SZ-100型注塑機注塑成型操作步驟156
3�4�4�1 鎖模部分的調試156
3�4�4�2 射膠部分的調試156
3�4�4�3 注塑成型動作參數的調節157
3�4�4�4 比例放大板的調節158
3�4�4�5 熔膠速度與背壓的調節158
3�4�5 PC-120型注塑機成型操作步驟159
3�4�5�1 電源總開關及預熱熔膠筒的操作159
3�4�5�2 模具安裝和模厚的調整159
3�4�5�3 比例電磁閥和比例放大板的調節159
3�4�5�4 射嘴及各個動作壓力及流量的調節159
3�4�6 BYI-320型注塑機注塑成型操作步驟160
3�4�6�1 注塑機的操作步驟160
3�4�6�2 電子放大板的調校160 3�5 日鋼注塑機的調校161
3�5�1 日鋼注塑機螺桿料筒的溫度設置161
3�5�2 模具的安裝/拆卸步驟162
3�5�3 控制器UPACS-3000的功能設置164
3�5�4 日鋼注塑機各動作參數的設置、調整及操作171 4 注塑成型常見故障處理189 4�1 注塑成型技術條件的基本設置189
4�1�1 注塑機主要技術參數189
4�1�2 常用注塑機的主要技術參數191
4�1�3 注塑成型工藝技術參數設置193 4�2 注塑成型工藝技術條件與注塑成型產品質量的相互關系195
4�2�1 溫度工藝參數與產品質量196
4�2�2 注塑成型工藝參數與產品質量196
4�2�3 日鋼機注塑成型工藝技術198
4�2�4 注塑成型產品常見的不良缺陷200 4�3 注塑成型常見產品缺陷與處理辦法203 5 注塑機的保養和維護修理209 5�1 注塑機的保養209
5�1�1 油壓部分的保養209
5�1�2 電器部分的保養210
5�1�3 機械部分的保養210 5�2 常見故障的成因分析及解決方法211 5�3 注塑機操作員、維修工的調校基本技能212
5�3�1 注塑機操作員的職責范圍212
5�3�2 注塑機維修員的基本技能范圍213
5�3�3 注塑機維修員應知應會內容216 5�4 日鋼機標准附件的安裝221
5�4�1 螺桿料筒的安裝222
5�4�2 液壓油預熱裝置的安裝226
5�4�3 模具冷卻裝置226
5�4�4 氣動吹出氣路裝置227 附錄 常用術語英漢對照228 參考文獻230
Ⅲ 注塑成型主要需要的步驟以及種類
1）鎖合模：模扳快速接近定模扳（包括慢-快-慢速），且確認無異物存在下，系統轉為高壓，將模板鎖合（保持油缸內壓力）。
2）射台前移到位：射台前進到指定位置（噴嘴與模具緊貼）。
3）注塑：可設定螺桿以多段速度，壓力和行程，將料筒前端的溶料注入模腔。
4）冷卻和保壓：按設定多種壓力和時間段，保持料筒的壓力，同時模腔冷卻成型。
5）冷卻和預塑：模腔內製品繼續冷卻，同時液力馬達驅動螺桿旋轉將塑料粒子前推，螺桿在設定的背壓控制下後退，當螺桿後退到預定位置，螺桿停止旋轉，注射油缸按設定松退，預料結束。
6）射台後退：預塑結束後，射台後退到指定位置。
7）開模：模扳後退到原位（包括慢-快-慢速）
8）頂出：頂針頂出製品
Ⅳ 塑料模具設計的步驟
塑料模具設計步驟
一、接受任務書
成型塑料製件的任務書通常由製件設計者提出，其內容如下：
1. 經過審簽的正規制製件圖紙，並註明採用塑料的牌號、透明度等。
2. 塑料製件說明書或技術要求。
3. 生產產量。
4. 塑料製件樣品。
通常模具設計任務書由塑料製件工藝員根據成型塑料製件的任務書提出，模具設計人員以成型塑料製件任務書、模具設計任務書為依據來設計模具。
二、 收集、分析、消化原始資料
收集整理有關製件設計、成型工藝、成型設備、機械加工及特殊加工資料，以備設計模具時使用。
1. 消化塑料製件圖，了解製件的用途，分析塑料製件的工藝性，尺寸精度等技術要求。例如塑料製件在外表形狀、顏色透明度、使用性能方面的要求是什麼，塑件的幾何結構、斜度、嵌件等情況是否合理，熔接痕、縮孔等成型缺陷的允許程度，有無塗裝、電鍍、膠接、鑽孔等後加工。選擇塑料製件尺寸精度最高的尺寸進行分析，看看估計成型公差是否低於塑料製件的公差，能否成型出合乎要求的塑料製件來。此外，還要了解塑料的塑化及成型工藝參數。
2. 消化工藝資料，分析工藝任務書所提出的成型方法、設備型號、材料規格、模具結構類型等要求是否恰當，能否落實。
成型材料應當滿足塑料製件的強度要求，具有好的流動性、均勻性和各向同性、熱穩定性。根據塑料製件的用途，成型材料應滿足染色、鍍金屬的條件、裝飾性能、必要的彈性和塑性、透明性或者相反的反射性能、膠接性或者焊接性等要求。
3. 確定成型方法
採用直壓法、鑄壓法還是注射法。
4、選擇成型設備
根據成型設備的種類來進行模具，因此必須熟知各種成型設備的性能、規格、特點。例如對於注射機來說，在規格方面應當了解以下內容：注射容量、鎖模壓力、注射壓力、模具安裝尺寸、頂出裝置及尺寸、噴嘴孔直徑及噴嘴球面半徑、澆口套定位圈尺寸、模具最大厚度和最小厚度、模板行程等，具體見相關參數。
要初步估計模具外形尺寸，判斷模具能否在所選的注射機上安裝和使用。
5. 具體結構方案
（一）確定模具類型
如壓制模（敞開式、半閉合式、閉合式）、鑄壓模、注射模等。
（二）確定模具類型的主要結構
選擇理想的模具結構在於確定必需的成型設備，理想的型腔數，在絕對可靠的條件下能使模具本身的工作滿足該塑料製件的工藝技術和生產經濟的要求。對塑料製件的工藝技術要求是要保證塑料製件的幾何形狀，表面光潔度和尺寸精度。生產經濟要求是要使塑料製件的成本低，生產效率高，模具能連續地工作，使用壽命長，節省勞動力。
三、影響模具結構及模具個別系統的因素很多，很復雜：
1. 型腔布置。根據塑件的幾何結構特點、尺寸精度要求、批量大小、模具製造難易、模具成本等確定型腔數量及其排列方式。
對於注射模來說，塑料製件精度為3級和3a級，重量為5克，採用硬化澆注系統，型腔數取4-6個；塑料製件為一般精度（4-5級），成型材料為局部結晶材料，型腔數可取16-20個；塑料製件重量為12-16克，型腔數取8-12個；而重量為50-100克的塑料製件，型腔數取4-8個。對於無定型的塑料製件建議型腔數為24-48個，16-32個和6-10個。當再繼續增加塑料製件重量時，就很少採用多腔模具。7-9級精度的塑料製件，最多型腔數較之指出的4-5級精度的塑料增多至50%。
2. 確定分型面。分型面的位置要有利於模具加工，排氣、脫模及成型操作，塑料製件的表面質量等。
3. 確定澆注系統（主澆道、分澆道及澆口的形狀、位置、大小）和排氣系統（排氣的方法、排氣槽位置、大小）。
4. 選擇頂出方式（頂桿、頂管、推板、組合式頂出），決定側凹處理方法、抽芯方式。
5. 決定冷卻、加熱方式及加熱冷卻溝槽的形狀、位置、加熱元件的安裝部位。
6. 根據模具材料、強度計算或者經驗數據，確定模具零件厚度及外形尺寸，外形結構及所有連接、定位、導向件位置。
7. 確定主要成型零件，結構件的結構形式。
8. 考慮模具各部分的強度，計算成型零件工作尺寸。
以上這些問題如果解決了，模具的結構形式自然就解決了。這時，就應該著手繪制模具結構草圖，為正式繪圖作好准備。
四、繪制模具圖
要求按照國家制圖標准繪制，但是也要求結合本廠標准和國家未規定的工廠習慣畫法。
在畫模具總裝圖之前，應繪制工序圖，並要符合製件圖和工藝資料的要求。由下道工序保證的尺寸，應在圖上標寫註明"工藝尺寸"字樣。如果成型後除了修理毛刺之外，再不進行其他機械加工，那麼工序圖就與製件圖完全相同。
在工序圖下面最好標出製件編號、名稱、材料、材料收縮率、繪圖比例等。通常就把工序圖畫在模具總裝圖上。
1. 繪制總裝結構圖
繪制總裝圖盡量採用1：1的比例，先由型腔開始繪制，主視圖與其它視圖同時畫出。
五、模具總裝圖應包括以下內容：
1. 模具成型部分結構
2. 澆注系統、排氣系統的結構形式。
3. 分型面及分模取件方式。
4. 外形結構及所有連接件，定位、導向件的位置。
5. 標注型腔高度尺寸（不強求，根據需要）及模具總體尺寸。
6. 輔助工具（取件卸模工具，校正工具等）。
7. 按順序將全部零件序號編出，並且填寫明細表。
8. 標注技術要求和使用說明。
六、模具總裝圖的技術要求內容：
1. 對於模具某些系統的性能要求。例如對頂出系統、滑塊抽芯結構的裝配要求。
2. 對模具裝配工藝的要求。例如模具裝配後分型面的貼合面的貼合間隙應不大於0.05mm模具上、下面的平行度要求，並指出由裝配決定的尺寸和對該尺寸的要求。
3. 模具使用，裝拆方法。
4. 防氧化處理、模具編號、刻字、標記、油封、保管等要求。
5. 有關試模及檢驗方面的要求。
七、繪制全部零件圖
由模具總裝圖拆畫零件圖的順序應為：先內後外，先復雜後簡單，先成型零件，後結構零件。
1. 圖形要求：一定要按比例畫，允許放大或縮小。視圖選擇合理，投影正確，布置得當。為了使加工專利號易看懂、便於裝配，圖形盡可能與總裝圖一致，圖形要清晰。
2. 標注尺寸要求統一、集中、有序、完整。標注尺寸的順序為：先標主要零件尺寸和出模斜度，再標注配合尺寸，然後標注全部尺寸。在非主要零件圖上先標注配合尺寸，後標注全部尺寸。
3. 表面粗糙度。把應用最多的一種粗糙度標於圖紙右上角，如標注"其餘3.2。"其它粗糙度符號在零件各表面分別標出。
4. 其它內容，例如零件名稱、模具圖號、材料牌號、熱處理和硬度要求，表面處理、圖形比例、自由尺寸的加工精度、技術說明等都要正確填寫。
八、.校對、審圖、描圖、送曬
A.自我校對的內容是：
1. 模具及其零件與塑件圖紙的關系
模具及模具零件的材質、硬度、尺寸精度，結構等是否符合塑件圖紙的要求。
2. 塑料製件方面
塑料料流的流動、縮孔、熔接痕、裂口，脫模斜度等是否影響塑料製件的使用性能、尺寸精度、表面質量等方面的要求。圖案設計有無不足，加工是否簡單，成型材料的收縮率選用是否正確。
3. 成型設備方面
注射量、注射壓力、鎖模力夠不夠，模具的安裝、塑料製件的南芯、脫模有無問題，注射機的噴嘴與嘵口套是否正確地接觸。
4. 模具結構方面
1）. 分型面位置及精加工精度是否滿足需要，會不會發生溢料，開模後是否能保證塑料製件留在有頂出裝置的模具一邊。
2）. 脫模方式是否正確，推廣桿、推管的大小、位置、數量是否合適，推板會不會被型芯卡住，會不會造成擦傷成型零件。
3）. 模具溫度調節方面。加熱器的功率、數量；冷卻介質的流動線路位置、大小、數量是否合適。
4）. 處理塑料製件制側凹的方法，脫側凹的機構是否恰當，例如斜導柱抽芯機構中的滑塊與推桿是否相互干擾。
5）. 澆注、排氣系統的位置，大小是否恰當。
5. 設計圖紙
1). 裝配圖上各模具零件安置部位是否恰當，表示得是否清楚，有無遺漏
2). 零件圖上的零件編號、名稱，製作數量、零件內制還是外購的，是標准件還是非標准件，零件配合處理精度、成型塑料製件高精度尺寸處的修正加工及餘量，模具零件的材料、熱處理、表面處理、表面精加工程度是否標記、敘述清楚。
3). 零件主要零件、成型零件工作尺寸及配合尺寸。尺寸數字應正確無誤，不要使生產者換算。
4). 檢查全部零件圖及總裝圖的視圖位置，投影是否正確，畫法是否符合制圖國標，有無遺漏尺寸。
6. 校核加工性能
（所有零件的幾何結構、視圖畫法、尺寸標'等是否有利於加工）
7. 復算輔助工具的主要工作尺寸
B.專業校對原則上按設計者自我校對項目進行；但是要側重於結構原理、工藝性能及操作安全方面。
描圖時要先消化圖形，按國標要求描繪，填寫全部尺寸及技術要求。描後自校並且簽字。
C.把描好的底圖交設計者校對簽字，習慣做法是由工具製造單位有關技術人員審查，會簽、檢查製造工藝性，然後才可送曬。
D..編寫製造工藝卡片
由工具製造單位技術人員編寫製造工藝卡片，並且為加工製造做好准備。
在模具零件的製造過程中要加強檢驗，把檢驗的重點放在尺寸精度上。模具組裝完成後，由檢驗員根據模具檢驗表進行檢驗，主要的是檢驗模具零件的性能情況是否良好，只有這樣才能俚語模具的製造質量。
九、試模及修模
雖然是在選定成型材料、成型設備時，在預想的工藝條件下進行模具設計，但是人們的認識往往是不完善的，因此必須在模具加工完成以後，進行試模試驗，看成型的製件質量如何。發現總是以後，進行排除錯誤性的修模。
塑件出現不良現象的種類居多，原因也很復雜，有模具方面的原因，也有工藝條件方面的原因，二者往往交只在一起。在修模前，應當根據塑件出現的不良現象的實際情況，進行細致地分析研究，找出造成塑件缺陷的原因後提出補救方法。因為成型條件容易改變，所以一般的做法是先變更成型條件，當變更成型條件不能解決問題時，才考慮修理模具。
修理模具更應慎重，沒有十分把握不可輕舉妄動。其原因是一旦變更了模具條件，就不能再作大的改造和恢復原狀。
十、整理資料進行歸檔
模具經試驗後，若暫不使用，則應該完全擦除脫模渣滓、灰塵、油污等，塗上黃油或其他防銹油或防銹劑，關到保管場所保管。
把設計模具開始到模具加工成功，檢驗合格為止，在此期間所產生的技術資料，例如任務書、製件圖、技術說明書、模具總裝圖、模具零件圖、底圖、模具設計說明書、檢驗記錄表、試模修模記錄等，按規定加以系統整理、裝訂、編號進行歸檔。這樣做似乎很麻煩，但是對以後修理模具，設計新的模具都是很有用處的
Ⅳ 注塑模具修改有那些方法措施，如燒焊什麼的具體每種方法是怎麼操作的並針對那些方法具體是怎麼改的
你問的太籠統復雜，工藝太多了。
說幾個常用的。
1、線割，割個洞裝個鑲件
2、燒焊，把要改地方用焊絲補上
3、打火花。精確按照數模來加工形狀
4、補紋
5、拋光
Ⅵ 注塑模具常見問題及其解決方法
21. 松退的設定。
松退正確位置=過膠圈移動位置+螺桿越位距離
22. 松退位置設定的重要性
松退位置設定過大，會造成回料吸氧，使膠料氧化和產生氣泡。位置設定過小，使料筒內壓力大，剪切力過高使膠料分解，射嘴流涎。
位置誤差不能超過0.4mm.
23. 熔膠位置的設定
熔膠位置=產品的重量/（最大行程/最大熔膠量）
24. 氣輔注塑的主要優點（GAM）
能抽空厚型材料芯部，製成空心管件，可節省材料，縮短周期時間。
在注塑中採用氣體可使壓力均勻分布，當塑料冷卻和固化時，氣體可通過膨脹對塑料的體積收縮進行補償。
降低模塑製品內應力，從而提高外形穩定性，消除變形和翹曲現象。
25. 活塞桿外徑中間小,兩頭大問題?
由於中孔針過熱產品收縮不均衡,造成活塞桿外徑中間小,兩頭大.中孔針可採用散熱快的磷銅材料來做,模具在產品中間部分排氣.
26. 球面絲印後開裂問題.
由於產品表面存在應力,造成絲印後開裂.增加模具溫度,減小應力;可用退火的方法消除應力.
27. 眼鏡架,水口邊易斷問題.
射膠壓力和保壓壓力大,水口邊殘存內應力,造成產品易斷.盡量減小射膠壓力和保壓壓力,適當提高模具溫度來解決.
28. 電器外殼,四個裝配柱子,打螺絲時爆裂問題.
由於柱子存在夾水線,造成產品裝配柱子易暴裂.模具增加排氣,適當提高模溫,加快射膠速度來減小夾水線.
29. 產品變形問題.
產品變形主要是熱收縮時不平衡造成產品變形,或由於產品本身內應力作用下使產品變形.
30. 透明PC外殼氣泡問題。
原料乾燥不夠;產品存在膠厚薄不均現象,模具排氣不良,原料易分解都可能造成產品氣泡.
充分乾燥原料,增大模具排氣,盡量減少膠厚薄不均現象.
31. 復印機，磁性材料的啤塑問題。
應採用高模溫,快速射膠方法.
32. 產品包膠，水口邊縮水問題。
模具排氣不良,射膠速度慢,保壓壓力和時間不夠,都能造成水口縮水.
增大模具排氣,適當提高射膠速度,增加保壓壓力和時間.
33. 產品內應力，造成產品放置一段時間後爆裂問題。
由於產品內殘存應力,產品放置一段時間後由於應力的作用,使產品爆裂.
提高啤塑時的模具溫度,降低射膠壓力,來消除產品應力,產品可用退火的方法消除應力.
34. ABS料在用黑色色母時，造成產品易斷裂脫皮問題。是色母的顏料中用了碳粉過多原因,造成產品脫皮.更換色母顏料.
35. 一台180噸14安士機，產品一出四CD盒共120克，外觀良好，無批峰，但其中一隻重2克，為什麼？
模具產品一出四,由於模具進膠不平衡造成其中一隻產品啤塑飽滿,密度大,出現重2克現象.
36. 一台100噸液壓曲肘機使用了三年，模具鎖緊後，經常打不開。
是由於機器曲肘磨損,造成開模不平衡,所以模具鎖緊後,會經常打不開.
37. 一台7安士機使用了二年，出現射膠不穩定，一啤批峰一啤缺膠，換過油封和分膠頭，系統壓力也穩定，就不行。
由於螺桿磨損或損壞,造成回料不勻,所以會出現射膠不穩定.
38. 一台150噸新機啤PP水口料半年，原來熔膠最快3秒，而現在要6秒。
由於螺桿磨損,造成回料慢.
39. 一啤塑師父在調試一產品，出現缺膠，速度或壓力升一點，產品沒反應，再升一點就出批峰？
機器鎖模機構磨損,造成鎖模有間隙,所以會出現披鋒.
40. 一台機用了二年，啤貨時炮筒中間溫度偏高，關了電源也沒用。
由於螺桿磨損變得粗糙,啤塑回料時磨擦產生熱,使炮筒中間溫度偏高.
Ⅶ 注塑模具的成本計算方法
材料費 機加工費 人工費 試模材料及試模費 接待費 稅費 行政運作費 運費 修模費 配件費 利潤費 等等的合計
新視覺工貿
Ⅷ 注塑模具設計的步驟
產品結構評審
確定模具分型面
確定大致模具尺寸用於備料
完善成型部位結構
設計頂出、水路
模具結構評審
Ⅸ 注塑成型及其工作的詳細過程
注塑成型是一種注射兼模塑的成型方法，又稱注射成型。
詳細過程：
首先是合模過程：合模油缸中的壓力油推動鎖模機構動作，動模板移動使模具閉合。
第二步注射裝置：射料過程模具以鎖模力鎖緊後，注射裝置進工況使噴嘴和模具貼合。
第三步保壓過程：熔料在充填模腔過程中直至充填滿後，要求螺桿仍對熔料保持一定的壓力，以防止模具中的熔料迴流。
第四步冷卻和預塑過程：一旦澆口封死後，取消保壓過程，製品在模具內自然冷卻定型;同時，德庫瑪注塑機驅動預塑油馬達使螺桿轉動，將來自料斗的粒狀塑料向前輸送，進行塑化。
第五步注射裝置 退、開模及塑料製品頂出過程：預塑計量及防延過程結束後，為了使噴嘴不致於因長時間和冷模接觸而形成冷料等，通常需要將噴嘴撤離模具，即進入注射裝置退工況。