数据线成型机常见故障及解决方法

1. 注塑常见问题及解决办法

注塑生产时，会遇到浮纤问题，露纤就是玻璃纤维露在产品表面，比较粗糙，外观上比较难以接受，产生的可能原因分析：在添加这类填充物的时候，一般是采用物理混合方法， 所以只是玻纤均匀分散在塑料中间，但在塑料融化后，这个混合物会出现不同程度的分离(视添加的比例和玻纤的长短而定，还有原料的温度也有一定程度的影响)

那玻纤为什么会外露呢?
在射胶的时候，料的流动虽不同于液体的流动方式(液体是牛顿流动，塑胶是非牛顿流动)，但有一种说法比较有意思也比较通俗易懂。大家应该看过河流里面，在 河流里有一些树枝等杂物，经常会在沿岸边有一些这类依附河岸而停留。因为在河岸边水的流速因为阻力而变慢，这个就和充填时的表皮层有类似了。所以这些树枝在注塑中，就是玻纤外露，也就是浮纤了。
这是因为玻纤相对于塑料的流动要差很多，而塑料在模具中的流动是喷泉式流动(喷泉效应)，从中间往两边翻动的方式流动，所以流动性最好的肯定是跑到最前面，流动性不好的就会停留在模具表面(做PP等原料时结合线和最后部位颜色不同也同此理，只是在最前端一般是蜡质，和色粉分离了特别是加色母最明显，因为 色母一般是用PE做载体)，还有做防火料模具表面吸附防火剂也是这个原因。
一般采用如下方法可以降低浮纤的比例：
1.增加充填速度
在增加速度之后，玻纤和塑料虽然存在流速不同，但相对于高速射胶而言，这个相对速度差的比例就小了，就像河流在激流地段永远不会有树枝留下一样的道理。
2.升高模具温度
这个作用是最大的，增高模具温度，就是为了减少玻纤和模具接触阻力，让玻纤和塑料的速度差尽量变小。并且让塑料流动时的中间熔融层尽量厚，让两边的表皮层尽量薄，这样就好像光滑的河岸无法留住树枝一样的道理。RHCM就是利用这个原理来做到外观无浮纤的。
3.降低螺杆计量段的温度，减少溶胶量
这是让塑料盒玻纤分离的可能性尽量降低，一般来讲对于浮纤影响最小，在实际操作中效果不大。但是，这个可以很好的解决烧焦。这是因为增加玻纤后，玻纤的体积相对于塑料要大很多，所以很容易堵住排气通道，所以在最后很难排气，并且玻纤在高压高氧气体环境中是很容易燃烧的!

2. 数据线充电出现故障了可以修！

①、关于以上这【数据线充电出现故障了可以修】！向这充电数据线问题，比如说继线或线接触不良，还是可以修的，要是数据线插头内部，自己一般是无法修复的，原因是，内部电路控制芯片以及芯片周围电路元件都很小，一般借助放大镜等工具，最主要的是，内部控制芯片背景资料很难找到，所以无法修复。仅供参考！

3. 机械加工设备常见问题与改善

数控加工在当今机械制造加工业中得到越来越广泛的应用，特别是经济型因加工范围广、效率高、质量稳定和价格低廉等因素在一些企业特别是中小型企业得到了很大的应用和发展。但在普及推广应用中，常常因使用或工艺设计不当造成准备时间长、加工误差大甚至发生意外事故等问题，给操作者带来很多不便和心理压力。其实，经济型数控加工方法如果使用得好的话，加工起来非常便利并且安全可靠。下面就加工中常见的几个问题介绍相应的办法。 1 采用适当合理的对刀方法刀具安装后，在执行加工程序前首先要进行对刀以确定起始点位置。而对刀常常是操作者颇感头疼的事(经济型数控无自测装置)，费工费时，特别是多刀加工时，还需测刀补值。通常，常用的对刀方法有：
点动对刀法 按住控制面板上点动键，将刀尖轻触被加工件表面(X和Z两个方向分两次进行点动)，计数器清零，再退到需设定的初始位置(X、Z设计初值)，再清零，得到该刀初始位置。依次确定每把刀的初始位置，经试加工后再调整到准确的设计位置(起始点)。这种方法无须任何辅具，随手就可操作，但时间较长，特别是每修磨一次刀具就必须重新调整一次。该方法适合于简单工序或初次安装调试。
采用对刀仪法 机床选配的对刀仪有采用自测装置，但操作复杂，仍须花费一定的准备时间。适合多刀测量时使用。
采用数控刀具 刀具安装经初次定位后，在经过一段时间切削后产生磨损而需要刃磨，普通刀具刃磨后重新安装时的刀尖位置发生了变化，需要重新对刀。而数控刀具的特点是刀具制造精度高，刀片转位后重复定位精度在0.02mm 左右，大大减少了对刀时间：同时，刀片表面上涂有耐磨层(SiC、TiC等)，使其耐用度大大提高(3～5倍)，但成本较高。
采用自制对刀块法 用塑料、有机玻璃等制成简易对刀块(见右图)可方便地实现刀具刃磨后的重复定位，但定位精度较差，通常在0.2～0.5mm，但仍不失为一种快速定位方法，再次调整就很快很方便了。
2 加工球面易产生形状误差的消除方法在加工球面尤其是加工过象限的球、曲面时，由于调整不当，很容易产生凸肩、铲背等情况。其原因主要有：系统间隙造成 在设备传动副中，丝杠与螺母之间存在着一定的间隙，随着设备投入运行时间的增长，该间隙因磨损而逐渐增大，因此，对反向运动时进行相应的间隙补偿是克服加工表面产生凸肩的主要因素。间隙测量通常采有百分表测量法，误差控制在0.01～0.02mm 之内。这里要指出的是表座和表杆不应伸出过高过长，因为测量时由于悬臂较长，表座易受力移动，造成计数不准，补偿值也就不真实了。 工件加工余量不均造成 在实现零件设计表面之前，待加工表面的加工余量是否均匀也是造成成型表面能否达到设计要求的一个重要原因，因为加工余量不均易造成“复映”误差。因此，对表面形状要求较高的零件，在成型前应尽可能做到加工余量均匀或者通过多加工一道型面的方法以达到设计要求。 刀具选择不当造成 刀具在切削中是通过主切削刃来去除材料的。但在圆弧加工过象限后，圆弧与刀具副切削刃(副后面与基面的交线)相切之后，此后副切削刃就可能参与了切削(也就是铲背)。因此在选择或修磨刀具时，一定要考虑好刀具的楔角。 3 合理设计加工工艺使用等加工设备进行加工，效率高、质量好，但如果工艺设计安排不当，则不能很好地体现它的优势。从一些厂家加工使用来看，存在着如下一些问题：
工序过于分散 产生这个问题的原因在于怕繁(指准备时间)，编程简单、简化操作加工，使用一把刀加工易调整对刀、习惯于普通加工。这样就造成了产品质量(位置公差)不易保证，生产效率不能很好地发挥。因此，工艺人员和操作者应全面熟悉数控加工知识，多进行尝试，以掌握相关知识，尽可能采用工序集中的方法进行加工，多用几次，自然会体现它的优势。采用工序集中后，单位加工时间增长，我们将两台设备面对面布置，实现了一人操作两台设备，效率得到大幅提高，质量也得到了很好的保证。
加工顺序不合理 有些操作者考虑到准备上的一些问题，常把加工顺序安排得极不合理。数控加工通常按一般机械加工工艺编制的要求进行加工，如先粗后细(换刀)，先里后外，合理选择切削参数等，这样，质量和效率才能提高。
慎用G00(G26、G27、G29)快速定位指令 G00指令给编程和使用带来了很大方便。但如果设置和使用不当，常常会造成因速度设置过大产生回零时过冲、精度下降、设备导轨面拉伤等不良后果。回零路线不注意，易产生碰撞工件和设备的安全事故。因此，在考虑使用G00 指令时，应考虑周全，不可随意。 在数控加工中，尤其还应注意加强程序的检索和试运行。在程序输入控制系统后，操作者应当利用SCH 键及↑、↓、←、→移动键进行不确定和确定检索，必要时对程序进行修改，保证程序的准确性。同时，在正式执行程序加工前，必须经过程序试运行(打开功放)，以确认加工路线是否与设计路线一致。
以上是使用数控加工设备时的一些常见问题与解决办法。在实际工作中可能还会遇到其他一些问题，但只要工程技术人员和操作者集思广益，认真掌握有关数控方面的知识和技巧，数控设备就能够很好地为企业发挥最大的效益。

4. USB成型数据线爆线了怎么办

通常USB数据线用都是PVC和TPE料比较常见，在押出加工时，含水量高于一定量时，押出制品就会产生表面粗糙、气泡和断面起孔，当含水量超过约0.05%时，押出制品就有可能出现上诉不良表现，为了提高制品质量，塑料在押出生产前需要经过70-75度、2-4小时的干燥后再进行作业。
1.注射成型的过程
合模-----锁模----射料-----保压---冷却-----加料------开模------脱模(取出产品)
2.成型操作指导：
1.合模前：模条一定要放入模具固定销内；USB数据线的端子插到位（防止短脚）；摆线居中（不能偏上下、左右）；确认水口有无取出；手动模合模前，切记方向不能盖反，上模打字，字正就正。
2.开模前：要压住线，防止沾上模。
3.操作过程中，要经常注意料斗，料快用完时要及时加料。
4.未经允许，不准擅自调机、拆模。
5.铜片插头，要注意铜片弹出插条。三扁插啤前插铜片，成型后取插头时，轻插轻取，注意刮伤铜片。

5. 注塑成型过程中常见的20种缺陷和解决办法~越多越好~注塑机工作出现的问题也算~

塑件不足方面：

1、塑料供给不足，温度低，注射量不够。

2、注射压力小，注射时间短，保压时间短。

3、注射速度大快或太慢。

4、喷嘴温度低，堵塞或孔径过小，料桶温度低。

尺寸不稳定：

1、成型条件（温度、压力、时间）不稳定，成型周期不一致。

2、注塑机性能不良或塑化不匀。

3、机器电器或液压系统不稳定。

有气泡：

1、料温过高，加热时间过长。

2、注射压力小。

3、注射速度过快。

塌坑或凹痕：

1、料温高，模具温度高，冷却时间短。

2、注射压カ小，速度慢。

3、注射及保压时间短。

4、加料量不够，供料不足，余料不够。

(5)数据线成型机常见故障及解决方法扩展阅读：

注塑成型工艺：

1、填充。时间从模具闭合开始注塑算起，到模具型腔填充到大约95%为止。理论上，填充时间越短，成型效率越高；但是在实际生产中，成型时间（或注塑速度）要受到很多条件的制约。

2、保压阶段。持续施加压力，压实熔体，增加塑料密度（增密），以补偿塑料的收缩行为。在保压过程中，由于模腔中已经填满塑料，背压较高。在保压压实过程中，注塑机螺杆仅能慢慢地向前作微小移动，塑料的流动速度也较为缓慢，这时的流动称作保压流动。

由于在保压阶段，塑料受模壁冷却固化加快，熔体粘度增加也很快，因此模具型腔内的阻力很大。在保压的后期，材料密度持续增大，塑件也逐渐成型，保压阶段要一直持续到浇口固化封口为止，此时保压阶段的模腔压力达到最高值。

3、冷却阶段。因为成型塑料制品只有冷却固化到一定刚性，脱模后才能避免塑料制品因受到外力而产生变形。由于冷却时间占整个成型周期约70%～80%，因此设计良好的冷却系统可以大幅缩短成型时间，提高注塑生产率，降低成本。

设计不当的冷却系统会使成型时间拉长，增加成本；冷却不均匀更会进一步造成塑料制品的翘曲变形。

4、脱模是一个注塑成型循环中的最后一个环节。虽然制品已经冷固成型，但脱模还是对制品的质量有很重要的影响，脱模方式不当，可能会导致产品在脱模时受力不均，顶出时引起产品变形等缺陷。

脱模的方式主要有两种：顶杆脱模和脱料板脱模。设计模具时要根据产品的结构特点选择合适的脱模方式，以保证产品质量。

6. 注塑机维修与故障处理

一、油泵马达不启动

1、马达转不动，同时发出异常声，立即关闭紧急停止按钮，检查保险丝是否熔断或松脱，再检查电动机三相电源是否正常

2、按下电机启动按钮，电机响声没有可能按钮开关、交流接触器的线松脱，或热继电器动作

3、油泵卡死引起马达不转动(此时电动机有一些声音)

4、马达烧坏，按照原来的规格修理并查找引起的原因(如断相、超负载、交流继电器触点不好、马达线的接点松动，或者三相电源电压不平衡、不稳)

二、电动机能转，但不起压力或大泵不起压

1、小泵电磁溢流阀或压力比例阀的电磁线圈不吸或内部阀芯被杂物卡死，拆下清洗，同时检查电磁铁线圈是否烧毁，接线是否松脱，或者接触不良

2、油泵损坏，修理或更换油泵

3、油面过底，造成泵吸空

4、滤油网是否堵住

5、电动机是否反转，换相

6、油泵里面有空气，先放气

7、控制大泵溢流阀的主阀心卡住，拆下溢流阀清洗

三、不合模

1、安全门行程开关接线松动或损坏，安全门行程未压下，检查SQ1、SQ2、SQ3

2、SQ4行程开关已闭合

3、锁模电磁阀阀卡死或电磁阀插座松动

4、顶针后退的形成开关没有闭合

5、系统压力没有：按(2)项内容修复

四、不注射或速度慢

1、注射压力低，速度太慢：调高注射压力，调快注射速度

2、塑料加热温度底：升高温度

3、喷嘴堵塞，拆下加热清洗

4、注射时间太短

5、注射电磁阀卡死

6、注射电磁阀不得电。检查电气原因

五、不预塑或预塑过慢

1、预塑终止行程开关已闭合，拨开行程开关的撞块，

2、单向节流阀关死

3、料温过底，加高料温

4、预塑电磁阀卡死，拆下清洗

5、预塑压力太低，调高预塑压力

6、螺杆内进入异物卡死螺杆。拆卸螺杆清洗，料筒清洗

7、液压马达坏，轴承卡死

六、预塑时螺杆转动，但不进料

1、背压压力过高

2、加料口出冷却水不足，加料口内物料“架桥”;调整水量，取出粘结构的塑料块

3、缺料，加料

4、螺杆断

5、背压调的太高、调低背压

七、不能调模或调模困难

1、系统压力调节过底

2、后模板拉杆螺母因有杂质，或缺润滑油油脂卡死;清洗拉杆螺母、修复，安装时要注意四个螺母的轴向间隙要一致，然后加润滑油脂

3、调模电磁阀卡死或插座松动：检查、修复

4、调模液压马达损坏，修理或更换

八、液压油温过高

1、油泵压力过高：按塑料成型工艺进行适当的调低工作压力

2、油箱内油量不足：加足液压油

3、油冷却器使用过久，积满水垢，冷却效果差，清洗冷却器

4、冷却水流量不够大，或冷却水的温度不够低

九、半自动操作失灵

本机半自动操作是由安全门打开，行程开关闭合，发信号使机器做半自动动作开始，然后合模，碰到SQ4行程开关后，合模结束，同时开始注射，注射时间继电器开始计时，注射时间到后，开始预塑，碰到预塑结束的行程开关后，开始防流，碰到防流的行程开关后，冷却时间继电器计时开始，时间到后作开模动作，然后开模，碰到开模终止行程开关后，做顶出动作，碰到顶出终止行程开关后，作顶退动作，碰到顶退终止行程后，等待开安全门，这样，周而复始的工作。由上可以看出，如果手动正常，一般大都由行程开关及时间继电器未发信号所致。根据半自动动作在机械循环中那一个阶段失灵，对照电器，液压原理图找出相应的控制元件，进行检查加以解决。

7. 注塑成型机的注塑成型制品常见缺陷分类

一、缩水
塑料制品在表面出现的凹陷，空洞都称为缩水，缩水不只是影响产品的外观，亦会降低产品的品质和强度，一般缩水也是成型过程中最容易发生的。缩水的原因与成型技术、模具设计及使用塑料均有关系。
1、不同的塑料都有各自的缩水率，下表为参考资料，通常易缩水的原料都属于结晶性的，如尼龙、百折胶等等，在射出过程中，结晶性塑料受热呈现流体状态，分子呈现无规则排列，当射入较冷的模腔内，塑料分子便整齐的排列成结晶，结果体积缩小小于规定尺寸范围了，就是缩水。
2、射出技术
在射出技术控制方面，出现缩水的情况：压力不足、射出速度太慢、浇口太小或浇口太长，造成熔融塑料在注射的时候流动不均。所以在使用射出机时，必须注意成型条件及保压是否足够，以防造成缩水问题。
3、模具及产品设计方面：
模具的流道设计及冷却装置，对成品的影响亦很大。由于塑料之传热能力较差，故距离模壁越远越厚、则其凝固及冷却较慢，应有足够的塑料填充模腔，使射出机的螺杆在射出或保压时，塑料不会倒流而减低压力，另一方面水口亦不能冷凝太快，以免半凝固的塑料堵塞流道造成压力下降，引起产品缩水。在不同的模具内塑料的流动过程就有不同的缩水率，料筒的温度控制得宜，可防止塑件过热；延长周期可确保制品有充分的时间冷却。
缩水问题若获得解决，可提高成品品质，降低次废品并提高生产效率.
二、成品脱模困难（粘膜）
在射出成型时，成品会有粘膜发生，首先要考虑射出压力和保压压力是否过高。射出压力过高会造成成品过度饱和，使塑料填充到其他的空隙中，致使成品卡在模穴里造成脱模困难，在取出产品时容易有粘膜发生。
当料管温度过高时就会出现两种情况，一是塑料受热而分解变质，使其失去原有之特性，并在脱模过程中出现破碎或断裂，造成粘膜。二是胶料充填到模腔后不易冷却，需加长周期时间，降低经济效益。所以需适当依据塑料特性来调节其动作温度。假如模具进浇口不平衡，会使成品的冷却速率不一样。所以成品在脱模时有粘膜现象。
三，胶道粘膜
浇道粘膜一般表现为开模后水口黏在上模的浇道上或容易断裂在浇道上，造成下一模产品的缺陷。
四、成品内有气孔
在射出成型过程中，有时会出现成品内有许多小气泡的成品，不但影响产品的强度及机械性能，对成品外观价值亦大打折扣。所以当成品出现气泡时，可以检查以下几个因素，并做相应的处理。

通常成品因厚薄不同，或模具有突出肋时，塑料在模具中的冷却速率不同，则收缩的程度不同，容易形成气泡，因此对模具的设计需特别注意。
而在使用原料方面，假如塑料内带有水汽，在熔胶时塑料受热而分解，水汽受热后形成气体，因来不及排除，将在产品内形成气泡。射胶螺杆公差太小时，空气容易进入模腔内形成气泡。
五、成品变形
塑品出现翘曲或尺寸偏差过大都属于成品变形，例如顶出太快、模温过高、模温不均及流道系统不对称等。其中两种最大的可能性为：1、塑件厚薄不均或转角不够圆滑，因而不能平均冷却收缩，导致翘曲变形。2、有些平板型塑胶，为了表面美观，流道浇口得设在产品的边角上。而射胶时熔融塑料只能从一边高速射入模腔内，因此被凝固于模腔内的塑料分子，均被拉直往同一方向之排列状态（称为取向，此时塑件的内应力很大：脱模时又被拉回原来的状态，因而产生变形）。
为了使熔融塑料能顺利填充模腔,其设计要尽量避免以下几点：
1、同一塑件中厚薄相差太大
2、存在过度锐角
3、缓行区太短，使厚薄转变相差悬殊。
从浇口分析，模具的设计要保证塑料能顺利进入模腔，故分流道要避免直角转弯形式，有转弯角也要尽量有弧形过渡区，因此短而粗的分流道最为理想，有助于减少流体的阻力及流体的取向现象。同样还要考虑到过大的流道会增加废料，亦会影响产品的外观。
另外，为了避免塑料在填充时紧密程度不同，导致脱模困难而引起变形，分流道的截面积形状大小就要依据射胶量及产品形状而改变。产品较难成型的部分分流道加粗后，主流道也应相应加大，使主流道截面积等于或大于分流道截面积总和。
除此之外，还有两个值得注意的问题，其一是塑件顶出装置的形式，如果顶针设备太少，也容易造成变形及翘曲，但顶针数量过多就会影响成品的外观，此时可以考虑推板方式。其二是模腔冷却流道的设计，应能让塑件整体均匀收缩，提高产品品质。
六、银纹、气泡
射纹的形成，一般是由于注射起动过快，使模腔前段的空气无法被胶料熔体压迫排除，空气混合在胶料内，使得制品表面光泽及颜色不均，便是所谓的射纹，射纹不但影响外观，且令成品的机械强度降低许多。所以为避免发生这种缺陷，必须找出原因并予以改善。

射纹的形成，既然是熔体塑料中含的气体，那么探讨此气体的主要来源分别为：
（1）塑料本身含有水分或油剂:
由于塑料在制造过程中暴露于空气中，吸入水汽或油剂，或者在混料时，掺入些错误的比例成分，使这些挥发性物质在熔胶时，受热而产生气体。
（2）原料受热分解：
如果螺杆料筒的温度、背压及熔胶速度调的过高，或成型周期过长，则对热敏性材料如PVC、塞钢、及PC等，容易因高温受热分解产生气体。
（3）空气
塑料颗粒与颗粒之间均含有空气，如果螺杆料筒在进胶口的温度调的过高，使塑料的表面在未压缩完全便融化而黏在一起，则塑料颗粒之间的空气便不能完全排除出去。
所以把塑料烘干，并采用适当的熔胶温度及速度，再配合适当的背压，才能得到理想的塑制品。此外，模具设计亦是很重要的环节。通常流道很大而注口很小的工模，气体进入模腔内机会亦会降低。
在射出成型技术上，有一种方法防止射纹的产生。在模具的构造中有加压设备，和一个压缩空气入气孔。锁模后，则压缩空气进入模具内，使模腔内气压增高。当熔融塑料进入这高压模具时，模具的气孔开始排气，这时模腔内保持一定的压力，增加模内空气压力，确能避免射纹发生的几率。举例来说：普通的射出方法在处理ABS水分含量0.1%时，便会出现射纹；而逐渐增加模内气压，则可处理水分含量较高的ABS，亦不会出现射纹。
七、毛边、彼峰
毛边（俗称彼峰）是注塑成型过程中常见的注塑问题。当塑料在模腔内的压力太大，其所产生的分模力大过锁模力，因而迫使工模打开，使塑料挤出来并在塑件表面形成彼峰。但引起此问题的成因却有很多种，例如塑料方面的原因，或射出成型机的损坏，或是调节不当，因此要找出其解决方法也不容易。由于塑料的粘度会影响其流动速度及压力损耗，因此粘度太高或太低都可能引起毛边。如果塑料的粘度太低，则其流动性高，便很容易流到工模合模面之间的微小空隙，增大分模力，直至出现彼峰。
一般来说，塑料温度对粘度的影响很大，而压力及剪切率也对压力有影响。如果将塑料的温度升高，则其粘度便下降，而将其温度调低，其粘度便增大。
塑料方面的另一种问题，就是其干燥状况及是否混有杂质。有些塑料，例如尼龙或ABS，具有影响塑料的性能，至于聚碳酸脂，虽没有吸水性，但其性能也对表面水分敏感，所以在模塑时，很多塑料都要加以烘干，才能正确的控制其性能。如果在塑料中混入杂物，或是混入不同种类的塑料，则更难预测塑料性能的化。
塑料在模腔内的压力，会随着模腔的填充而改变。在模腔未曾填满之前，熔体的前端之压力差不多等于零，而在注口之压力则比模腔内其他位置的压力都高，但当模腔完全填满时，塑料流动的压力损耗就不再存在，整个模腔内的压力都变成同一静压，因而要把工模迫开的力量就会大增，引起毛边的产生，为了避免这一现象的出现，在模腔一旦填满，注射压力必须调为较低的保压压力。除了正确调整射出机之压力控制系统外，另一种辅助方式就是先把注射速度降低。这样一来，熔体前端之塑料便有时间冷却及局部固化，因而避免了毛边的产生。由于注射速度太慢也会拖慢生产且出现一些包络线之类的缺陷，最好注射速度的调整也必须配合所采用的锁模力。不然的话，毛边也可能产生。
如果是射出机的机械结构方面有问题，则其复杂性便较大，要找问题的成因也较困难。例如模板之间的平行度有偏差，或是模板拉杆的受力不均匀，也会引起工模间的锁模力不平衡，致使塑件在锁模力较弱的位置出现彼峰。再另一方面，如果螺杆或熔胶筒的磨损较大，则熔体便可能在螺纹外径与料筒之间滑行及逆流，因而出现压力位置切换点的不正确，造成局部的毛边及射胶不足的情况。
除了上述的各种因素外，如果工模方面出现问题，也会出现毛边。例如工模用久了，有些位置有磨损，便容易有毛边的现象。甚至一些小毛病，如排气孔堵塞，也会引起模腔内压力的升高，而压力太高便会有毛边。在一些多腔的工模，如果流道设计欠平衡，则塑料的流动便不对称，为了避免个别模腔压力不足，另外一些模腔便可能会有毛边。
八、成品的短射
填充不足是熔融的材料未完全流遍成型空间的各角落之现象。
填充不足的原因有成型条件的设定不合理、模具的设计、制作不完备、成型品的肉厚太薄所致。成型条件的对策是增高材料的成型温度、模具温度，增大射出压力，射出速度及提高材料的流动性。模具方面可增大注道或流道尺寸，或者浇口位置、大小、位置、数目等，以使熔融材料容易流动。为了使成型空间气体顺利疏散，要在适当位置设置排气孔。
九、结合线
结合线是熔胶材料二道或二道以上合流部分所形成的细线。结合线发生的原因如下所示：
（1） 成型品形状（模具构造）所致材料的流动方式；
（2） 熔融材料的流动性不良；
（3） 熔融材料合流处卷入空气、挥发物或离型剂等异物；
结合线是流动的材料前段部分合流时，此部分材料温度特别低所致，既合流部分未能充分融合所致。成型品的窗、孔部周边难免会造成材料合流，而产生结合线。当材料的流动性特别良好时，可使结合线几乎看不见，同时升高材料温度、增加模具温度，亦可使结合线的位置移往他处。或在融合部设置排气孔，迅速疏散此部分的空气及挥发物。或在融合部位设置溢流池，事后再将其切除等皆是有效对策。
结合线不仅有碍成型品之外观，同时不利于成型品的强度，不含玻璃纤维等填充料的非强化塑胶之结合线部强度与其他部位相差无几。但玻璃纤维强化塑胶（FRTP）在融合部不融，此部分的强度往往很低。
十、成型表面光泽不良
成型表面失去材料本来的光泽，形成乳白色层膜，成为模糊状态等皆可成为表面光泽不良。
成型表面光泽不良，大都是由于模具表面状态所致，模具表面的研磨不良时，成型品表面当然得不到良好的光泽。但模具表面状态良好时，增高材料温度、模具温度，可改善产品的表面光泽。使用过多的离型剂或油脂性离型剂亦是表面光泽度不良的原因之一。
十一、黑纹
黑纹是成型品上有黑色的条纹，其主要原因是材料受热分解所致，常见于热稳定性不良的材料。

有效防止黑纹的产生的对策是防止料筒内的材料温度过高，减慢射出速度。料筒内壁或螺杆，若有伤痕或缺口，则附在此部分的材料会过热，引起热分解。止逆环内亦会因塑料分解而引起热分解，所以粘度高的和容易分解的材料要特别注意防止黑纹发生。料管和螺杆偏心造成的铁和铁摩擦就会导致料筒内材料烧黑，也会发生黑纹.
十二、流纹
流纹时熔融材料流动的痕迹，以浇口为中心而呈现的条纹模样。
流纹时最初流入成型空间内塑料冷却过快，而与其后流入的材料间形成界限所致。为了防止流纹，可增高塑料温度，改善塑料流动性能，调整射出速度。
残留于射出成型机喷嘴前端的冷塑料，若直接进入成型空间内，则会造成留痕，因此在注射与流道的汇合处或流道的交接处设计充分的滞留部（冷料井）。可有效防止留痕的发生，同时亦可增大浇口的尺寸来防止。
十三、开模时或顶出时成品破裂
破裂时成品表面产生毛发状之裂纹、成型品有尖锐角时，此部分常发生不易看出的细裂痕，最终在顶出或开模受到外力的干涉出现破裂，裂痕是成品致命的缺陷之一。
（1）脱模不易所致
（2）过度填充所致
（3）模具温度过低所致
（4）成型品构造上的缺陷所致
若欲避免脱模不良所致的裂痕时。模具空间须有充分的脱模斜度，检查顶出销的大小、位置、形式等。在顶出时，成品各部分的脱模阻力要均匀。
过度填充是射出成型时，施加过大的射出压力或材料计量过多，脱模时造成裂痕，在此状态下，模具配件的变形量也增大，更难脱模，助长破裂之发生，此时，宜降低射出压力，防止过度填充。
浇口部常易残留过大的内应力，浇口附近易脆化，特别是直接浇口的部分，易因内部应力而破裂，例如杯状或碗状的成型品，易以浇口为中心而发生放射状裂纹。

8. 制砖成型机配料机出现故障的原因有哪些

• 配料系统称量不准确

  故障原因： 1：未拆除免烧砖生产线配料系统与机架之间的固定螺栓；

  2：悬挂系统出现误差或传感器飘移误差；

  3：传感器损坏。

  解决方法：

  1：拆除固定螺栓；

  2：重新调整免烧砖生产线配料系统；

  3：更换传感器。

  

9. 注塑机调机有哪几个步骤，常见故障有哪些怎么解决

2．注塑机操作项目：注塑机操作项目包括控制键盘操作、电器控制柜操作和液压系统操作三个方面。分别进行注射过程动作、加料动作、注射压力、注射速度、顶出型式的选择，料筒各段温度及电流、电压的监控，注射压力和背压压力的调节等。 3．注射过程动作选择：一般注塑机既可手动操作，也可以半自动和全自动操作 。手动操作是在一个生产周期中，每一个动作都是由操作者拨动操作开关而实现的。一般在试机调模时才选用；半自动操作时机器可以自动完成一个工作周期的动作，但每一个生产周期完毕后操作者必须拉开安全门，取下工件，再关上安全门，机器方可以继续下一个周期的生产；全自动操作时注塑机在完成一个工作周期的动作后，可自动进入下一个工作周期。在正常的连续工作过程中无须停机 进行控制和调整。但须注意，如需要全自动工作，则（1）中途不要打开安全门，否则全自动操作中断；（2）要及时加料；（3）若选用电眼感应，应注意不要遮闭了电眼。实际上，在全自动操作中通常也是需要中途临时停机的，如给机器模具喷射脱模剂等。正常生产时，一般选用半自动或全自动操作。操作开始时，应根据生产需要选择操作方式（手动、半自动或全自动），并相应拨动手动、半自动或全自动开关。半自动及全自动的工作程序已由线路本身确定好，操作人员只需在电柜面上更改速度和压力的大小、时间的长短、顶针的次数等等，不会因操作者调错键钮而使工作程序出现混乱。当一个周期中各个动作未调整妥当之前，应先选择手动操作，确认每个动作正常之后，再选择半自动或全自动操作。 4．预塑动作选择：根据预塑加料前后注座是否后退,即喷嘴是否离开模具,注塑机一般设有三种选择。（1）固定加料：预塑前和预塑后喷嘴都始终贴进模具，注座也不移动。（2）前加料：喷嘴顶着模具进行预塑加料，预塑完毕，注座后退，喷嘴离开模具。选择这种方式的目的是：预塑时利用模具注射孔抵助喷嘴，避免熔料在背压较高时从喷嘴流出，预塑后可以避免喷嘴和模具长时间接触而产生热量传递，影响它们各自温度的相对稳定。（3）后加料：注射完成后，注座后退，喷嘴离开模具然后预塑，预塑完再注座前进。该动作适用于加工成型温度特别窄的塑料，由于喷嘴与模具接触时间短，避免了热量的流失，也避免了熔料在喷嘴孔内的凝固。注射结束、冷却计时器计时完毕后，预塑动作开始。螺杆旋转将塑料熔融并挤送到螺杆头前面。由于螺杆前端的止退环所起的单向阀的作用，熔融塑料积存在机筒的前端，将螺杆向后迫退。当螺杆退到预定的位置时（此位置由行程开关确定，控制螺杆后退的距离，实现定量加料），预塑停止，螺杆停止转动。紧接着是倒缩动作，倒缩即螺杆作微量的轴向后退，此动作可使聚集在喷嘴处的熔料的压力得以解除，克服由于机筒内外压力的不平衡而引起的留涎现象。若不需要倒缩，则应把倒缩停止开关调到适当位置，让预塑停止开关被压上的同一时刻，倒缩停止开关也被压上。当螺杆作倒缩动作后退到压上停止开关时，倒缩停止。接着注座开始后退。当注座后退至压上停止开关时，注座停止后退。若采用固定加料方式，则应注意调整好行程开关的位置。一般生产多采用固定加料方式以节省注座进退操作时间，加快生产周期。 5．注射压力选择：注塑机的注射压力由调压阀进行调节，在调定压力的情况下，通过高压和低压油路的通断，控制前后期注射压力的高低。普通中型以上的注塑机设置有三种压力选择，即高压、低压和先高压后低压。高压注射是由注射油缸通入高压压力油来实现。由于压力高，塑料从一开始就在高压、高速状态下进入模腔。高压注射时塑料入模迅速，注射油缸压力表读数上升很快。低压注射是由注射油缸通入低压压力油来实现的，注射过程压力表读数上升缓慢，塑料在低压、低速下进入模腔。先高压后低压是根据塑料种类和模具的实际要求从时间上来控制通 入油缸的 压力油的压力高低来实现的。为了满足不同塑料要求有不同的注射压力，也可以采用更换不同直径的螺杆或柱塞的方法，这样既满足了注射压力，又充分发挥了机器的生产能力。在大型注塑机中往往具有多段注射压力和多级注射速度控制功能，这样更能保证制品的质量和精度。 6．注射速度的选择：一般注塑机控制板上都有快速-慢速旋钮用来满足注射速度的要求。在液压系统中设有一个大流量油泵和一个小流量泵同时运行供油。当油路接通大流量时，注塑机实现快速开合模、快速注射等，当液压油路只提供小流量时，注塑机各种动作就缓慢进行。 7．顶出形式的选择：注塑机顶出形式有机械顶出和液压顶出二种,有的还配有气动顶出系统,顶出次数设有单次和多次二种。顶出动作可以是手动，也可以是自动。顶出动作是由开模停止限位开关来启动的。操作者可根据需要，通过调节控制柜上的顶出时间按钮来达到。顶出的速度和压力亦可通过控制柜面上的开关来控制，顶针运动的前后距离由行程开关确定。8．温度控制：以测温热电偶为测温元件，配以测温毫伏计成为控温装置，指挥料筒和模具电热圈电流的通断，有选择地固定料筒各段温度和模具温度。表5列出了一些塑料的成型加工温度范围，可供参考。料筒电热圈一般分为二段、三段或四段控制。电器柜上的电流表分别显示各段电热圈电流的大小。电流表的读数是比较固定的，如果在运行中发现电流表读数比较长时间的偏低，则可能电热圈发生了故障，或导线接触不良，或电热丝氧化变细，或某个电热圈烧毁，这些都将使电路并联的电阻阻值增大而使电流下降。 在电流表有一定读数时也可以简单地用塑料条逐个在电热圈外壁上抹划，看料条熔融与否来判断某个电热圈是否通电或烧毁9．合模控制：合模是以巨大的机械推力将模具合紧，以抵挡注塑过程熔融塑料的高压注射及填充模具而令模具发生的巨大张开力。关妥安全门，各行程开关均给出信号，合模动作立即开始。首先是动模板以慢速启动，前进一小短距离以后，原来压住慢速开关的控制杆压块脱离，活动板转以快速向前推进。在前进至靠近合模终点时，控制杆的另一端压杆又压上慢速开关，此时活动板又转以慢速且以低压前进。在低压合模过程中，如果模具之间没有任何障碍，则可以顺利合拢至压上高压开关，转高压是为了伸直机铰从而完成合模动作。这段距离极短，一般只有0.3~1.0mm，刚转高压旋即就触及合模终止限位开关，这时动作停止，合模过程结束。注塑机的合模结构有全液压式和机械连杆式。不管是那一种结构形式，最后都是由连杆完全伸直来实施合模力的。连杆的伸直过程是活动板和尾板撑开的过程，也是四根拉杆受力被拉伸的过程。合模力的大小，可以从合紧模的瞬间油压表升起之最高值得知，合模力大则油压表的最高值便高，反之则低。较小型的注塑机是不带合模油压表的，这时要根据连杆的伸直情况来判断模具是否真的合紧。如果某台注塑机合模时连杆很轻松地伸直，或差一点点未能伸直，或几副连杆中有一副未完全伸直，注塑时就会出现胀模，制件就会出现飞边或其它毛病。10．开模控制：当熔融塑料注射入模腔内及至冷却完成后,随着便是开模动作,取出制品。开模过程也分三个阶段。第一阶段慢速开模，防止制件在模腔内撕裂。第二阶段快速开模，以缩短开模时间。第三阶段慢速开模，以减低开模惯性造成的冲击及振动

10. 数控加工中心常见的问题与对策各是什么

1、参数突然丢失（0MD系统）
FANUC专家您好：我公司一台卧式加工中心在运行中出现930AL和CRT显示条形乱码，重新关机开机后所有参数丢失．然后在开机状态下输入参数机床可以正常运行．不知这是为什么?烦请您给予支持与帮助．在此表示感谢!
答：参数突然丢失，可能与存储板、电池或外部干扰有关，930也说明外部可能有干扰导致CPU工作不正常，出现系统报警。也不排除主板或其他PCB故障。
2、926报警（18i）
感谢贵公司对我前两次疑问的回复。现另一加工中心出现了926报警，之后控制系统的LCD上除报警信息外，无任何显示（当时电控柜内温度较高），不知何故，盼解答。谢谢!
答：926报警（FSSB报警）原因和处理连接CNC和伺服放大器的FSSB（伺服串行总线）发生故障。如果连接轴控制卡的FSSB，光缆和伺服放大器出现问题，就会发生此报警。??确认故障位置使用伺服放大器上的LED判断。使用伺服放大器上的7段LED可以确认故障的位置??伺服放大器的电源如果某个伺服放大器的电源出现故障，就发生FSSB报警。由于放大故障器控制电源电压下降，或编码器电缆的+5V接地，或其他原因造成电源故障，引发FSSB报警。??更换轴控制卡如果由以上措施诊断出轴控制卡存在故障，就更换主CPU板上的轴控制卡。
3、报警（0imate-B）
你好：非常感谢贵公司的产品给我们的生产带来了放便，最近我公司的一台车床经常出现920，911，930报警，其中930最多，请提供技术支持．我将不胜感激．地址；山东省滨洲市惠民县活塞公司
答：911SRAMPARITY：（BYTE1）在部分程序存储RAM中发生奇偶校验错误。全清RAM，或更换SRAM模块或主板。然后重新设定参数和数据。920SERVOALARM（1-4AXIS）这是伺服报警（第一到第四轴）。出现了监控报警或伺服模块内RAM奇偶错误。请更换主板上的伺服控制模块930CPUINTERRUPTCPU报警非正常中断。主板或CPU卡不良。可以通过交换部件的方法确认故障部件，另外机床接地，外部干扰也必须引起注意
4、参数不可改写（BJ-FANUCOi-MB）
你好，我公司有一台新机为台湾产的远东机，新机装好后，试机，发现B轴不能回零，当B轴转到回零开关处开始减速，但转没多久就会出现90号报警，不能回零，不知是什么原因，请帮忙!多谢!
答：90号报警说明：当不满足?在返回参考点的方向上，以相当于位置偏差量（DGN．300）大于128个脉冲的速度返回参考点时，CNC至少有一次收到了1转信号的条件，进行返回参考点时，出现此报警。检查：1．回零速度．2．一转信号?
5、加工中心（FANUC-18iM）
机床在停用一段时间后开机，出现报警：701：OVERHEAT：FANMOTOR经查该报警为CNC系统冷却风扇故障，但是检查后发现风扇运转正常，报警一直不能消除掉。最后只有将参数8901的#0由”0”改为”1”，屏蔽掉该报警。希望能够帮助解决，谢谢!
答：风扇坏了，但还可以转动，只能购买一个新的更换。
常见故障问答
6、机床报警（FANUC-18）
在主轴过载后机床报警，报警号为751，主轴伺服模块报警号为AL-73请问怎样修理。
答：电机传感器信号断线。（1）电机励磁关闭时发生报警的情形（a）参数设定有误确认传感器设定参数。（b）电缆断线请更换电缆。（c）传感器调整故障请进行传感器信号的调整。无法调整时或信号观测不到时，请更换连接电缆及传感器。（d）SPM故障请更换SPM或SPM控制印制电路板。（2）触动电缆时（主轴运行等）发生报警可能是导线断线，请更换电缆。有切削油侵入连接器部分时，请进行清洗（3）电机旋转时发生报警的情形（a）传感器与SPM之间的电缆屏蔽处理故障确认电缆屏蔽处理。（b）与伺服电机的动力线绑扎到了一起如果从传感器到SPM之间电缆与伺服电机动力线绑扎到了一起，请分别绑扎。
7、351报警（Oi-M）
一加工中心，OI-M系统，NC控制X，Y，Z，B4轴，B轴为回转轴。故障现象：在加工中，出现351报警，且均在N5H6Z344．2程序段处，但此段并没有B轴工作指令。出现故障后，4轴模块均出现”-”显示。重新上电后正常，工作一段时间后，又出现此故障。现平均每班出现2-3回。解决：通过诊断画面0203#5#6为1，故障范围为1：信号电缆连接不良；2编码器，主板，伺服模块硬件不良。因为重起一遍后可以暂时排除故障，可以排除1。针对2，我们把编码器，主板，伺服模块的插头重插了一遍，没什么效果，故障还是有。请您分析一下，我们下一步该怎么做
答：主要从1处查，和信号电缆有关，检查报警的轴的信号电缆线，看在什么时候有移动（往往在其他轴移动式，这个轴的电缆被拖动）。电缆线如果长期被折过来折过去，就会接触不好，报警就会不定期出现。这时候只能更换新的电缆了。
8、408#和409#同时报警处理（FANUC0MD）
机床出现408和409报警的原因有几种，请指教
答：一般不太可能同时出现408，409报警。408是通信不良，就是主轴放大器和系统（存储板）之间不能通信。一般是主轴放大器没有电，或接口坏了409报警，是主轴放大器出现了报警号码。具体的报警号码在放大器上显示。
9、风扇（0i-mate-TB）
系统出现”611，9113”号报警后，经检查电源模块冷却片风扇不转，更换另一台正常运转的风扇后正常工作。确认风扇坏。购买同一类型的的风扇更换后仍旧出现上述报警（风扇正常运转），经检查发现此风扇虽然同一厂家生产但电流较之原来的0．1A大了0．03A，再将之与主轴驱动模块上的风扇实施对调，不再出现”611，9113”号报警，但在CRT上出现”FAN”闪烁，不影响加工。问是否风扇的检测并不以来热敏电阻之类的检测元件，而仅仅是电流大小的检测而已?
答：最好购买同型号的风扇CRT上出现”FAN”闪烁是因为主轴驱动模块散热片上还有一个外部风扇有问题
10、971报警!（BJFANUC0i-MateTB）
该机床为沈阳机床厂生产的CAK6150D数控车，在自动运行过程中经常出现971号报警，关闭CNC后再开启，报警消除!请指导维修~!
答：可能是I/O卡的电源或连接线松动。
11、请问FS21T系统的506，507报警表示什么（FS21T）
我公司的一台FS21T系统的数控车床开机即报警506、507，请问FS21T系统的506、507报警表示什么，怎样解决?
答：506OVERTRAVEL：+nExceededthen-thaxis+sidehardwareOT．507OVERTRAVEL：-nExceededthen-thaxis-sidehardwareOT．硬件超程是否同时出现?
12、位置显示（FANUC-0M）
位置显示故障，位置显示由原来小数点后三位变为四位答：参数修改：No．0001#0SCW1改为0即可
追问： 在找点。。。。太少了。。。回答：
1、采用适当合理的对刀方法

刀具安装后，在执行加工程序前首先要进行对刀以确定起始点位置。而对刀常常是操作者颇感头疼的事（经济型数控无自测装置），费工费时，特别是多刀加工时，还需测刀补值。通常，常用的对刀方法有：

点动对刀法

按住控制面板上点动键，将刀尖轻触被加工件表面（X和Z两个方向分两次进行点动），计数器清零，再退到需设定的初始位置（X、Z设计初值），再清零，得到该刀初始位置。依次确定每把刀的初始位置，经试加工后再调整到准确的设计位置（起始点）。这种方法无须任何辅具，随手就可操作，但时间较长，特别是每修磨一次刀具就必须重新调整一次。

该方法适合于简单工序或初次安装调试。

采用对刀仪法 机床选配的对刀仪有采用自测装置，但操作复杂，仍须花费一定的准备时间。适合多刀测量时使用。

采用数控刀具

刀具安装经初次定位后，在经过一段时间切削后产生磨损而需要刃磨，普通刀具刃磨后重新安装时的刀尖位置发生了变化，需要重新对刀。而数控刀具的特点是刀具制造精度高，刀片转位后重复定位精度在0.02mm 左右，大大减少了对刀时间：同时，刀片表面上涂有耐磨层（SiC、TiC等），使其耐用度大大提高（3～5倍），但成本较高。

采用自制对刀块法

用塑料、有机玻璃等制成简易对刀块，可方便地实现刀具刃磨后的重复定位，但定位精度较差，通常在0.2～0.5mm，但仍不失为一种快速定位方法，再次调整就很快很方便了。

2、加工球面易产生形状误差的消除方法

在加工球面尤其是加工过象限的球、曲面时，由于调整不当，很容易产生凸肩、铲背等情况。其原因主要有：

系统间隙造成

在设备传动副中，丝杠与螺母之间存在着一定的间隙，随着设备投入运行时间的增长，该间隙因磨损而逐渐增大，因此，对反向运动时进行相应的间隙补偿是克服加工表面产生凸肩的主要因素。间隙测量通常采有百分表测量法，误差控制在0.01～0.02mm之内。这里要指出的是表座和表杆不应伸出过高过长，因为测量时由于悬臂较长，表座易受力移动，造成计数不准，补偿值也就不真实了。

工件加工余量不均造成

在实现零件设计表面之前，待加工表面的加工余量是否均匀也是造成成型表面能否达到设计要求的一个重要原因，因为加工余量不均易造成“复映”误差。因此，对表面形状要求较高的零件，在成型前应尽可能做到加工余量均匀或者通过多加工一道型面的方法以达到设计要求。

刀具选择不当造成

刀具在切削中是通过主切削刃来去除材料的。但在圆弧加工过象限后，圆弧与刀具副切削刃（副后面与基面的交线）相切之后，此后副切削刃就可能参与了切削（也就是铲背）。因此在选择或修磨刀具时，一定要考虑好刀具的楔角。

3、合理设计加工工艺
使用数控加工设备进行加工，效率高、质量好，但如果工艺设计安排不当，则不能很好地体现它的优势。从一些厂家加工使用来看，存在着如下一些问题：

工序过于分散
产生这个问题的原因在于怕繁（指准备时间），编程简单、简化操作加工，使用一把刀加工易调整对刀、习惯于普通加工。

这样就造成了产品质量（位置公差）不易保证，生产效率不能很好地发挥。因此，工艺人员和操作者应全面熟悉数控加工知识，多进行尝试，以掌握相关知识，尽可能采用工序集中的方法进行加工，多用几次，自然会体现它的优势。采用工序集中后，单位加工时间增长，我们将两台设备面对面布置，实现了一人操作两台设备，效率得到大幅提高，质量也得到了很好的保证。

加工顺序不合理

有些操作者考虑到准备上的一些问题，常把加工顺序安排得极不合理。数控加工通常按一般机械加工工艺编制的要求进行加工，如先粗后细（换刀），先里后外，合理选择切削参数等，这样，质量和效率才能提高。

慎用G00（G26、G27、G29）快速定位指令

G00指令给编程和使用带来了很大方便。但如果设置和使用不当，常常会造成因速度设置过大产生回零时过冲、精度下降、设备导轨面拉伤等不良后果。回零路线不注意，易产生碰撞工件和设备的安全事故。因此，在考虑使用G00

指令时，应考虑周全，不可随意。

在数控加工中，尤其还应注意加强程序的检索和试运行。在程序输入控制系统后，操作者应当利用SCH

键及↑、↓、←、→移动键进行不确定和确定检索，必要时对程序进行修改，保证程序的准确性。同时，在正式执行程序加工前，必须经过程序试运行（打开功放），以确认加工路线是否与设计路线一致。

以上是使用数控加工设备时的一些常见问题与解决办法。在实际工作中可能还会遇到其他一些问题，但只要工程技术人员和操作者集思广益，认真掌握有关数控方面的知识和技巧，数控设备就能够很好地为企业发挥最大的效益。 一、问：如何对加工工序进行划分？答：数控加工工序的划分一般可按下列方法进行：（1）刀具集中分序法
就是按所用刀具划分工序，用同一把刀具加工完零件上所有可以完成的部位。在用第二把刀、第三把完成它们可以完成的其它部位。这样可减少换刀次数,压缩空程时间，减少不必要的定位误差。（2）以加工部位分序法
对于加工内容很多的零件，可按其结构特点将加工部分分成几个部分，如内形、外形、曲面或平面等。一般先加工平面、定位面，后加工孔；先加工简单的几何形状，再加工复杂的几何形状；先加工精度较低的部位，再加工精度要求较高的部位。（3）以粗、精加工分序法
对于易发生加工变形的零件，由于粗加工后可能发生的变形而需要进行校形，故一般来说凡要进行粗、精加工的都要将工序分开。综上所述，在划分工序时，一定要视零件的结构与工艺性，机床的功能，零件数控加工内容的多少，安装次数及本单位生产组织状况灵活掌握。另建议采用工序集中的原则还是采用工序分散的原则，要根据实际情况来确定，但一定力求合理。二、问：加工顺序的安排应遵循什么原则？答：加工顺序的安排应根据零件的结构和毛坯状况，以及定位夹紧的需要来考虑，重点是工件的刚性不被破坏。顺序一般应按下列原则进行：(1)上道工序的加工不能影响下道工序的定位与夹紧，中间穿插有通用机床加工工序的也要综合考虑。(2)先进行内形内腔加工序，后进行外形加工工序。(3)以相同定位、夹紧方式或同一把刀加工的工序最好连接进行，以减少重复定位次数，换刀次数与挪动压板次数。(4)在同一次安装中进行的多道工序，应先安排对工件刚性破坏小的工序。三、问：工件装夹方式的确定应注意那几方面？答：在确定定位基准与夹紧方案时应注意下列三点：（1）力求设计、工艺、与编程计算的基准统一。（2）尽量减少装夹次数，尽可能做到在一次定位后就能加工出全部待加工表面。（3）避免采用占机人工调整方案。（4）夹具要开畅，其定位、夹紧机构不能影响加工中的走刀（如产生碰撞），碰到此类情况时，可采用用虎钳或加底板抽螺丝的方式装夹。四、问：如何确定对刀点比较合理？工件坐标系与编程坐标系有什么关系？1、对刀点可以设在被加工零件的上，但注意对刀点必须是基准位或已精加工过的部位，有时在第一道工序后对刀点被加工毁坏，会导致第二道工序和之后的对刀点无从查找，因此在第一道工序对刀时注意要在与定位基准有相对固定尺寸关系的地方设立一个相对对刀位置，这样可以根据它们之间的相对位置关系找回原对刀点。这个相对对对刀位置通常设在机床工作台或夹具上。其选择原则如下：
1）找正容易。 2）编程方便。 3）对刀误差小。 4）加工时检查方便、可靠。 2、工件坐标系的原点位置是由操作者自己设定的，它在工件装夹完毕后，通过对刀确定，它反映的是工件与机床零点之间的距离位置关系。工件坐标系一旦固定，一般不作改变。工件坐标系与编程坐标系两者必须统一，即在加工时，工件坐标系和编程坐标系是一致的。
五、问：如何选择走刀路线？ 走刀路线是指数控加工过程中刀具相对于被加工件的运动轨迹和方向。加工路线的合理选择是非常重要的，因为它与零件的加工精度和表面质量密却相关。在确定走刀路线是主要考虑下列几点:
1）保证零件的加工精度要求。 2）方便数值计算，减少编程工作量。 3）寻求最短加工路线，减少空刀时间以提高加工效率。 4）尽量减少程序段数。 5）保证工件轮廓表面加工后的粗糙度的要求，最终轮廓应安排最后一走刀连续加工出来。 6）刀具的进退刀（切入与切出）路线也要认真考虑，以尽量减少在轮廓处停刀（切削力突然变化造成弹性变形）而留下刀痕，也要避免在轮廓面上垂直下刀而划伤工件。
六、问：如何在加工过程中监控与调整？ 工件在找正及程序调试完成之后，就可进入自动加工阶段。在自动加工过程中，操作者要对切削的过程进行监控，防止出现非正常切削造成工件质量问题及其它事故。
对切削过程进行监控主要考虑以下几个方面： 1、加工过程监控
粗加工主要考虑的是工件表面的多余余量的快速切除。在机床自动加工过程中，根据设定的切削用量，刀具按预定的切削轨迹自动切削。此时操作者应注意通过切削负荷表观察自动加工过程中的切削负荷变化情况，根据刀具的承受力状况，调整切削用量，发挥机床的最大效率。
2、切削过程中切削声音的监控
在自动切削过程中，一般开始切削时，刀具切削工件的声音是稳定的、连续的、轻快的，此时机床的运动是平稳的。随着切削过程的进行，当工件上有硬质点或刀具磨损或刀具送夹等原因后，切削过程出现不稳定，不稳定的表现是切削声音发生变化，刀具与工件之间会出现相互撞击声，机床会出现震动。此时应及时调整切削用量及切削条件，当调整效果不明显时，应暂停机床，检查刀具及工件状况。
3、精加工过程监控
精加工，主要是保证工件的加工尺寸和加工表面质量，切削速度较高，进给量较大。此时应着重注意积屑瘤对加工表面的影响，对于型腔加工，还应注意拐角处加工过切与让刀。对于上述问题的解决，一是要注意调整切削液的喷淋位置，让加工表面时刻处于最佳]的冷却条件；二是要注意观察工件的已加工面质量，通过调整切削用量，尽可能避免质量的变化。如调整仍无明显效果，则应停机检察原程序编得是否合理。
特别注意的是，在暂停检查或停机检查时，要注意刀具的位置。如刀具在切削过程中停机，突然的主轴停转，会使工件表面产生刀痕。一般应在刀具离开切削状态时，考虑停机。
4、刀具监控
刀具的质量很大程度决定了工件的加工质量。在自动加工切削过程中，要通过声音监控、切削时间控制、切削过程中暂停检查、工件表面分析等方法判断刀具的正常磨损状况及非正常破损状况。要根据加工要求，对刀具及时处理，防止发生由刀具未及时处理而产生的加工质量问题。
七、问：如何合理选择加工刀具？切削用量有几大要素？有几种材料的刀具？如何确定刀具的转速，切削速度，切削宽度？
1、平面铣削时应选用不重磨硬质合金端铣刀或立铣刀。一般铣削时，尽量采用二次走刀加工，第一次走刀最好用端铣刀粗铣，沿工件表面连续走刀。每次走刀宽度推荐至为刀具直径的60%--75%。
2、立铣刀和镶硬质合金刀片的端铣刀主要用于加工凸台、凹槽和箱口面。 3、球刀、圆刀（亦称圆鼻刀）常用于加工曲面和变斜角轮廓外形。而球刀多用于半精加工和精加工。镶硬质合金刀具的圆刀多用于开粗。
八、问：加工程序单有什么作用?在加工程序单中应包括什么内容？ （一）加工程序单是数控加工工艺设计的内容之一，也是需要操作者遵守、执行的规程，是加工程序的具体说明，目的是让操作者明确程序的内容、装夹和定位方式、各个加工程序所选用的刀具既应注意的问题等。
（二）在加工程序单里，应包括：绘图和编程文件名，工件名称，装夹草图，程序名，每个程序所使用的刀具、切削的最大深度，加工性质（如粗加工还是精加工），理论加工时间等。
九、问：数控编程前要做何准备？ 答：在确定加工工艺后，编程前要了解：1、工件装夹方式
；2、工件毛胚的大小----以便确定加工的范围或是否需要多次装夹；3、工件的材料----以便选择加工所使用何种刀具；4、库存的刀具有哪些----避免在加工时因无此刀具要修改程序，若一定要用到此刀具，则可以提前准备。
十、问：在编程中安全高度的设定有什么原则？ 答：安全高度的设定原则：一般高过岛屿的最高面。或者将编程零点设在最高面，这样也可以最大限度避免撞刀的危险。 十一、问：刀具路径编出来之后，为什么还要进行后处理？ 答：因为不同的机床所能认到的地址码和NC程序格式不同，所以要针对所使用的机床选择正确的后处理格式才能保证编出来的程序可以运行。
十二、问：什么是DNC通讯？ （一）程序输送的方式可分为CNC和DNC两种，CNC是指程序通过媒体介质（如软盘，读带机，通讯线等）输送到机床的存储器存储起来，加工时从存储器里调出程序来进行加工。由于存储器的容量受大小的限制，所以当程序大的时候可采用DNC方式进行加工，由于DNC加工时机床直接从控制电脑读取程序（也即是边送边做），所以不受存储器的容量受大小的限制。
（二）切削用量有三大要素：切削深度，主轴转速和进给速度。切削用量的选择总体原则是：少切削，快进给(即切削深度小，进给速度快)。
(三)按材料分类，刀具一般分为普通硬质白钢刀(材料为高速钢)，涂层刀具(如镀钛等)，合金刀具(如钨钢,氮化硼刀具等)。