检具成本计算方法

㈠ 汽车检具里面U/D F/A C/C 都表示什么方向

GD&T图纸（GM通用汽车）的汽车坐标系，以左右前轮中心连线的中点为坐标原点。

F/A表示车身坐标X向，即前后方向，F是Front的缩写，A是After的缩写；

C/C表示车身坐标Y向，即左右方向，前一个C是Cross的缩写，后一个C是Car的缩写；

U/D表示车身坐标Z向，即上下方向，U是Up的缩写，D是Down的缩写。

㈡ 检具校准费入什么科目

检具校准费应记入管理费用科目。以下是详细解释：

• 检具校准费的含义：检具校准费是指企业对其内部用于产品检测的设备或工具进行定期校准所产生的费用。这些费用旨在确保检具的准确性和精度，从而保障产品质量和生产过程的控制。
• 管理费用的范畴：管理费用是企业为了组织和管理生产经营活动而发生的费用，涵盖多个方面，如办公费用、差旅费用、通讯费用等。检具校准费作为确保生产过程质量控制的必要支出，自然也属于管理费用的一部分。
• 会计科目的应用：在会计实务中，对于检具校准费这样的支出，应严格按照会计准则进行科目归类和账务处理。正确记录这些费用有助于企业准确核算生产成本和经营成果，为企业决策提供准确的数据支持。

㈢ 检具设计的一般原则是什么

检具设计的一般原则是：

1、检具应具有足够的刚性；

2、应具有足够的稳定性；

3、应具有足够的测量精度保证汽车质量；

4、操作应方便保证足够的测量效率；

5、结构应尽量简单使用；

6、应具有良好的外观；

7、应具有足够的经济性保证便于整车成本的控制；

8、同时应便于计量和校准。

(3)检具成本计算方法扩展阅读：

主要内容：

1、一般而言，凡是在工业生产过程中，使任何加工程序能加速、方便或安全的辅助装置工具，均可称为夹具（Fixture）。

2、广义的夹具可包括机器夹具(Machine Fixture)，冲压夹具（press Fixture)，热处理夹具（Heat Treatment Fixture)，焊接夹具（Welding Fixture)，装配夹具（Assembling Fixture）等等。

3、狭义的夹具，一般即指机器夹具，可简称为夹具，它主要用于机器加工，也是机器与工件、刀具之间的桥梁，目前较统称的定义为“用以装夹工件的装置工具“为夹具。“用以装夹工件并配合引导刀具的装置工具”称为治具或鉆模（Jig）。

㈣ 汽车检具设计有哪些步骤

汽车检具设计有哪些步骤：
1、工件和检具体设计建模 —— 汽车检具
首先要参照零件图纸分析工件，初步拟定检具设计方案，确定检具的基准面、凹凸情况，检测截面、定位面等，并简单绘制其二维示意图。

由于车身覆盖件以自由曲面为主的特点，“实物反求”是目前建模的通用方法。反求即依据已经存在的工件或实物原型，用激光扫描仪进行数据采集，并经过数据
处理、三维重构等过程，构造具有具体形状结构的原型模型的方法。我们用激光扫描仪对标准的工件表面进行扫略，采集到以点云为主的件表面特征信息，将点坐标
转换到车身坐标下，用surfacer软件处理点信，得到工件表面曲面的特征曲线，从而生成最终的自由曲面模型;同时可以通过点云到曲面的最大最小距离来
检测所生成的原形模型。应注意的是，此时所得到的模型是没有厚度的片体模型，要根据扫描仪扫略的表面分清该模型为工件的内或外表面，这对于检具体的设计尤
为重要。
实现检具对工件自由曲面的检测，一般使检具体的表面与工件内表面保持3或5mm常数间
隙，数控加工机床能按照所设计的型面数模达到较高精度的要求，实际检测时通过检具型面配合专用的量具往复移动即可测量出工件曲面的偏差。工件外轮廓的检测
方法主要有两种，设计所对应的检具时：①检具体表面沿工件外轮廓切向向外延伸20mm左右;②沿工件外轮廓法向方向向下延伸20mm左右。在通用的CAD
软件(如UG)中，将工件表面向内offset3或5mm的距离(如果所生成的工件模型为外表面，在作offset时还要加上工件的厚度)，接着把该曲面
沿其轮廓的切向或法向延伸20mm，得到检具体的检测表面，再向基准面拉伸一定距离即是检具体模型。由于车身覆盖件较为复杂，在生成检具体检测表面时大多
需要上述两种方法的结合，而对于一些特殊的型面，这一点仍然难以实现。图2所示为复杂型面的处理示意图。图中内引擎支座的工件表面在1,2两处明显产生自
相交和干涉，为了保证工件的主要轮廓得到检测，牺牲了具有垂直高度差的转角处的检测，生成如图所示的检具体表面，最后在检具体表面沿工件轮廓和间隔3mm
双划线，以方便检测工件轮廓。当然，在检具(尤其是检具体)的设计中还会碰到很多类似的问题，都需要对检具原理的渗透理解和经验进行后期处理。
2、断面样板的设计建模

对工件关键形面的检测一般通过断面样板来实现，检具的断面样板分为旋转式和插入式两种，当断面样板的跨度超过300mm时，为保证垂直方向的检测精度，
通常将其设计为插入式。检具体表面检测的是工件的内表面，断面样板则横跨在工件外表面上，用来检测关键截面的外表面，一般其工作表面距离工件外表面
2-3mm，其建模方法与检具表面类似。断面样板的板体材料一般为钢或铝等金属，工作表面部分可用铝或树脂等制成。复杂形面的断面样板在旋转或插入时会产
生干涉，实际设计中可以将其分段处理，如图3所示。
若设置成插入式断面样板，则与工件定位销发生干涉;若设置成单一旋转式，由于工件本身多折面性，造成与检具体或工件发生干涉，将其设计成两块独立旋转式断面样板，即可满足全面检测的要求。
3、工件的定位和夹紧 ——汽车检具

工件正确合理的定位是准确测量的基础。车身覆盖件在检具上的定位方式主要由定位孔和夹头夹紧定位或用永久磁铁夹紧配合完成。随着检具在车身制造中的广泛
应用，杠杆式活动夹头和永久磁铁均有系列化产品选购，活动夹头还配置有不同型式和尺寸的支架或托架。大多的车身覆盖件都有主、副两定位孔，主定位销一般为
圆柱销(圆孔)或菱形销(腰孔)，以限制X. Y两方向的自由度;副定位销为圆锥销或菱形塞销，用以限制Z.X.Y.Z四方向的自由度。设计检具时，在检
具体上的定位孔位置打孔(以放入定位销衬套为准)，并给出定位孔的车身坐标。同时，在工件刚性较好且分布合理的位置布置定位垫片和活动夹头，以保证工件的
牢固定位设计时要尽量减少夹紧点数量，保证活动夹头工作时不与其它部件产生干涉，并考虑到工人的操作方便，最终给出定位垫片上表面中心的车身坐标。
4、底板总成的设计

在检具体上表面沿基准面方向拉伸一定的距离，使其最低点大于150mm的厚度，以保证检具体有足够的强度，同时尽量让检具体底面，即底板总成的上表面
(基面)，在车身坐标系的整数位置上。检具体底板总成一般由基板、槽钢(必要时在中间加工字钢)、定位块和万向轮组成，当基板由检具体固定好后，其它部件
即可根据实际的情况选用标准型号。
5、孔的检测

车身冲压件中对许多重要的孔和翻边等需要单独检测。在检具的设计中通常在检具体上表面加上1mm左右厚的凸台，凸台的中心与工件孔中心在同一轴线上，直
径比孔径大5mm，并在凸台上采用双划线方式检测，当被测孔的精度要求比较高时，采用定位孔的方式用塞规和衬套检测。在车身大型覆盖件中，由于这类检具的
形状复杂、体积庞大、制作成本较高、检测对象单一、柔性差，难以快速获得大量的准确信息，已逐步被先进的自动化检测手段(如在线检测系统)所取代，但对于
大批量生产的小型冲压件的检测，目前我国汽车生产厂家仍主要依靠这类检具。

㈤ 汽车内外饰检具费用核算方法

直接材料成本+工资+机器折旧+其他费用。通过汽车内外饰检测收费标准得知，汽车内外饰检具费用核算方法是直接材料成本+工资+机器折旧+其他费用。汽车检具是一种用来丈量和评价零件尺寸质量的查验设备。

㈥ 如何做测试夹具的CPK

CPK 计算方法：

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Ca=(X-U)/(T/2) ， 计算出制程准确度：Ca值 (X为所有取样数据的平均值)
Cp =T/6σ ， 计算出制程精密度：Cp值
Cpk=Cp(1-|Ca|) ， 计算出制程能力指数：Cpk值
Cpk的评级标准：（可据此标准对计算出之制程能力指数做相应对策）
A++级 Cpk≥2.0 特优 可考虑成本的降低
A+ 级 2.0 ＞ Cpk ≥ 1.67 优 应当保持之
A 级 1.67 ＞ Cpk ≥ 1.33 良 能力良好，状态稳定，但应尽力提升为A＋级
B 级 1.33 ＞ Cpk ≥ 1.0 一般 状态一般，制程因素稍有变异即有产生不良的危险，应利用各种资源及方法将其提升为 A级
C 级 1.0 ＞ Cpk ≥ 0.67 差 制程不良较多，必须提升其能力
D 级 0.67 ＞ Cpk 不可接受 其能力太差，应考虑重新整改设计制程。

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