润舰数控系统对刀方法步骤

⑴ 数控车床怎样对刀，请举例说明

不同的数控系统的对刀操作有所不同，这里只能说说基本步骤。
数控车床一般都是采用试切法对刀，假如对外圆刀，
先在毛坯上试车一刀，X方向不动，沿Z向退出刀具，停车，测量加工的外径，将测量值输入对应的刀补位置。
假如原点在右端面上，则外圆刀在右端面上对刀，停车，在对应刀补位置输入Z0……

⑵ 数控机床对刀详细的过程

方法是多种的，而且互有联系，没办法只介绍一种。

1、对刀方法：数控加工的对刀，对其处理的好坏直接影响到加工零件的精度，还会影响数控机床的操作。

所谓对刀，就是在工件坐标系中使刀具的刀位点位于起刀点(对刀点)上，使其在数控程序的控制下，由此刀具所切削出的加工表面相对于定位基准有正确的尺寸关系，从而保证零件的加工精度要求。在数控加工中，对刀的基本方法有试切法、对刀仪对刀、ATC对刀和自动对刀等。

2、试切法：根据数控机床所用的位置检测装置不同，试切法分为相对式和绝对式两种。在相对式试切法对刀中，可采用三种方法:

一是用量具(如钢板尺等)直接测量，对准对刀尺寸，这种对刀方法简便但不精确；

二是通过刀位点与定位块的工作面对齐后，移开刀具至对刀尺寸，这种方法的对刀准确度取决于刀位点与定位块工作面对齐的精度；

三是将工件加工面先光一刀，测出工件尺寸，间接算出对刀尺寸，这种方法最为精确。在绝对式试切法对刀中，需采用基准刀，然后以直接或间接的方法测出其他刀具的刀位点与基准刀之间的偏差，作为其他刀具的设定刀补值。以上试切法，采用“试切——测量——调整(补偿)”的对刀模式，故占用机床时间较多，效率较低，但由于方法简单，所需辅助设备少，因此广泛被用于经济型低档数控机床中。

3、对刀仪对刀：对刀仪对刀分为机内对刀仪对刀和机外对刀仪对刀两种。机内对刀仪对刀是将刀具直接安装在机床某一固定位置上(对车床，刀具直接安装在刀架上或通过刀夹再安装在刀架上)，此方法比较多地用于车削类数控机床中。

而机外对刀仪对刀必须通过刀夹再安装在刀架上(车床)，连同刀夹一起，预先在机床外面校正好，然后把刀装上机床就可以使用了，此方法目前主要用于镗铣类数控机床中，如加工中心等。

采用对刀仪对刀需添置对刀仪辅助设备，成本较高，装卸刀具费力，但可节省机床的对刀时间，提高了对刀精度，一般用于精度要求较高的数控机床中。

4、ATC对刀：AIC对刀是在机床上利用对刀显微镜自动计算出刀具长度的方法。由于操纵对刀镜以及对刀过程还是手动操作和目视，故仍有一定的对刀误差。

与对刀仪对刀相比，只是装卸刀具要方便轻松些。自动对刀是利用CNC装置的刀具检测功能，自动精确地测出刀具各个坐标方向的长度，自动修正刀具补偿值，并且不用停顿就直接加工工件。

与前面的对刀方法相比，这种方法减少了对刀误差，提高了对刀精度和对刀效率，但需由刀检传感器和刀位点检测系统组成的自动对刀系统，而且CNC系统必须具备刀具自动检测的辅助功能，系统较复杂，投入资金大，一般用于高档数控机床中。

5、自动对刀：自动对刀是利用CNC装置的刀具检测自动修正刀具补偿值功能，自动精确地测出刀具各个坐标方向的长度，并且不用停顿就直接加工工件。自动对刀亦称刀尖检口功能。

在加工中心上一次安装工件后，需用刀库中的多把刀具加工工件的多个表面。为提高对刀精度和对刀效率，一般采用机外对刀仪对刀、ATC对刀和自动对刀等方法，其中机外对仪对刀一般广泛用于中档铿铣类加工中心上。

在采用对刀仪对刀时，一般先选择基准芯棒对准好工件表面，以确定工件坐标原点，然后选择某一个方便对刀的面，采用动态(刀转)对刀方式。

(2)润舰数控系统对刀方法步骤扩展阅读

例子如下：

例如，当加工零件时，如果按φ38㎜→φ36㎜→φ34㎜的次序安排车削，不仅会增加刀具返回对刀点所需的空行程时间，而且还可能使台阶的外直角处产生毛刺(飞边)。

对这类直径相差不大的台阶轴，当第一刀的切削深度(图中最大切削深度可为3㎜左右)未超限时，宜按φ34㎜→φ36㎜→φ38㎜的次序先近后远地安排车削。

⑶ 操作数控车床对刀的方法是什么

1.一般对刀是指在机床上使用相对位置检测手动对刀。下面以Z向对刀为例说明对刀方法。刀具安装后，先移动刀具手动切削工件右端面，再沿X向退刀，将右端面与加工原点距离N输入数控系统，即完成这把刀具Z向对刀过程。

2.机外对刀仪的本质是测量出刀具假想刀尖点到刀具台基准之间X及Z方向的距离。利用机外对刀仪可将刀具预先在机床外校对好，以便装上机床后将对刀长度输入相应刀具补偿号即可以使用。
3.自动对刀是通过刀尖检测系统实现的，刀尖以设定的速度向接触式传感器接近，当刀尖与传感器接触并发出信号，数控系统立即记下该瞬间的坐标值，并自动修正刀具补偿值。

⑷ 数控试切对刀的步骤

1、回零（返回机床原点）

对刀之前，一定要进行回零（返回机床原点）的操作，以便于清除掉上次操作的坐标数据。注意：X、Y、Z三轴都需要回零。

对刀原理

数控车床对刀是确定刀具与工件之间的关系，建立工件坐标系，为后续加工做好准备。在编程时需设定工件坐标系，它是以工件上的某一点为坐标原点建立起来的x-z直角坐标系统。

g92指令对刀后基准刀刀位点恰好处于程序起点位置，这种方法便于检查对刀的准确性和监控设备安全性，在教学实习实训中应用广泛。

g54～g59指令对刀需将工件零点的机床坐标输入到数控系统软件的零点偏置寄存器参数中，但加工前刀架不必处于程序起点位置，便于批量生产，在生产中应用更广泛。目前，数控车床对刀最普遍和可靠的方法是试切对刀法。

对刀时，首先对工件右端面车削一次，此时刀尖离z坐标距离为0，此处z 坐标的值为0;当刀具车削工件外圆时，被车外圆的直径值即为x坐标值。

⑸ 操作数控车床怎样对刀

用外圆车刀先试车一外圆，记住当前X坐标，测量外圆直径。

用外圆车刀先试车一外圆，记住当前X坐标，测量外圆直径后，用X坐标减外圆直径，所的值输入offset界面的几何形状X值里。用外圆车刀先试车一外圆端面，记住当前Z坐标，输入offset界面的几何形状Z值里。

通过对刀将刀偏值写入参数从而获得工件坐标系。这种方法操作简单，可靠性好，他通过刀偏与机械坐标系紧密的联系在一起，只要不断电、不改变刀偏值，工件坐标系就会存在且不会变，即使断电，重启后回参考点，工件坐标系还在原来的位置。

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操作数控车床的相关要求规定：

1、在对刀时，将显示的与参考点偏差值个加上100后写入其对应刀补，每一把刀都如此，这样每一把刀的刀补就都是相对于参考点的。

2、G92起点设为X100 Z100，试验后可行。这种方法的缺点是每一次加工的起点都是参考点，刀具移动距离较长，但由于这是G00 快速移动，还可以接受。

3、在对基准刀时将显示的与参考点偏差及对刀直径都记录下来，系统一旦重启，可以手动的将刀具移动到G92 起点位置。

⑹ 数控车床怎样对刀

答：用试切对刀法对刀。
在手动操作模式下先把Z轴移到工件的端面车一下端面，Z轴不要动将X轴退出工件端面，在点击一下刀补，若是加工时用到的第一把刀，可设为T 0101号刀。其中T01为刀具号，后一个01为刀补号。然后就在刀补页面上找1号刀偏号1.将Z0输入再按输入键。这样Z轴坐标就对好了。然后在将刀退出在选择要加工的合适余量，在工件上切一下外圆X轴不要动，以Z轴退出端面。停下主轴用外圆千分尺测量车过得外圆尺寸，还在同一刀补页面上输入X加你所测量的数值再按输入就对好了。

⑺ 数控车床怎么对刀

1. 以下为数控车床的对刀方法：

2. 装上要加工的材料，把材料加紧，把平面切平整

3. 装上要用上的刀具，这时候要注意就是刀具一定要对准主轴卡盘的中心

4. 转动主轴一般材料600转可以了，

5. 移动要对的刀具，在工件z轴平面轻轻切去一点设为z0，

⑻ 数控车床对刀的操作过程

数控车床对刀的操作有试切对刀和机外对刀仪这两种对刀方法。

1、试切对刀的操作步骤：

(1)选择机床的手动操作模式;

(2)启动主轴，试切工件外圆，保持X方向不移动;

(3)停主轴，测量出工件的外径值;

(4)选择机床的MDI操作模式;

(5)按下“off set sitting”按钮;

(6)按下屏幕下方的“坐标系”软键;

(7)光标移至“G54”;

(8)输入X及测量的直径值;

(9)按下屏幕下方的“测量”软键;

(10)启动主轴， 试切工件端面， 保持Z方向不移动;

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数控机床是数字控制机床（Computer numerical control machine tools）的简称，是一种装有程序控制系统的自动化机床。该控制系统能够逻辑地处理具有控制编码或其他符号指令规定的程序，并将其译码，用代码化的数字表示，通过信息载体输入数控装置。经运算处理由数控装置发出各种控制信号，控制机床的动作，按图纸要求的形状和尺寸，自动地将零件加工出来。

数控机床较好地解决了复杂、精密、小批量、多品种的零件加工问题，是一种柔性的、高效能的自动化机床，代表了现代机床控制技术的发展方向，是一种典型的机电一体化产品。

参考链接：数控工作室-数控机床网络-数控机床（自动化机床）

⑼ 数控车床对刀诀窍是什么

1、试切对刀法

这种方法简单方便，但会在工件表面留下切削痕迹，且对刀精度较低。以对刀点（此处与工件坐标系原点重合）在工件表面中心位置为例采用双边对刀方式。

（1）x，y向对刀。

①将工件通过夹具装在工作台上，装夹时，工件的四个侧面都应留出对刀的位置。

②启动主轴中速旋转，快速移动工作台和主轴，让刀具快速移动到靠近工件左侧有一定安全距离的位置，然后降低速度移动至接近工件左侧。

③靠近工件时改用微调操作（一般用0.01mm）来靠近，让刀具慢慢接近工件左侧，使刀具恰好接触到工件左侧表面（观察，听切削声音、看切痕、看切屑，只要出现一种情况即表示刀具接触到工件），再回退0.01mm。记下此时机床坐标系中显示的坐标值，如-240.500。

④沿z正方向退刀，至工件表面以上，用同样方法接近工件右侧，记下此时机床坐标系中显示的坐标值，如-340.500。

⑤据此可得工件坐标系原点在机床坐标系中坐标值为｛-240.500+（-340.500）}/2=-290.500。

⑥同理可测得工件坐标系原点在机床坐标系中的坐标值。

（2）z向对刀。

①将刀具快速移至工件上方。

②启动主轴中速旋转，快速移动工作台和主轴，让刀具快速移动到靠近工件上表面有一定安全距离的位置，然后降低速度移动让刀具端面接近工件上表面。

③靠近工件时改用微调操作（一般用0.01mm）来靠近，让刀具端面慢慢接近工件表面（注意刀具特别是立铣刀时最好在工件边缘下刀，刀的端面接触工件表面的面积小于半圆，尽量不要使立铣刀的中心孔在工件表面下刀），使刀具端面恰好碰到工件上表面，再将轴再抬高，记下此时机床坐标系中的z值，-140.400，则工件坐标系原点W在机床坐标系中的坐标值为-140.400。

（3）将测得的x，y，z值输入到机床工件坐标系存储地址G5*中（一般使用G54～G59代码存储对刀参数）。

（4）进入面板输入模式（MDI），输入“G5*”，按启动键（在自动模式下），运行G5*使其生效。

（5）检验对刀是否正确。

2、塞尺、标准芯棒、块规对刀法

此法与试切对刀法相似，只是对刀时主轴不转动，在刀具和工件之间加人塞尺（或标准芯棒、块规），以塞尺恰好不能自由抽动为准，注意计算坐标时这样应将塞尺的厚度减去。因为主轴不需要转动切削，这种方法不会在工件表面留下痕迹，但对刀精度也不够高。

3、采用寻边器、偏心棒和轴设定器等工具对刀法

操作步骤与采用试切对刀法相似，只是将刀具换成寻边器或偏心棒。这是最常用的方法。效率高，能保证对刀精度。想学数控编程，在群192-96-35-72可以帮助你。使用寻边器时必须小心，让其钢球部位与工件轻微接触，同时被加工工件必须是良导体，定位基准面有较好的表面粗糙度。z轴设定器一般用于转移（间接）对刀法。

4、转移（间接）对刀法

加工一个工件常常需要用到不止一把刀，第二把刀的长度与第一把刀的装刀长度不一样，需要重新对零，但有时零点被加工掉，无法直接找回零点，或不容许破坏已加工好的表面，还有某些刀具或场合不好直接对刀，这时候可采用间接找零的方法。

（1）对第一把刀

①对第一把刀的时仍然先用试切法、塞尺法等。记下此时工件原点的机床坐标z1。第一把刀加工完后，停转主轴。

②把对刀器放在机床工作台平整台面上（如虎钳大表面）。

③在手轮模式下，利用手摇移动工作台至适合位置，向下移动主轴，用刀的底端压对刀器的顶部，表盘指针转动，最好在一圈以内，记下此时轴设定器的示数并将相对坐标轴清零。

④确抬高主轴，取下第一把刀。

（2）对第二把刀。

①装上第二把刀。

②在手轮模式下，向下移动主轴，用刀的底端压对刀器的顶部，表盘指针转动，指针指向与第一把刀相同的示数A位置。

③记录此时轴相对坐标对应的数值z0（带正负号）。

④抬高主轴，移走对刀器。

⑤将原来第一把刀的G5*里的z1坐标数据加上z0 （带正负号），得到一个新的坐标。

⑥这个新的坐标就是要找的第二把刀对应的工件原点的机床实际坐标，将它输人到第二把刀的G5*工作坐标中，这样，就设定好第二把刀的零点。其余刀与第二把刀的对刀方法相同。

注：如果几把刀使用同一G5*，则步骤⑤，⑥改为把z0存进二号刀的长度参数里，使用第二把刀加工时调用刀长补正G43H02即可。

5、顶尖对刀法

（1）x，y向对刀。

①将工件通过夹具装在机床工作台上，换上顶尖。

②快速移动工作台和主轴，让顶尖移动到近工件的上方，寻找工件画线的中心点，降低速度移动让顶尖接近它。

③改用微调操作，让顶尖慢慢接近工件画线的中心点，直到顶尖尖点对准工件画线的中心点，记下此时机床坐标系中的x， y坐标值。

（2）卸下顶尖，装上铣刀，用其他对刀方法如试切法、塞尺法等得到z轴坐标值。

6、百分表（或千分表）对刀法

百分表（或千分表）对刀法（一般用于圆形工件的对刀）

（1）x，y向对刀。

将百分表的安装杆装在刀柄上，或将百分表的磁性座吸在主轴套筒上，移动工作台使主轴中心线（即刀具中心）大约移到工件中心，调节磁性座上伸缩杆的长度和角度，使百分表的触头接触工件的圆周面，（指针转动约0.1mm）用手慢慢转动主轴，使百分表的触头沿着工件的圆周面转动，观察百分表指针的便移情况。

慢慢移动工作台的轴和轴，多次反复后，待转动主轴时百分表的指针基本在同一位置（表头转动一周时，其指针的跳动量在允许的对刀误差内，如0.02mm），这时可认为主轴的中心就是轴和轴的原点。

（2）卸下百分表装上铣刀，用其他对刀方法如试切法、塞尺法等得到z轴坐标值。

7、专用对刀器对刀法

传统对刀方法有安全性差（如塞尺对刀，硬碰硬刀尖易撞坏）占用机时多（如试切需反复切量几次），人为带来的随机性误差大等缺点，已经适应不了数控加工的节奏，更不利于发挥数控机床的功能。

用专用对刀器对刀有对刀精度高、效率高、安全性好等优点，把繁琐的靠经验保证的对刀工作简单化了，保证了数控机床的高效高精度特点的发挥，已成为数控加工机上解决刀具对刀不可或缺的一种专用工具。

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对刀原理

对刀的目的是为了建立工件坐标系，直观的说法是，对刀是确立工件在机床工作台中的位置，实际上就是求对刀点在机床坐标系中的坐标。

对于数控车床来说，在加工前首先要选择对刀点，对刀点是指用数控机床加工工件时，刀具相对于工件运动的起点。对刀点既可以设在工件上（如工件上的设计基准或定位基准），也可以设在夹具或机床上，若设在夹具或机床上的某一点，则该点必须与工件的定位基准保持一定精度的尺寸关系。

对刀时，应使指刀位点与对刀点重合，所谓刀位点是指刀具的定位基准点，对于车刀来说，其刀位点是刀尖。对刀的目的是确定对刀点（或工件原点）在机床坐标系中的绝对坐标值，测量刀具的刀位偏差值。对刀点找正的准确度直接影响加工精度。

在实际加工工件时，使用一把刀具一般不能满足工件的加工要求，通常要使用多把刀具进行加工。在使用多把车刀加工时，在换刀位置不变的情况下，换刀后刀尖点的几何位置将出现差异，这就要求不同的刀具在不同的起始位置开始加工时，都能保证程序正常运行。

为了解决这个问题，机床数控系统配备了刀具几何位置补偿的功能，利用刀具几何位置补偿功能，只要事先把每把刀相对于某一预先选定的基准刀的位置偏差测量出来，输入到数控系统的刀具参数补正栏指定组号里，在加工程序中利用T指令，即可在刀具轨迹中自动补偿刀具位置偏差。刀具位置偏差的测量同样也需通过对刀操作来实现。

⑽ 数控车床对刀步骤图

数控车床对刀的操作有试切对刀和机外对刀仪这两种对刀方法。

1、试切对刀的操作步骤：

(1)、选择机床的手动操作模式;

(2)、启动主轴，试切工件外圆，保持X方向不移动;

(3)、停主轴，测量出工件的外径值;

(4)、选择机床的MDI操作模式;

(5)、按下“off set sitting”按钮;

(6)、按下屏幕下方的“坐标系”软键;

(7)、光标移至“G54”;

(8)、输入X及测量的直径值;

(9)、按下屏幕下方的“测量”软键;

(10)、启动主轴， 试切工件端面， 保持Z方向不移动;

2、机外对刀仪对刀的操作步骤：

(1)、移动基准刀，让刀位点对准显微镜的十字线中心;

(2)、将基准刀在该点的相对位置清零，具体操作是选择相对位置显示;

(3)、将其刀具补偿值清零， 具体操作是按下“off set sitting”按钮， 按下屏幕下方的“补正”软键，选择“形状”， 在基准刀相对应的刀具补偿号上输入Xo、Zo;

(4)、选择机床的手动操作模式，移出刀架，换刀;

(5)、使其刀位点对准显微镜的十字线中心;

(6)、选择机床的MDI操作模式;

(7)、设置刀具补偿值， 具体操作是按下“offset sitting”按钮， 按下屏幕下方的“补正”软键， 选择 “形状”， 在相对应的刀补号上输入X、Z;

(8)、移出刀架， 执行自动换刀指令即可。