叶顶间隙测量方法

Ⅰ 汽轮机转子转向零位怎么定

汽轮机轴向位移在安装、调试时，其零位根据机组是否有K值，无K值的将转子推在工作面，有K值的先将推力轴瓦定位，然后将转子放在推力间隙的二分之一处．
汽轮机k值有2个：高中压转子k值，即高压缸第一压力级叶片顶部与静叶的轴向间隙；低压转子k值，即低压缸调阀端（对于低压缸为对分结构）第一级叶片顶部与静叶的轴向间隙。 K值是汽轮机厂给定的，新机组安装时各缸通流间隙的测定是在满足K值得基础之上测得的。K的数量当然与缸的数量相同，每个缸都有自己的K值。一般在安装时扣缸前将K值做一个外引点，引到缸外，这样可以据此不揭缸判定各缸转子的位置。K值一般由汽轮机停机冷却曲线试验求得,机组保温层质量的优劣,直接影响K值的大小。保温层质量优的,K值较小,汽缸冷却到额定温度所需时间较长。新投运的大功率汽轮机的K值一般在01一0.012之间.
一般来说，多缸汽轮机在汽轮机厂的安装说明中，对第根转子都设定的有一个K值，这个K值就是汽轮机厂设计出来的汽轮机每个缸的动静叶之间的最佳轴向间隙。K值一般是指定每个缸的第一级某一侧（如左侧或右侧）的静叶（喷嘴）与该级动叶间的轴向间隙（即喷嘴间隙）。在汽轮机安装时，每根转子按K值定好位后，相邻转子靠背轮之间的间隙精确测量后由汽轮机厂对专用垫片按该测得的尺寸磨制成相应厚度。当整个汽轮机转子都按K值定好轴向公位置后，将推力轴承轴向移动直到推力盘与工作瓦（或非工作瓦）贴死为止，此时，多缸（轴）汽轮发电机轴系的轴向位移、胀差的零点就定好了。
W汽轮机大修后，要定转子零位时，与安装过程基本一致，但要在整个汽轮机处于室温状态下进行，定位过程只需将转子按K值定好位就行了。

Ⅱ 多级泵轴向窜量怎么调整

多级泵轴窜量的测量与调整方法：

1、把平衡盘与平衡环靠死，让后在轴伸端面或者联轴器端面上打表记下表读数。然后根据图纸上标注装配前间隙为多少，再来推动联轴器来进行调整。

2、在装上轴承之前先用塞尺把平衡环、平衡盘中间的间隙测量出来，然后再根据要求来让转子往一端推，此时的打表读数就是窜量的间隙。

3、通过在推力轴承或推力盘内侧加减垫片调整间隙大小。

(2)叶顶间隙测量方法扩展阅读：

调整多级离心泵的转子轴向流量是为了满足图纸上平衡盘间隙的要求，使泵在设计的轴向力下工作。当调整泵转子在年底前推，推不动了，然后平衡板或叶轮口环一步会抵制（具体根据图），然后在轴，开始拉回转子，此时距离可以计算平衡板间隙，安装后的轴承。

离心泵是利用叶轮的旋转和水的离心运动来工作的。泵启动前，泵壳体和吸水管必须注满水，然后启动马达，以便泵轴驱动叶轮高速旋转运动和水，水离心运动，扔到叶轮外缘，通过螺旋泵壳体流的压力管道泵。

Ⅲ 汽轮机推力间隙是如何调整

附图：（网络知道不能上传图片，需要的话请联系我），给你个汽轮机推力瓦全部检修及调整程序，比单独讲调整间隙更直接和深刻，可惜不能上传间隙标识图
1.1.1推力轴承检修
1.1.1.1推力轴承解体：
a推力轴承盖上油杯介体，拆除温度计，拆开平头紧固螺钉，旋出罩盖，取出透明罩，外罩，最后旋出油杯。
b拨出推力轴承盖上靠高压侧的立销，和中分面定位销两只。
c松水平结合面螺帽，吊出轴承盖。
d拆除推力瓦内盖水平结合面螺栓，用支头螺钉均匀顶起轴承内盖30-40mm左右，然后吊去轴承盖。
e拆松球枕水平接合面螺栓，拨出锥销，用特殊吊环吊去球枕，并拆除推力瓦块温度计引出线。
f将挡油圈上拉弹簧松下，取出两半挡油圈（改形后，是浮环式油挡，只需拆除平面螺钉即可取出挡油圈）。
g拆去推力瓦安装环平面螺栓，取出上半只正反方向的推力瓦安装环，再挖出下半只正反向的推力瓦安装环。
1.1.1.2测量推力瓦间隙：
a推力轴承组合状态，盖上推力轴承的外盖，打入锥销，拧紧水平中分面螺栓。
b在推力轴承外壳上装一百分表，测量杆支在推力球枕上且与轴平行，以测量瓦枕的轴向移动量。
c另一只百分表测量杆支持在转子的某一平面上，并与轴线平行。用千斤顶两只，将转子来回向前后级限位置，读出百分表的最大与最小的指示值。转子百分表的差值便是总窜动量，以窜动量减去瓦枕移动量、即为推力瓦间隙，都可通过调整瓦枕外轴向调整环垫片解决。
1.1.1.3检查推力瓦块：
a检查瓦块乌金工作面并测量瓦块厚度与原始值比较，如异常应查明原因，作必要处理。
b检查瓦块背部摇摆线和销钉，推力瓦组合后，检查每块瓦块的摇摆度。
c检查测温元件和导线。
d检查推力瓦块楔形进油间隙：
用钢皮尺搁在瓦块乌金面上，用塞尺测量楔形外口油隙，根据轴承乌金上接触痕迹，观察油隙形状是否符合图纸要求。
e瓦块组合后在平板上检查接触状况。
1.1.1.4检查档油圈乌金及间隙。
1.1.1.5检查回油档油环间隙并调整（按轴瓦内油档调整方法进行）
1.1.1.6检查推力轴承外壳及附件。
1.1.1.7按解体程序逆序组装，组装结束后，复测推力瓦间隙并检验组装是否正确。
1.1.2检查发电机后轴承及励磁机轴承座绝缘，为防止在运行中产生轴电流而造成轴瓦乌金的电腐蚀，在发电机后轴承，励磁机轴承座底部和油管法兰间加装绝缘层（包括螺栓绝缘套管，垫圈）：
1.1.2.1绝缘电阻在汽轮发电机中心调整结束后，进行测量。
1.1.2.2将发电机转子用行车起10mm左右。
1.1.2.3用厚0.5mm左右的绝缘布或青壳纸垫在轴颈与轴瓦间，使轴与轴瓦完全隔开。
1.1.2.4用500伏摇表测量轴承座对地电阻。
1.1.2.5如发现电阻小于规定值，应逐步分解找原因，一般可先拆除油管，然后逐只松座架螺栓，直至吊起轴承座重新检查垫片为止。
1.1.3紧基础底脚螺栓（不常修项目，各道轴承座底脚螺栓每次大修要检查，每隔一次大修或机组有振动时应将底脚螺栓紧一遍）。
1.2质量标准
1.2.1轴承合金表面光滑，无脱胎，碎落，裂纹腐蚀，过热和异常磨损。
1.2.2轴瓦间隙（mm）
第一瓦（￠300） 两侧油隙：0.20-0.30
顶部油隙：0.30-0.55
顶轴油隙：0.02-0.04
顶轴油面积:35×45
第二瓦（￠325） 两侧油隙：0.25-0.35
顶部油隙：0.45-0.60
顶轴油隙：0.02-0.04
顶轴油面积:40×55
第三瓦（￠325） 两侧油隙：0.25-0.35
顶部油隙：0.45-0.60
顶轴油隙：0.02-0.04
顶轴油面积:40×60
第四瓦（￠300） 两侧油隙：0.20-0.30
顶部油隙：0.30-0.55
顶轴油隙：0.02-0.04
顶轴油面积:45×65
第五瓦（￠160） 两侧油隙：0.10-0.15
顶部油隙：0.15-0.25
顶轴油隙：0.02-0.04
顶轴油面积:45×65
1.2.3轴颈与下瓦接触均匀,接触角60度左右,轴瓦两端5-10mm范围内保持与轴颈间0.02mm
楔形间隙,以免引起轴向振动。
1.2.4档油板间隙mm
A:0.30-0.5
B:0.08-0.14
C:0.1-0.32
D:0.1-0.30 见图“档油板间隙”
1.2.5档镶入的齿片不松动，水平结合面无贯穿槽纹或张口（0.05塞尺塞不进）。
1.2.6承紧力或间隙：
1.2.6.1瓦枕与球面壳体间紧力 0-0.02mm
1.2.6.2球面壳体与球枕紧力 0-0.02mm
1.2.6.3球枕与轴承盖间紧力 0.10-0.15mm
(以上紧力值均为运行状态下的应有数值，具体安装值应根据各道轴承内外温差作适当修正；即外壳温度高的轴承宜适当增加紧力。)
1.2.7瓦枕的每块垫铁接触痕迹应占总面积70％以上，均匀分布，瓦上每块瓦枕铁里垫片不超过四张，且薄厚均匀平整，无毛刺。
1.2.8吊去转子后，球枕左右有两块垫铁塞尺塞进，底部可塞0.05-0.07mm。
1.2.9瓦枕：球面壳体，瓦枕结合面接触良好，0.03mm塞尺塞不进，红丹粉检查接触面积不少于75％且接触均匀。
1.2.10轴承座进排油口畅通清洁，油室内清洁无杂物。
1.2.11座盖之结合面平整光滑、无贯穿斑痕。
1.2.12顶轴油管清洁畅通不渗漏。
1.2.13推力瓦块乌金表面完整，无裂纹剥落，脱胎，磨损、电腐蚀痕迹和过载发白、过热熔化、或其它机械损伤各瓦块工作印痕大致均匀类同。
1.2.14推力瓦乌金厚度一般为1.50±0.10mm、瓦块厚度与原始记录比较无明显磨损，瓦块楔形油隙区符合图纸要求入口间隙0.50mm。
1.2.15瓦胎内外弧及销钉孔无磨亮痕迹、摇摆支承线无明显磨损、瓦块组装后能沿摇摆线自由摇摆。
1.2.16推力瓦轴封间隙（mm）
a:0.04-0.12
b:0.04-0.12
δ1（工作面） 0.10
δ2（非工作面） 0.50
1.1.1推力瓦两侧浮环密封档油圈组装正确,拉弹簧无严重变形。上、下半只螺纹槽互相吻合。乌金无脱胎、裂纹、剥落。组装后用0.03mm塞尺检查中分面无间隙。

1.1.2推力瓦轴向间隙0.04-0.06mm；瓦枕窜动〈0.05mm。

1.1.3推力瓦块在全组合状态下检查与推力盘接触的印痕面积不少于75％（各瓦块大致相等并接触均匀）。

1.1.4推力轴承外壳结合面定位销与孔拂配不松动、弯曲：外壳上下两半不错位。

1.1.5推力瓦回油调节阀开度符合正常回油量要求（运行中瓦温正常）。

1.1.6组装后推力瓦内无垃圾杂物。

1.1.7推力轴承挡油圈拉紧弹簧装复后应拉长58-65mm，以保证挡油圈上、下中分面密合。

1.1.8轴承座底部的绝缘板清洁无油垢（最好采用两层绝缘垫板并与钢垫片交错堆选呈塔状、绝缘垫片用汽油或丙酮洗净烘干）。组合后绝缘值大于1兆欧。

1.2注意事项

1.2.1吊出轴承盖或球枕，球面壳体时注意检查平面或顶部有无垫片。如有垫片应测量厚度，作好记录，并妥善保管。

1.2.2第一道轴承吊出前，应先吊去调速部分盖。

1.2.3吊低压后轴承盖时，应先拆除低压轴承外油档上半只的垂直面螺栓、待吊出轴承盖后再取出油档。

1.2.4园筒形和椭圆形轴瓦，压油隙前应先调整好瓦衬的紧力。

1.2.5压青铅丝测油隙时，青铅丝放置的位置应避开上瓦顶部回油槽。

1.2.6轴瓦油隙不正确，不应盲目处理、应对照历次记录、查明原因后再作处理。

1.2.7目前制造厂不供应桥规，各厂应自制桥规并将机组编号及轴承编号打在桥规上。测量时按标记位置放置平稳，使用塞尺不超过三片，将塞尺紧压在轴颈上、轻轻地在间隙中移动，以塞尺正好碰上桥规凸缘而又能通过间隙时为准。

1.2.8外油档与轴承座用螺栓紧固时，螺孔不可与油室贯通，以免油从螺纹中漏出，用修刮平面的方法调整油档上下间隙时，不可修刮过多以免固着螺孔锉得过大、从螺孔中漏油。

1.2.9捻打油档铜齿时，注意勿使铜齿断裂。

1.2.10注意检查保持内油档疏油孔（口）畅通。

1.2.11用青铅丝测油隙紧力时放置在顶部的青铅丝不能太粗，以免轴承盖螺栓紧力过大使轴承盖变形、引起测量误差、青铅丝放置的部位不能有凹坑麻点等、测量铅丝厚度时应取最小值。

1.2.12球面壳体紧力不足时，可在球枕平面抽垫片或拂平面、但不可将垫片加在球面上。

1.2.13轴瓦平面垫片应和轴瓦平面外形一致，不可碰到轴颈，不可挡住环形油室。

1.2.14研刮轴瓦垫块前、应先查明垫块前后位置记号和洼窝情况和中心情况，以免重复反工。

1.2.15研刮操作时在洼窝内移动量宜小，一般动15-20mm即可。用大锤在轴瓦平面敲击移动时要衬垫铝板，防止将轴瓦平面敲毛。开始时应尽量先使左右两侧先接触，避免底部顶硬，使轴瓦左右摇晃造成假象。修拂结束转子吊入后应复查桥规值。

1.2.16球面不宜过度修拂两侧，以防两侧刮松后造成报废。

1.2.17拂轴承平面时，注意平面倾斜度、防止拂偏。

1.2.18轴承扣盖时，结合面涂料不宜涂得太多，以免剂入轴承室内，靠内侧留一条边不要涂。

1.2.19禁止用砂头清洗轴承和轴承箱。

1.2.20进油孔的节流孔板不可装反，或漏装，孔口斜面应在进油侧。

1.2.21装上半轴承时，注意检查调整油隙或紧力的垫片不可漏装。

1.2.22轴瓦上及联轴器护罩上的螺栓都要有防松装置并装置牢固。

1.2.23低压缸后轴承上油档垫片比较难装，轴承座上油杯垫片比较窄，装的时候均要注意放准，防止漏油。

1.2.24装油杯银温度计表袋时要检查表袋顶端不可和油杯顶煞。

1.2.25推力瓦块的编号与位置不可任意交换、拆下的另部件都应做好记号，特别注意正反方向不可调错。

1.2.26四只推力瓦回油调节螺栓（节流阀）的长度（或开启圈数）应先量好，做好记号，按原位置装复。

1.2.27测量推力轴承间隙时，百分表架必须固定在静止件上、不可放在轴瓦平面等可动部位。千手斤顶不可顶在叶片，叶轮外缘或联轴器波形节等处，以防变形。千斤顶顶到百分表指示针不动时，应立即停止，不可硬顶。记录表计读数，应将千斤顶松去后读出。

1.2.28推力瓦块的热电偶线装复时不可碰坏，不可拎在电线上将瓦翻入。在装复球面座时，注意推力瓦块热电偶引出线的密封，不可有油漏出。

1.2.29装复推力轴承时，检查上、下球面座之间不可有错口。

1.2.30设备解体后应将绝缘垫片，垫圈，套筒立即揩清烘干。

1.2.31测量未道轴承座绝缘时应将进出油管装复后一起测，如果仅测轴承座，则油管装复后应复测，电转子冷却水管装复时应复测转子对地绝缘。

1.2.32大修结束油漆时，注意不可把油漆涂到绝缘垫片上以免破坏绝缘。

Ⅳ 木材方量的计算方法及公式

在GB4814-84《原木材积表》标准中规定的原木材积计算公式是：

检尺径自4-12cm的小径原木材积公式：

V=0.7854L(D+0.45L)0.2)2÷10000 ---- (5-17)

检尺径自14cm以上的原木材积公式：

V=0.7854L{D+0.5L+0.005L2++0.000125L（14-L）2（D-10）÷10000 --- （5-18）

检尺长超出原木材积表所列范围又不符合原条标准的特殊用途圆材，其材积按以下公式计算：

V=0.8L（D+0.5L）2÷10000 --- （5-19）

以上三式中：V---原木材积（m3）；

L---原木检尺长（m）；

D---原木检尺径（cm）。

另外，检尺径4-6cm的原木材积数字保留四位小数，检尺径自8cm以上的原木材积数字，保留三位小数。

(4)叶顶间隙测量方法扩展阅读：

木材的体积计算：

绝干密度 = 绝干材重量/绝干材体积。

任一含水率状态下的木材，测出其重量和体积，就可计算出它的木材密度。由于木材重量易于测定，且比较准确，因此关健在于精确测定木材试样的体积。目前，木材密度的测定用以下四种方法。

直接量测法 试样加工成尺寸为20×20×20mm的标准的立方体，相邻面要互相垂直。在试样各相对面的中心线位置划圈，用螺旋测微尺分别测出其径向、弦向和顺纹方向的尺寸，准确至0.01mm，用千分之一的天平称重，准确至0.001g。

气干密度试样以气干材制作，测量气干尺寸后立即称气干重，然后放入烘箱，用烘干法测出试样的绝干重量。试样烘干后，可立即测出全干状态下体积。按有关公式计算气干密度和绝（全）干密度。木材气干密度、绝（全）干密度和木材的干缩性测定可采用同一试样。

水银测容器法。此法适用于不规则试样体积的测定。但管孔较大的木材，水银易进入管孔而影响测定精度。

排水法 利用水的密度为1，试样入水后排出水的重量，与试样体积数值相等的原理而设计的。

测定时，将烧杯盛水至适当深度放置于天平托盘上，把金属针浸入水下1~2厘米后，在天平的另一端放置砝码使之平衡。

然后将金属针尖插固于已称重的试样上并浸入水中，再加砝码使之重新平衡。托盘上前、后两次砝码重量(g)之差，即为试样的体积(crn3)。操作时应注意试样不得与烧杯壁接触，并使金属针在两次平衡时的浸水深度相同。

木材的物理性质

密度

密度是某一物体单位体积的质量，通常以g/cm³ 或kg/m&sup3来表示。木材系多孔性物质，其外形体积由细胞壁物质及孔隙（细胞腔、胞间隙、纹孔等）构成，因而密度有木材密度和木材细胞物质密度之分。

前者为木材单位体积（包括孔隙）的质量；后者为细胞壁物质（不包括孔隙）单位体积的质量。

木材密度：是木材性质的一项重要指标，根据它估计木材的实际重量，推断木材的工艺性质和木材的干缩、膨胀、硬度、强度等木材物理力学性质。木材密度，以基本密度和气干密度两种为最常用。

1、基本密度

基本密度因绝干材重量和生材（或浸渍材）体积较为稳定，测定的结果准确，故适合作木材性质比较之用。在木材干燥、防腐工业中，亦具有实用性。

2、气干密度

气干密度，是气干材重量与气干材体积之比，通常以含水率在8%～20%时的木材密度为气干密度。木材气干密度为中国进行木材性质比较和生产使用的基本依据。

木材密度的大小，受多种因素的影响，其主要影响因子为：木材含水率的大小、细胞壁的厚薄、年轮的宽窄、纤维比率的高低、抽提物含量的多少、树干部位和树龄立地条件和营林措施等。

中国林科院木材工业研究所根据木材气干密度（含水率15%时），将木材分为五级：

很小：≤0.350；小：0.351-0.550；中：0.551-0.750；大：0.751-0.950；很大：>0.950。

含水率

指木材中水重占烘干木材重的百分数。木材中的水分可分两部分，一部分存在于木材细胞胞壁内，称为吸附水；另一部分存在于细胞腔和细胞间隙之间，称为自由水(游离水)。

当吸附水达到饱和而尚无自由水时，称为纤维饱和点。木材的纤维饱和点因树种而有差异，约在23～33%之间。

木材的应用

木材在结构工程中的应用

木材是传统的建筑材料，在古建筑和现代建筑中都得到了广泛应用。在结构上，木材主要用于构架和屋顶，如梁、柱、橼、望板、斗拱等。我国许多建筑物均为木结构，它们在建筑技术和艺术上均有很高的水平，并具独特的风格。

另外，木材在建筑工程中还常用作混凝土模板及木桩等。

木材在装饰工程中的应用

在国内外，木材历来被广泛用于建筑室内装修与装饰，它给人以自然美的享受，还能使室内空间产生温暖与亲切感。在古建筑中，木材更是用作细木装修的重要材料，这是一种工艺要求极高的艺术装饰。

条木地板是室内使用最普遍的木质地面，它是由龙骨、地板等部分构成。地板有单层和双层两种，双层者下层为毛板，面层为硬木条板，硬木条板多选用水曲柳、柞木、枫木、柚木、榆木等硬质树材，单层条木板常选用松、杉等软质树材。

条板宽度一般不大于120mm，板厚为20～30mm，材质要求采用不易腐朽和变形开裂的优质板材。

拼花木地板是较高级的室内地面装修，分双层和单层两种，两者面层均为拼花硬木板层，双层者下层为毛板层。面层拼花板材多选用水曲柳、柞木、核桃木、栎木、榆木、槐木、柳桉等质地优良、不易腐朽开裂的硬木树材。

双层拼花木地板固定方法，是将面层小板条用暗钉钉在毛板上，单层拼花木地板则可采用适宜的黏结材料，将硬木面板条直接黏贴于混凝土基层上。

拼花小木条的尺寸一般为长250～300mm，宽40～60mm，板厚20～25mm，木条一般均带有企口。

护壁板又称木台度，在铺设拼花地板的房间内，往往采用木台度，以使室内空间的材料格调一致，给人一种和谐整体景观的感受。护壁板可采用木板、企口条板、胶合板等装饰而成，设计施工时可采取嵌条、拼缝、嵌装等手法进行构图，以达到装饰墙壁的目的。

木装饰线条简称木线条。木线条种类繁多，主要有楼梯扶手、压边线、墙腰线、天花角线、弯线、挂镜线等。

各类木线条立体造型各异，每类木线条又有多种断面形状，例如有平行线条、半圆线条、麻花线条、鸠尾形线条、半圆饰、齿型饰、浮饰、孤饰、S型饰、贴附饰、钳齿饰、十字花饰、梅花饰、叶型饰以及雕饰等多样。

建筑室内采用木条线装饰，可增添古朴、高雅、亲切的美感。木线条主要用作建筑物室内的墙腰装饰、墙面洞口装饰线、护壁板和勒脚的压条饰线、门框装饰线、顶棚装饰角线、楼梯栏杆的扶手、墙壁挂画条、镜框线以及高线建筑的门窗和家具等的镶边、贴附组花材料。

特别是在我国的园林建筑和宫殿式古建筑的修建工程中，木线条是一种必不可缺的装饰材料。

Ⅳ 求详细多级泵拆装过程

1）在管道将泵拆出。
2) 松开电机固定螺丝，移开电机。
3）用拉马将联轴器拉出，拆开轴承盒，松开填料压盖，取出填料。
4) 松开泵体螺丝，由上往下拆开泵体（要做记号），小心拆走密封件，并将叶轮及其轴套逐一拆出（注意先后）。
5）最后将轴取出。
装机相反顺序。

Ⅵ 汽轮机汽封

“王常春”节能汽封技术在300MW、600MW汽轮机上的应用

哈尔滨通能电气股份有限公司 王胜五

摘要：“王常春”节能汽封自问世以来给汽封行业带来了一次革命。通过目前对我国电力生产主力机组300MW、600 MW机组的设计、运行等实际工况的论证，找出机组缸效低的一些原因，阐述了使用“王常春”节能汽封技术的实用性及带来的经济效益，并对在安装及使用中的安全性、经济性等方面进行了论述。
关键词：300MW、600 MW汽轮机 “王常春”节能汽封 “接触汽封”专利 安全 节能
前言
随着全球能源的日益严峻，节能已成为各国能源政策的一大主题。我国国家发展和改革委员会在《节能中长期专项规划》中明确提出宏观节能目标是在2003年～2020年年平均节能率为3%，形成的节能能力为14亿吨标准煤。汽轮机现已成为高能耗设备之一，如何降低能量损失，提高机组的可用率、机组热力性能和增大出力，即降低能耗成为日益突出的问题。
1 目前机组缸效低的原因分析
汽轮机的损失一般可分为：汽轮机内部损失和外部损失。内部损失是直接影响蒸汽热力状态的各种损失，外部损失是不影响蒸汽状态的损失（主要是机械损失和轴端损失）。近几年投产使用的300MW、600MW汽轮机在通流的设计方面，已经引进采用了世界领先技术，如喷嘴的设计加工，动静叶片的三维、四维设计等，所以汽轮机内、外部损失，即导致机组缸效低的主要问题就集中在汽封的结构型式上。目前，为了提高机组运行效率，发电厂通过采用各种先进成熟技术对汽封进行技术改造，来提高机组的安全可靠性、以及机组的可用率、机组热力性能和出力，已成为节能提效的一项重要措施。现主力机组300MW、600MW汽轮机组，都存在汽封漏汽量大等现象，尤其高中压合缸机组，由于高中压间汽封的磨损，高中缸窜汽并部分漏入夹层，夹层汽流影响汽缸上下温度，高压缸效率低，通流径向汽封磨损严重等问题，是影响机组运行经济性的主要原因。
随着汽封漏汽现象越来越引起汽轮机行业的重视，各大发电公司与汽轮机设计制造厂家纷纷论证使用新型汽封。作为解决上述问题的重要技术措施之一， “王常春”节能汽封在全国电厂及制造厂家的推广和使用，所带来的巨大经济效益，已经引起业内的广泛关注。
2 “王常春”节能汽封使用情况
哈尔滨通能电气股份有限公司成立二十余年来始终至力于密封问题的研发，针对汽轮机普遍存在的汽封漏汽（气）问题，研制出“接触汽封”专利（发明专利号：ZL 02 1 28382.6），并开发出“王常春”系列节能汽封产品。自2001年至今已先后安装在三百余台容量为3~600MW汽轮机上（几乎涵盖了国内各种机型），其中300MW、600MW汽轮机五十余台，经过多年来的运行实践以及热力性能和真空严密性试验所得数据，证明“接触汽封”是一项节能降耗、安全可靠、先进成熟的新技术，2005年已被列为国家重点新产品，并在2008年成为国家发展和改革委员会首批重点节能技术推广产品。由于使用节能效果明显，目前国内一些较大的汽轮机制造厂（如哈汽、北重、东汽、上汽等）均在新机组制造及现有机组改造时采用该专利技术产品。
应用实例一：1、2005年6月在云南宣威电厂对东汽产300MW N300-16.7/537/537-6型#8机进行轴封改造，安装高压轴封10圈、中压轴封8圈、高中压间汽封9圈、低压前后共10圈，该机组大修后一次启动并网成功。为检验使用效果，在2006年2月由山西电力科学院进行了#8机的热力性能试验。
实验结果如下：
轴封漏汽对热耗率的影响
大修前后轴封漏汽量
名 称 单位 设计值 大修前 大修后
高压后轴封漏汽流量 kg/h 4417 10540.1 6577.1
中压后轴封漏汽流量 kg/h 812 1648 1156.6
高压缸夹层漏汽流量 kg/h 1601 12560 5100
高中压缸过桥漏量 kg/h 6825 35498.1 15666
大修前后轴封系统对经济性的影响
名 称 影响热耗（kJ/kW.h） 大修效益
kJ/kW.h 大修效益
g/kW.h
大修前 大修后
高压后轴封漏汽量 27.163 8.935 18.228 0.691
中压后轴封漏汽量
高压缸夹层漏汽量 8.969 2.862 6.107 0.232
高中压缸过桥漏量 50.133 14.593 35.540 1.348
合计 86.265 26.390 59.875 2.271

大修后明显改善了轴封漏汽、过桥及夹层漏汽等不良漏汽，对经济影响为59.875kJ/kw.h,约节煤2.27g/kw.h。
应用实例二：2005年9月在河北邯郸热电厂对哈汽产200MW CC140/N200-12.75/535/535型#11机进行轴封改造，安装高压前端汽封11圈、高压后端汽封7圈、中压前端汽封8圈、中压后端汽封6圈、低压前后共10圈，该机组大修后一次启动并网成功。2005年11月和2006年5月，西安热工研究院有限公司依据美国机械工程师协会《汽轮机性能试验规程》（ASME PTC6-1996）对#11汽轮机进行了严格的热力性能试验，试验效果如下：
一、轴封一漏、二漏的汽封漏汽量达到设计值。该机组的轴封漏汽量设计值为：一漏6.87t/h，二漏2.86t/h。现场测量值一漏为5.1t/h，二漏为3.0t/h。而改造前一漏和二漏的漏汽量分别为8.6t/h和4.8t/h。汽封漏汽量大幅度减少，机组运行的经济性显着提高。
二、通过对高压内档汽封安装接触式汽封，使机组一段抽汽温度明显减低。改造后机组一段抽汽温度为363℃，改造前一段抽汽温度为388℃，该温度设计值为370℃。该温度的降低表明主蒸汽通过高压内档汽封漏入内外缸夹层的蒸汽量大幅度的低于设计值，机组运行的经济性得到提高。
三、通过对低压缸两侧轴端汽封改造为接触式汽封，使机组运行的真空严密性得到改善。改造前该机组的真空泄漏率为700-800Pa/min，改造后为105Pa/min，优于300Pa/min的合格值，达到优良水平。真空的提高使得机组运行的经济性得到大幅度提高。
四、通过改造，机组轴端外档漏汽量极少，油中带水问题得到解决，保证了机组的安全运行。
五、改造后，机组的轴向位移，高、中压缸胀差，高、中、低压缸膨胀均在合格范围内，机组运行稳定。
试验结果表明该机组的热力性能达到国际领先水平。
应用实例三：2009年2月在贵州黔西电厂#1机对哈汽73B型汽轮机N300-16.7/537/537-2型进行改造，汽封改造范围：高压后轴封---4道为接触式铁素体汽封，中压后轴封---4道为接触式铁素体汽封，平衡环汽封---10道为浮动齿式铁素体汽封，低压前后轴封—6道为接触式铁素体汽封。
名称 设计 改前 改后 改前、该后偏差 设计值与改后偏差
主蒸汽流量(t/h） 902.5 932.1 900 ↓-32.1 ↓-2.5
机侧主汽压力(MPa) 16.67 16.74 16.88 ↑0.14 ↑0.21
机侧主汽温度（℃) 537 541 539 ↓-2 ↑2
调节级压力(MPa) 11.831 11.9 11.47 ↓-0.43 ↑0.36
高排压力(MPa) 3.534 3.29 3.2 ↓-0.09 ↓-0.334
高排温度（℃) 311.1 319.8 310.1 ↓-9.7 ↓-1
机侧再热汽压力(MPa) 3.171 3.05 2.96 ↓-0.09 ↓-0.21
机侧再热温度（℃) 537 540 540 0 3
机侧给水温度（℃) 274.1 270.18 268.6 ↓-1.5 ↓-5.5
一段抽汽压力(MPa) 5.792 5.55 5.44 ↓-0.11 ↓-0.35
一段抽温度（℃) 381.4 398.7 388.3 ↓-9.6 ↑6.9
二段抽汽压力(MPa) 3.534 3.17 3.15 ↓-0.02 ↓-0.384
二段抽温度（℃) 316.8 327.3 317.7 ↓-9.6 ↑0.9
三段抽汽压力(MPa) 1.575 1.51 1.51 0 ↓-0.065
三段抽温度（℃) 435 465 462 ↓-3 ↑27
四段抽汽压力(MPa) 0.7442 0.75 0.74 ↓-0.01 0
四段抽温度（℃) 338.9 366 362 ↓-4 ↑23.3
五段抽汽压力(MPa) 0.2509 0.26 0.26 0 ↑0.01
五段抽温度（℃) 235.5 290.8 275 ↓-15.8 ↑39.5
六段抽汽压力(MPa) 0.03 0.05 0.05 0 ↑0.02
六段抽温度（℃) 136.9 222 196 ↓-26 ↑59.1
七段抽汽压力(MPa) -0.027 -0.0063 -0.0045 ↑0.0018 ↓-0.0225
七段抽温度（℃) 86.6 89.5 86.3 ↓-3.2 0
八段抽汽压力(MPa) -0.066 -0.0615 -0.05 ↑0.015 ↑0.016
八段抽温度（℃) 62.7 64.5 62.7 ↓-1.8 0
低压缸[排汽温度 37.5 38.3 38.3 0 0
推力瓦温度（℃) 48℃ 48℃ 0
备注：以上数据为瞬时数据。记录时以机组大修前、后机侧主汽压力、主汽温度\再热后温度\排汽温度均相同时记录。大修前参数记录时间为：08年4月30日；大修后参数记录为09年4月13日10：30分-10：50分数据。调速汽门控制方式为：顺阀。
通过运行数据可看出汽耗在THA工况下汽耗率由改造前3.107kg/kw.h减小至同工况下的3.00kg/kw.h，高压排汽温度由改造前311.1℃下降至310.1℃接近了设计值，各瓦运行数据良好，推力无改变，并满足自密封的运行要求。
3 使用“王常春”节能汽封安全及经济性情况
在电厂决定采用该项技术的可行性分析时，所关注的首先是安全性问题，启、停过程中是否会产生轴系振动，是用户最为关注的问题，其次是产生的经济效益。
“王常春”节能汽封，在改造中根据原机组设计理念和实际运行情况，合理设计使用汽封结构及安装方案。如压力区段：ⅰ.外侧轴封，主要采用接触式轴封：非金属接触齿可将径向间隙调整至原汽封齿无法达到的0-0.05mm间隙, 平均动静间隙减小0.30-0.40mm。ⅱ.在平衡环汽封（或过桥汽封）、高中隔板汽封由于汽流量及压差相对较大，采用间隙浮动齿式汽封：浮动齿即可保证让一小部分汽流通过，不改变原机组的性能设计，又可在保证安全的前提下有效的减小动静间隙，调整至原汽封齿无法达到的0.25-0.30mm间隙。
对此即能大大减小缸内各漏点的漏汽量,又能确保进入汽轮机的全部蒸汽量都沿着汽轮机的叶栅通道前进做功,又有效的防止了汽缸内蒸汽漏出缸外,引起轴承温度升高或使润滑油中含水,从而减少能源的损失，使机组的效率有显着提高。通过采用专利技术—间隙浮动齿汽封与非金属密封齿汽封的配合使用，达到解决汽封漏汽问题，从而达到节能增效的目的；
在真空区段,轴封采用接触式轴封，非金属接触齿采用金属齿无法达到的0-0.05mm的径向间隙，对此有效的防止了汽轮机外侧的空气向汽轮机内泄漏,保证汽轮机真空系统有良好的真空,从而保证汽轮机有尽可能低的背压参数,即保证了汽轮机的效率。
正是“王常春”节能汽封工作原理具有上述的工作特性，从而增加了用户使用该项技术的决心，即可保证安全运行，又能获得很大的经济效益。以300 MW为例，通过全部轴封及高中平衡环汽封（或过桥汽封）的改造平均降热耗约60kJ/kw.h。
4使用“王常春”节能汽封所关注的问题
4.1是否能保证自密封运行
根据汽封工作原理，所谓自密封即是轴封用汽主要靠高、中压轴封的漏汽供给。现在的300MW、600MW汽轮机汽封漏汽远远大于设计值，“王常春”节能汽封改造是将原汽封1/3---1/5的汽封齿改造为小间隙的汽封齿，来保证机组各段的漏汽量接近设计值，提高机组的运行质量。所以通过黔西电厂#1机的轴封及平衡环汽封改造、宣威电厂#8机的实际应用也可以证明，此汽封技术不改变自密封性能。
4.2是否改变各段抽汽的数值及轴向推力是否有变化
以通能公司为黔西电厂#1机哈汽产300MW汽轮机进行“王常春”节能汽封改造为例：该机型由34级组成，高压缸有1个单列调节级和12个压力级，中压缸有9个压力级，低压缸有2×6个压力级；回热加热器抽汽为7段，分别从第9、13、18、22、24、31、26/32级后抽出，供三台高压加热器、一台除氧器和三台低压加热器用汽，在凝结水泵和7号低压加热器之间设有轴封加热器。而此次改造只为轴封及平衡环汽封，没有涉及到隔板及叶顶汽封，即各段抽汽变化不受影响，#1机实验数据可以说明此问题。
大修前后抽汽压力变化表
名称 设计 改前 改后 改前、该后偏差
一段抽汽压力(MPa) 5.792 5.55 5.44 ↓-0.11
二段抽汽压力(MPa) 3.534 3.17 3.15 ↓-0.02
三段抽汽压力(MPa) 1.575 1.51 1.51 0
四段抽汽压力(MPa) 0.7442 0.75 0.74 ↓-0.01
五段抽汽压力(MPa) 0.2509 0.26 0.26 0
影响推力的因素主要有：1.负荷升高，则主蒸汽流量增大，各级蒸汽压力差增大，使机组轴向推力增大。 2.主蒸汽参数降低，各级反动度增大，使轴向推力增大。 3.隔板汽封磨损，漏汽量增大，使各级压力差增大。 4.机组通流部分因蒸汽品质不佳而结垢，相应级叶片和叶轮的前后压力差增大，使轴向推力增大等。通过大修前后高压排气温度及推力瓦温变化表可以看出改造前后推力瓦温度一直为48℃，可以说明轴向推力没有发生变化，同时改造后高压排汽温度明显改善，接近设计值。
名称 设计 改前 改后
高排温度（℃) 311.1 319.8 310.1
推力瓦温度（℃) 48℃ 48℃
大修前后高压排气温度及推力瓦温变化表

5 国内主力机组300MW、600MW汽轮机采用“王常春”节能汽封的可行性
5.1机组存在的问题
现国内主力机组300MW、600MW汽轮机，普遍存在汽封漏汽，机组缸效低等问题。运行实绩表明，高压缸效率普遍在76～80%，且大修后缸效率经几次启、停机后下降较快。高压缸排汽温度比设计值高。导致锅炉再热器减温水量增加，轴封溢流量大，与同容量及类型进口机组相比，机组运行煤耗率普遍较高。机组大修解体检查发现，高、中压内缸存在不同程度的变化，汽封径向间隙磨损严重，有的达1.5～2.5mm，弹性退让汽封普遍卡死，基本无退让作用，有些机组还发现汽封块背弧板式弹簧断裂等问题。
由于平衡盘直径大，前后压差大，汽封间隙稍增大一点，漏汽量增加较大，所带来的安全隐患及经济性问题亦愈大。
5.2采用“王常春”节能汽封的可行性
哈尔滨通能电气股份有限公司通过对国内主力机组300MW、600MW汽封结构、工作原理，设计、加工、安装技术条件的了解和机组运行情况及大修检查结果的调查。针对汽轮机结构特点及所存在的问题，应用“接触汽封”专利技术成果，开发出“王常春”系列节能汽封产品，采用专利结构：接触浮动密封齿与蜂窝汽封、铁素体汽封等新型材料、结构相结合，背部弹簧采用螺旋弹簧等新型结构，并根据不同部位采用不同汽封间隙，达到大幅度减少汽封漏汽量、提高机组真空度，实现机组运行经济性的显着提高。
6 结束语
目前国内300MW、600MW汽轮机作为主力机组在全国电厂中大量使用，提高机组出力、降低发电煤耗、提高机组热力性能，是全国各大发电公司对机组进行技术改造的主要目标， “王常春”节能汽封已经为全国主机制造厂配套及发电厂改造300MW、600MW汽轮机五十余台，取得了令用户十分满意的效果，哈尔滨通能电气股份有限公司将不断总结经验，严格设计、加工和安装的质量控制，为汽轮机的节能、增效提供可靠的保证，为我国电力事业的发展做出积极贡献。

Ⅶ 叶顶间隙,通流部分的迷宫密封和叶顶围带密封有什么联系和区别吗

叶顶间隙：由于汽轮机有动静部分之分，所以动静部分之间必须有间隙，但是间隙不能过大，大了会导致效率降低，小了害怕震动摩擦飞车等事故。为了解决这一问题达到最大效率，采用了叶顶密封，叶顶密封采用迷宫式称为迷宫密封，另外还有梳齿密封等密封方式。

Ⅷ 汽轮机轴瓦的间隙规定是多少

用塞尺在轴瓦中分面四角测量瓦口间隙，塞尺插入深度约为轴颈直径的1/12~1/10，并做好记录。

用压铅丝法测量顶部间隙，将长50~70mm的铅丝横放在轴颈两处，在下瓦结合面处，相对应的放上铅丝，为了压的均匀，常在轴瓦结合面四角放上约厚0.5mm，长50mm，宽30mm的四块白铁皮或不锈钢皮，然后将上瓦扣上均匀坚固螺栓，然后松开吊走上瓦，用千分尺测量铅丝厚度，根据铅丝的平均厚度差，可计算出轴瓦顶部间隙的大小。

汽轮机注意事项.

从热膨胀原理知道，当金属部件温度均匀上升，沿长度方向的热膨胀也是均匀的。如果金属部件受热不均匀，两侧温度上升不一致，当上侧温度高于下侧时，金属部件上侧的膨胀量大于下侧的膨胀量，从而使金属部件向上弯曲，产生了热变形。热变形的规律是：温度高的一侧向外凸出，温度低的一侧向内凹进，即“热凸内凹”。

在汽轮机启动、停止过程中，上、下缸存在着温差，且上缸温度高于下缸温度，而使上缸变形大于下缸，引起气缸向上拱起，发生热翘曲变形，俗称猫拱背。这种变形使下缸底部径向间隙减小甚至消失，造成动静摩擦，同时还会使隔板和叶轮偏离正常时的垂直平面，使轴向发生摩擦。

Ⅸ 汽轮机运行

工作原理

汽轮机是能将蒸汽热能转化为机械功的外燃回转式机械，来自锅炉的蒸汽进入汽轮机后，依次经过一 系列环形配置的喷嘴和动叶，将蒸汽的热能转化为汽轮机转子旋转的机械能。蒸汽在汽轮机中，以不同方式进行能量转换，便构成了不同工作原理的汽轮机。
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配套设施

汽轮机通常在高温高压及高转速的条件下工作，是一种较为精密的重型机械，一般须与锅炉（或其他蒸汽发生器）、发电机(或其他被驱动机械)以及凝汽器、加热器、泵等组成成套设备，一起协调配合工作。
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结构部件

由转动部分和静止部分两个方面组成。转子包括主轴、叶轮、动叶片和联轴器等。静子包括进汽部分、汽 汽轮机缸、隔板和静叶栅、汽封及轴承等。
汽缸
汽缸是汽轮机的外壳，其作用是将汽轮机的通流部分与大气隔开，形成封闭的汽室，保证蒸汽在汽轮机内部完成能量的转换过程，汽缸内安装着喷嘴室、隔板、隔板套等零部件；汽缸外连接着进汽、排汽、抽汽等管道。
汽缸的高、中压段一般采用合金钢或碳钢铸造结构，低压段可根据容量和结构要求，采用铸造结构或由简单铸件、型钢及钢板焊接的焊接结构。
高压缸有单层缸和双层缸两种形式。单层缸多用于中低参数的汽轮机。双层缸适用于参数相对较高的汽轮机。分为高压内缸和高压外缸。高压内缸由水平中分面分开，形成上、下缸，内缸支承在外缸的水平中分面上。高压外缸由前后共四个猫爪支撑在前轴承箱上。猫爪由下缸一起铸出，位于下缸的上部，这样使支承点保持在水平中心线上。
中压缸由中压内缸和中压外缸组成。中压内缸在水平中分面上分开，形成上下汽缸，内缸支承在外缸的水平中分面上，采用在外缸上加工出来的一外凸台和在内缸上的一个环形槽相互配合，保持内缸在轴向的位置。中压外缸由水平中分面分开，形成上下汽缸。中压外缸也以前后两对猫爪分别支撑在中轴承箱和1号低压缸的前轴承箱上。
低压缸为反向分流式，每个低压缸一个外缸和两个内缸组成，全部由板件焊接而成。汽缸的上半和下半均在垂直方向被分为三个部分，但在安装时，上缸垂直结合面已用螺栓连成一体，因此汽缸上半可作为一个零件起吊。低压外缸由裙式台板支承，此台板与汽缸下半制成一体，并沿汽缸下半向两端延伸。低压内缸支承在外缸上。每块裙式台板分别安装在被灌浆固定在基础上的基础台板上。低压缸的位置由裙式台板和基础台板之间的滑销固定。
转子
转子是由合金钢锻件整体加工出来的。在高压转子调速器端用刚性联轴器与一根长轴连接，此节上轴上装
有主油泵和超速跳闸机构。
所有转子都被精加工，并且在装配上所有的叶片后，进行全速转动试验和精确动平衡。
套装转子：叶轮、轴封套、联轴节等部件都是分别加工后，热套在阶梯型主轴上的。各部件与主轴之间采用过盈配合，以防止叶轮等因离心力及温差作用引起松动，并用键传递力矩。中低压汽轮机的转子和高压汽轮机的低压转子常采用套装结构。套装转子在高温下，叶轮与主轴易发生松动。所以不宜作为高温汽轮机的高压转子。
整锻转子：叶轮、轴封套、联轴节等部件与主轴是由一整锻件削而成，无热套部分，这解决了高温下叶轮与轴连接容易松动的问题。这种转子常用于大型汽轮机的高、中压转子。结构紧凑，对启动和变工况适应性强，宜于高温下运行，转子刚性好，但是锻件大，加工工艺要求高，加工周期长，大锻件质量难以保证。
焊接转子：汽轮机低压转子质量大，承受的离心力大，采用套装转子时叶轮内孔在运行时将发生较大的弹性形变，因而需要设计较大的装配过盈量，但这会引起很大的装配应力，若采用整锻转子，质量难以保证，所以采用分段锻造，焊接组合的焊接转子。它主要由若干个叶轮与端轴拼合焊接而成。焊接转子质量轻，锻件小，结构紧凑，承载能力高，与尺寸相同、有中心孔的整锻转子相比，焊接转子强度高、刚性好，质量轻，但对焊接性能要求高，这种转子的应用受焊接工艺及检验方法和材料种类的限制。
组合转子：由整锻结构套装结构组合而成，兼有两种转子的优点。
联轴器
联轴器用来连接汽轮机各个转子以及发电机转子，并将汽轮机的扭矩传给发电机。现代汽轮机常用的联轴器常用三种形式：刚性联轴器，半挠性联轴器和挠性联轴器。
刚性联轴器：
这种联轴器结构结构简单，尺寸小；工作不需要润滑，没有噪声；但是传递振动和轴向位移，对中性要求高。
半挠性联轴器
右侧联轴器与主轴锻成一体，而左侧联轴器用热套加双键套装在相对的轴端上。两对轮之间用波形半挠性套筒连接起来，并以配合两螺栓坚固。波形套筒在扭转方向是刚性的，在变曲方向刚是挠性的。这种联轴器主要用于汽轮机－发电机之间，补偿轴承之间抽真空、温差、充氢引起的标高差，可减少振动的相互干扰，对中要求低，常用于中等容量机组
挠性联轴器 通常有两种形式，齿轮式和蛇形弹簧式。
这种联轴器，可以减弱或消除振动的传递。对中性要求不高，但是运行过程中需要润滑，并且制作复杂，成本较高。
静叶片
隔板用于固定静叶片，并将汽缸分成若干个汽室。
动叶片
动叶片安装在转子叶轮或转鼓上，接受喷嘴叶栅射出的高速气流，把蒸汽的动能转换成机械能，使转子旋
汽轮机转。
叶片一般由叶型、叶根和叶顶三个部分组成。
叶型是叶片的工作部分，相邻叶片的叶型部分之间构成汽流通道，蒸汽流过时将动能转换成机械能。按叶型部分横截面的变化规律，叶片可以分为等截面直叶片、变截面直叶片、扭叶片、弯扭叶片。
等截面直叶片：断面型线和面积沿叶高是相同的，加工方便，制造成本较低，有利于在部分级实现叶型通用等优点。但是气动性能差，主要用于短叶片。
弯扭叶片：截面型心的连线连续发生扭转，可很好的减小长叶片的叶型损失，具有良好的波动特性及强度，但制造工艺复杂，主要用于长叶片。
叶根是将叶片固定在叶轮或转鼓上的连接部分。它应保证在任何运行条件下的连接牢固，同时力求制造简单、装配方便。
T形叶根：加工装配方便，多用于中长叶片。
菌形叶根：强度高，在大型机上得到广泛应用。
叉形叶根：加工简单，装配方便，强度高，适应性好。
枞树型叶根：叶根承载能力大，强度适应性好，拆装方便，但加工复杂，精度要求高，主要用于载荷较大的叶片。
汽轮机的短叶片和中长叶片通常在叶顶用围带连在一起，构成叶片组。长叶片刚在叶身中部用拉筋连接成组，或者成自由叶片。
围带的作用：增加叶片刚性，改变叶片的自振频率，以避开共振，从而提高了叶片的振动安全性；减小汽流产生的弯应力；可使叶片构成封闭通道，并可装置围带汽封，减小叶片顶部的漏气损失。
拉筋：拉筋的作用是增加叶片的刚性，以改善其振动特性。但是拉筋增加了蒸汽流动损失，同时拉筋还会削弱叶片的强度，因此在满足了叶片振动要求的情况下，应尽量避免采用拉筋，有的长叶片就设计成自由叶片。
汽封
转子和静体的间的间隙会导致漏汽，这不仅会降低机组效率，还会影响机组安全运行。为了防止蒸汽泄漏和空气漏入，需要有密封装置，通常称为汽封。
汽轮机
汽封按安装位置的不同，分为通流部分汽封、隔板汽封、轴端汽封。
轴承
轴承是汽轮机一个重要的组成部分，分为径向支持轴承和推力轴承两种类型，它们用来承受转子的全部重
汽轮机力并且确定转子在汽缸中的正确位置。
1．多有楔轴承（三油楔、四油楔）：轻载、耗功大，高速小机
2．圆轴承：可承重载，瓦温高
3．椭圆轴承：可承重载
4．可倾瓦轴承：2、4、5、6瓦块轴承，稳定性好，承载范围大，耗油量较大
5．推力轴承：1）固定瓦块式：承载能力小，用于小机组
2）可倾瓦块式：
①密切尔式：瓦块背面线接触
②金斯伯里式：瓦块背面点接触
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种类

汽轮机种类很多，并有不同的分类方法。
按结构
有单级汽轮机和多级汽轮机；各级装在一个汽缸内的单缸汽轮机，和各级分装在几个汽缸内的多缸汽轮机；各级装在一根轴上的单轴汽轮机，和各级装在两根平行轴上的双轴汽轮机等。
按工作原理
有蒸汽主要在各级喷嘴(或静叶)中膨胀的冲动式汽轮机；蒸汽在静叶和动叶中都膨胀的反动式汽轮机；以及蒸汽在喷嘴中膨胀后的动能在几列动叶上加以利用的速度级汽轮机。
按热力特性
有为凝汽式、供热式、背压式、抽汽式和饱和蒸汽汽轮机等类型。凝汽式汽轮机排出的蒸汽流入凝汽器，排汽压力低于大气压力，因此具有良好的热力性能，是最为常用的一种汽轮机；供热式汽轮机既提供动力驱动发电机或其他机械，又提供生产或生活用热，具有较高的热能利用率；背压式汽轮机的排汽压力大于大气压力的汽轮机；抽汽式汽轮机是能从中间级抽出蒸汽供热的汽轮机；饱和蒸汽轮机是以饱和状态的蒸汽作为新蒸汽的汽轮机。
按用途
可分为为电站汽轮机、工业汽轮机、船用汽轮机等。
按汽缸数目
可分为单缸汽轮机、双缸汽轮机和多缸汽轮机。
其他
另外还可按照蒸汽初压(低压、中压、高压、超高压、亚临界、超临界)、排列方式(单轴、双轴)等进行分类。
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船用汽轮机

汽轮机是现代舰船上的一种重要的动力装置，有蒸汽轮机和燃气轮机两种。蒸汽轮机是利用锅炉烧出来的蒸汽，通过喷嘴，冲到装有叶片的转轮，叶轮旋转，带动推进器推进船舶。蒸汽轮机功率大、效率高，适合于大型舰船做主机。
燃气轮机是将空气先经压缩机加温，然后，通入燃烧室。燃油在燃烧室燃烧，产生高温燃气，再进入涡轮机，冲击涡轮机上的叶片，使涡轮机高速转动，带动推进机工作。燃气轮机不需要锅炉，重量轻、体积小、功率大，可作为大型舰船的主机。
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优点

与往复式蒸汽机相比，汽轮机中的蒸汽流动是连续的、高速的，单位面积中能通过的流量大，因而能发出较大的功率。大功率汽轮机可以采用较高的蒸汽压力和温度，故热效率较高。19世纪以来，汽轮机的发展就是在不断提高安全可靠性、耐用性和保证运行方便的基础上，增大单机功率和提高装置的热经济性。
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发展前景

汽轮机的出现推动了电力工业的发展，到20世纪初，电站汽轮机单机功率已达10兆瓦。随着电力应用的日益广泛，美国纽约等大城市的电站尖峰负荷在20年代已接近1000兆瓦，如果单机功率只有10兆瓦，则需要装机近百台，因此20年代时单机功率就已增大到60兆瓦，30年代初又出现了165兆瓦和208兆瓦的汽轮机。
此后的经济衰退和第二次世界大战期间爆发，使汽轮机单机功率的增大处于停顿状态。50年代，随着战后经济发展，电力需求突飞猛进，单机功率又开始不断增大，陆续出现了325～600兆瓦的大型汽轮机；60年代制成了1000兆瓦汽轮机；70年代，制成了1300兆瓦汽轮机。现在许多国家常用的单机功率为300～600兆瓦。
汽轮机在社会经济的各部门中都有广泛的应用。汽轮机种类很多，并有不同的分类方法。汽轮机的蒸汽从进口膨胀到出口，单位质量蒸汽的容积增大几百倍，甚至上千倍，因此各级叶片高度必须逐级加长。大功率凝汽式汽轮机所需的排汽面积很大，末级叶片须做得很长。
汽轮机装置的热经济性用汽轮机热耗率或热效率表示。汽轮机热耗率是每输出单位机械功所消耗的蒸汽热量，热效率是输出机械功与所耗蒸汽热量之比。对于整个电站，还需考虑锅炉效率和厂内用电。因此，电站热耗率比单独汽轮机的热耗率高，电站热效率比单独汽轮机的热效率低。
一座汽轮发电机总功率为1000兆瓦的电站，每年约需耗用标准煤230万吨。如果热效率绝对值能提高1%，每年可节约标准煤 6万吨。因此，汽轮机装置的热效率一直受到重视。为了提高汽轮机热效率，除了不断改进汽轮机本身的效率，包括改进各级叶片的叶型设计(以减少流动损失)和降低阀门及进排汽管损失以外，还可从热力学观点出发采取措施。
根据热力学原理，新蒸汽参数越高，热力循环的热效率也越高。早期汽轮机所用新蒸汽压力和温度都较低，热效率低于20%。随着单机功率的提高，30年代初新蒸汽压力已提高到3～4兆帕，温度为400～450℃。随着高温材料的不断改进，蒸汽温度逐步提高到535℃，压力也提高到6～12.5兆帕，个别的已达16兆帕，热效率达30%以上。50年代初，已有采用新蒸汽温度为600℃的汽轮机。以后又有新蒸汽温度为650℃的汽轮机。
现代大型汽轮机按照其输出功率的不同，采用的新蒸汽压力又可以分为各个压力等级，通常采用新蒸汽压力24.5～26兆帕，新蒸汽温度和再热温度为535～578℃的超临界参数，或新汽压力为16.5兆帕、新汽温度和再热温度为535℃的亚临界参数。使用这些汽轮机的热效率约为40%。
另外，汽轮机的排汽压力越低，蒸汽循环的热效率就越高。不过排汽压力主要取决凝汽器的真空度，真空度又取决于冷却水的温度和抽真空的设备（通常称为真空泵），如果采用过低的排汽压力，就需要增大冷却水流量、增大凝汽器冷却水和冷却介质的换热面、降低被使用的冷却水的温度和抽真空的设备，较长的末级叶片，但同时真空太低又会导致汽轮机汽缸（低压缸）的蒸汽流速加快，使汽轮机汽缸（低压缸）差胀加剧，危及汽轮机安全运转。凝汽式汽轮机常用的排汽压力为5~10千帕（一个标准大气压是101325帕斯卡）。船用汽轮机组为了减轻重量，减小尺寸，常用0.006～0.01兆帕的排汽压力。
此外，提高汽轮机热效率的措施还有，采用回热循环、采用再热循环、采用供热式汽轮机等。提高汽轮机的热效率，对节约能源有着重大的意义。
大型汽轮机组的研制是汽轮机未来发展的一个重要方向，这其中研制更长的末级叶片，是进一步发展大型汽轮机的一个关键；研究提高热效率是汽轮机发展的另一方向，采用更高蒸汽参数和二次再热，研制调峰机组，推广供热汽轮机的应用则是这方面发展的重要趋势。
现代核电站汽轮机的数量正在快速增加，因此研究适用于不同反应堆型的、性能良好的汽轮机具有特别重要的意义。
全世界利用地热的汽轮机的装机容量，1983年已有3190兆瓦，不过对熔岩等深层更高温度地热资源的利用尚待探索；利用太阳能的汽轮机电站已在建造，海洋温差发电也在研究之中。所有这些新能源方面的汽轮机尚待继续进行试验研究。
另外，在汽轮机设计、制造和运行过程中，采用新的理论和技术，以改善汽轮机的性能，也是未来汽轮机研究的一个重要内容。例如：气体动力学方面的三维流动理论，湿蒸汽双相流动理论；强度方面的有限元法和断裂力学分析；振动方面的快速傅里叶转换、模态分析和激光技术；设计、制造工艺、试验测量和运行监测等方面的电子计算机技术；寿命监控方面的超声检查和耗损计算。此外，还将研制氟利昂等新工质的应用，以及新结构、新工艺和新材料等。
目前发展瓶颈主要在材料上，材料问题解决了，单片的功率就可以更大。
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汽轮机常见问题

在汽轮机运行过程中，汽轮机渗漏和汽缸变形是最为常见的设备问题，汽缸结合面的严密性直接影响机组的安全经济运行，检修研刮汽缸的结合面，使其达到严密，是汽缸检修的重要工作，在处理结合面漏汽的过程中，要仔细分析形成的原因，根据变形的程度和间隙的大小，可以综合的运用各种方法，以达到结合面严密的要求。
汽轮机汽缸漏气产生原因
1．汽缸是铸造而成的，汽缸出厂后都要经过时效处理，就是要存放一些时间，使汽缸在住铸造过程中所产生的内应力完全消除。如果时效时间短，那么加工好的汽缸在以后的运行中还会变形，这就是为什么有的汽缸在第一次泄漏处理后还会在以后的运行中还有漏汽发生。因为汽缸还在不断的变形。
2．汽缸在运行时受力的情况很复杂，除了受汽缸内外气体的压力差和装在其中的各零部件的重量等静载荷外，还要承受蒸汽流出静叶时对静止部分的反作用力，以及各种连接管道冷热状态下对汽缸的作用力，在这些力的相互作用下，汽缸发生塑性变形造成泄漏。
3．汽缸的负荷增减过快，特别是快速的启动、停机和工况变化时温度变化大、暖缸的方式不正确、停机检修时打开保温层过早等，在汽缸中和发兰上产生很大的热应力和热变形。
4．汽缸在机械加工的过程中或经过补焊后产生了应力，但没有对汽缸进行回火处理加以消除，致使汽缸存在较大的残余应力，在运行中产生永久的变形。
5．在安装或检修的过程中，由于检修工艺和检修技术的原因，使内缸、汽缸隔板、隔板套及汽封套的膨胀间隙不合适，或是挂耳压板的膨胀间隙不合适，运行后产生巨大的膨胀力使汽缸变形。
6．使用的汽缸密封剂质量不好、杂质过多或是型号不对；汽缸密封剂内若有坚硬的杂质颗粒就会使密封面难以紧密的结合。博科思高温密封剂是最新汽轮机汽缸密封材料，高、中、低压缸可通用，避免了型号选择不当而造成的汽缸泄漏。
7．汽缸螺栓的紧力不足或是螺栓的材质不合格。汽缸结合面的严密性主要靠螺栓的紧力来实现的。机组的起停或是增减负荷时产生的热应力和高温会造成螺栓的应力松弛，如果应力不足，螺栓的预紧力就会逐渐减小。如果汽缸的螺栓材质不好，螺栓在长时间的运行当中，在热应力和汽缸膨胀力的作用下被拉长，发生塑性变形或断裂，紧力就会不足，使汽缸发生泄漏的现象。
8．汽缸螺栓紧固的顺序不正确。一般的汽缸螺栓在紧固时是从中间向两边同时紧固，也就是从垂弧最大处或是受力变形最大的地方紧固，这样就会把变形最大的处的间隙向汽缸前后的自由端转移，最后间隙渐渐消失。如果是从两边向中间紧，间隙就会集中于中部，汽缸结合面形成弓型间隙，引起蒸汽泄漏。[1]
汽轮机漏油
在现代工业的连续生产中，由于介质腐蚀、冲刷、温度、压力、震动等因素的影响，设备、管道、阀门 及容器等都不可避免的出现泄露问题。带压堵漏技术是在不影响正常生产的前提下，带温、带压修复渗漏部位，达到重新密封的一种特殊技术手段。由于这种技术有事是在工艺介质、压力、流量均不降低，且有介质外泄的情况下实施的，因此它与传统的停车堵漏具有本质的区别，其经济价值更加显着。
采用美嘉华技术产品实施现场堵漏是一个很理想的方法，特别是在易燃易爆场合下的设备维修及不停车带压堵漏方面均显示其独有的优越性。特别是针对电力、化工行业的“滴、冒、漏、渗”等低温低压设备管道的现场治理，安全、方便、省时、可靠。不仅可以停车堵漏、密封，而且可以在不影响生产进行的前提下在线待机治理渗漏部位，达到重新密封的目的，经济效益显着。

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锅炉题库
一、选择题
1、省煤器在运行中最常见的损坏形式是_____A________。
A 磨损 B 内腐蚀 C 外腐蚀 D 过热
2、锅筒和过热器上的安全阀的总排放量必须____A______锅炉的额定蒸发量。
A 大于 B 等于 C 小于 D 没有要求
3、轴承外圈与轴承盖之间一般有_____A____的径向间隙。
A 0.05-0.1mm B 0.5-1mm C 0.1-0.5mm. D 0.05-0.1cm.
4、不锈钢是靠加入_______B___金属来实现耐腐蚀性的。
A 铬和钼 B 铬和镍 C 镍和锰
5、合金钢过热器管和再热器管外径蠕变变形大于 C 时，应及时更换。
A 1﹪ B 2﹪ C 2.5﹪ D 3﹪
6、在易燃易爆区内使用（A B）作业，视为动火作业，必须申请办理动火证。
A 电钻 B 砂轮 C 手推车
7、在易燃易爆场所中（A B C D ）要办理动火作业证。
A 使用钢铁工具敲打水泥地 B 使用电、气焊 C 使用电烙铁 D 使用刀形电气开关及非防爆型灯具
8、研具材料有（A B C D）。
A 铸铁 B 低碳钢 C 铜 D 巴氏合金
9、退火处理的目的是（ A B C ）。
A 细化组织 B 降低硬度 C 消除应力
10、16Mn是一种平均含碳量为0.16﹪的较高含锰量的（B ）。
A 低合金钢 B 普通碳素结构钢 C 优质碳素钢
11、受热管更换，当新管外表面缺陷深度超过管子规定厚度（ B ）﹪以上时，该管不能使用。
A 5 B 10 C 15
12、 锅炉门盖（如检视孔、吹灰孔、人孔等）与门框结合面须严密，间隙不得大于（A ）mm。
A 0.5 B 1 C 1.5
13、蒸汽锅炉安全阀的总排气量，必须（C ）。
A 大于锅炉最小连续蒸发量 B小于锅炉最小连续蒸发量
C 大于锅炉最大连续蒸发量 D小于锅炉最大连续蒸发量
14、 检查密封面的密合情况一般用﹙B﹚。
A铅粉B 红丹粉 C 品蓝 D 白灰水
15、阀门填料压盖、填料室与阀杆的间隙要适当，一般为﹙B﹚mm。
A 0.01-0.02mm B 0.1-0.2mm C 0.2-0.3mm D 0.3-0.4mm
16、某轴的工作转速为1500r/min,其轴承振动值不允许超过（ B ）mm.
A. 0.08 B. 0.10 C. 0.12 D. 0.15
17、斜垫铁薄边厚度不小于（ C ）mm.
A.2 B.3 C.4 D.5
18、键槽的顶部应留有﹙ B ﹚mm间隙。
A 0.1-0.25 B 0.25-0.45 C 0.45-0.65 D 1.0-2.0
19、碳是煤中的主要可燃元素，含量一般为（ D ）。
A.10---20﹪ B.20—30﹪ C.30---40﹪ D.40---85﹪
20、在管道上不允许有任何位移的地方，应装设（A ）。
A.固定支架 B.滑动支架 C.导向支架 D.弹簧吊架
21、当辅机转速为1500r/min时，弹性联轴器对轮找正其圆周及端面允许偏差值不超过（ B ）mm.
A .0.10 B .0.08 C 0.06 D. .0.05
22、某轴的工作转速为1500r/min,其轴承振动值不允许超过（ B ）mm.
A. 0.08 B. 0.10 C. 0.12 D. 0.15
23、斜垫铁薄边厚度不小于（ C ）mm.
A.2 B.3 C.4 D.5
24、弯管式弯头两头留出的直管段长度不小于（ D ）。
A.30mm B.40mm C.60mm D.70mm
25、锅炉风压实验一般用（ B ）检查空气预热器以及热风道的严密性。
A.负压法 B正压法 C正压法和负压法
26、有一平键的尺寸标注为10h7，其h7的意义为﹙ B ﹚。
A 基孔制 ，7级精度 B 基轴制 7级精度 C 上偏差为0.7 D 下偏差为零
27、润滑油无光泽并出现糊状，说明油里﹙ B ﹚。
A 有煤粉 B 含水 C 含有空气 D 温度高
28、筒式钢球磨煤机空心轴衬套内的螺纹方向出入口应（ A ）。
A 相反 B 相同 C 相反或相同 D 平行
29、热装轴承时把轴承置于（ C ）的矿物油中加热。
A 200℃左右 B 200℃左右 C 80～90℃
30、吸风机叶片、叶轮盘、防磨头、防磨板磨损超过原厚度的（A ）时应更换。
A．1/2 B.1/3 C.2\3 D.3/4
31、手持电动工具要定期检验，绝缘要良好，引线要牢靠、完整，长度最长不得超过（D ）米。
A 3 B 10 C 20 D 5
32、研瓦时，瓦面上的亮点表明（C）
A 无接触，间隙较大 B 无接触，间隙较小 C 接触最重 D 有接触，接触点不明显
33、在使用塞尺测量间隙时，塞片组合数不宜多于（A）
A三片 B 一片 C 二片 D 几片都可
34、一般离心式风机的叶轮前盘与风壳间隙为（B）mm
A 10~20 B 40~50 C 60~80 D 50~60
35、把精确度为0.02mm/m的水平仪放在1000mm的直尺上，如果在直尺一端抬高0.02mm，此时气泡偏移（A）格
A 1 B 2 C 3 D 4
36、轴承内圈与轴的配合紧力一般为（D）mm
A 2~5 B 0.2~0.5 C 0.1~0.4 D 0.02~0.05
37、钢球磨煤机空心轴内套管与端部衬板之间最少留有（A）mm以上的间隙
A 5 B 10 C 15 D 20
38、当钢球磨煤机内的钢瓦磨损厚度超过原厚度的（B）时，应进行更换
A 50% B 60% C 65% D 55%
39、合金钢管的胀粗不能大于原直径的（ A ），钢管的胀粗不能大于原直径的（ A ）。
A 2.5﹪ 3.5﹪ B 3.5﹪ 2.5﹪ C 2.5﹪ 2.5﹪
40、管子对接时，两对接焊缝的焊缝中心线距离不得小于（ A ）mm，且不得小于管子直径。
A 150 B 200 C 250
41、用弯管机对管子冷弯时，弯曲半径不小于管子外经的（ A ）倍
A 2 B 3 C 4
42、管子的低温硫腐蚀主要发生在（ A ）。
A 管式空气预热器 B 省煤器出口 C 过热器
43、钢管弯管时，管子壁厚减薄最大的位置是（ C ）。
A 起弯点 B 弯头内弯中部 C 弯头外弯中部
44、管道与阀门采用焊接方式连接时，阀门（ A ）。
A不得关闭 B 不得开启 C 无所谓
45、管道连接用活接头时，应注意使水流方向（ A ）。
A 从活接头公口到母口 B 从活接头母口到公口 C A，B均可
46、组装平焊法兰时，管端应插入法兰（ B ）。
A 1/3 B 2/3 C 100﹪
47、采用热弯煨制不锈钢管时，不同管径砂子粒度应选择（ A ）。
A一律用细砂 B 管径越大，选择的砂粒越粗 C 没有要求
48、强制循环锅炉与自然循环锅炉相比，在（ B ）中增加了循环泵。
A 上升管 B 下降管 C 省煤器
49、工作压力大于（ A ）Mpa的汽包，都属于本体部分金属监督的范围。
A 3.9 B 6 C 10
50、锅炉联箱的弯曲度一般在（ B ）以下。
A 1/1000 B 3/1000 C 5/1000
51、省煤器管的磨损超过管壁厚的（ B ）时应更换新管。
A 1/2 B 1/3 C 1/4
52、管式空气预热器在距烟气进口（A ）mm处，磨损最严重。
A 20～50 B 30～70 C 50～100
53、汽包内温度降到（A ）℃以下时进去工作，且要有良好的通风条件。
A 40 B 50 C 60
54、130t/h锅炉至少应装设（D ）个安全阀。
A 0 B 1 C 2 D 3
55、锅筒和过热器上的安全阀的总排放量必须（ A ）锅炉的额定蒸发量。
A 大于 B 等于 C 小于 D 没有要求
56、安全阀应（B ）安装。
A 倾斜 B 铅直 C 视现场安装方便而定 D 水平
57、有过热器的锅炉超压时（A ）安全阀应先开启。
A 过热器 B 汽包
58、选用压力表时，压力表的量程最好选用为工作压力的（B ）倍。
A 1.5 B 2 C 3 D 4
59、锅炉运行时，水位表汽水连管上的阀门应处于（A ）。
A 全开 B 全关 C 中间位置
60、校验锅炉安全阀一般应在（A ）进行。
A 锅炉运行状态下 B 安全阀校验台上
61、汽包内工作时，行灯电压应选用（A ）电压。
A 12V B 24V C 36V
二、判断题：
1、 研磨剂中常用的磨粉的粗细是以粒度号表示的，号数越小，磨粉越细。﹙ × ﹚
2、 中低压管道在使用前，表面应无裂纹、缩孔、夹渣、粘砂、折叠、漏焊、重皮等缺陷。﹙√ ﹚
3、 在脚手架工作面的外侧，应设1米高的栏杆。﹙√﹚
4、 研磨阀门时，磨具最好是用合金钢制成的。 ﹙×﹚
5、 阀门压兰与阀杆的间隙为0.30-0.35mm. ﹙×﹚
6、 阀门检修时要进行密封面的研磨，但不能用阀头和阀座直接研磨。﹙√﹚
7、 焊接对口一般应做到内壁平齐，错口不应超过壁厚的10﹪，且不大于1mm.﹙ √ ﹚
8、 合金钢管道焊后应及时进行焊后热处理。 ﹙√﹚
9、 受热应力影响，管道弯头裂纹发生的起始位置通常在外表面上。﹙√﹚
10、 阀门的研磨过程分为粗研和抛光两个过程。 ﹙×﹚
11、 风机的调节挡板顺气流方向，如方向装反不但会影响出力，而且会引起很大振动。 ( √ )
12、 滚动轴承的优点很多，无论在何种情况下，使用滚动轴承比使用滑动轴承好。 （× ）
13、 齿轮传动是常用传动机械传动效率最高的一种其效率可达90%。 （ √ ）
14、 风机叶片接长，可使风机流量、风压和功率增加。 （ √ ）
15、 磨煤机的出力与通风量无关。 (× )
16、 联轴器找正时的允许误差一般随转速的升高而减小。 （ √ ）
17、 叶片局部磨损超过原厚度的1／2时应更换新叶轮。 （ √ ）
18、 轴承轴向间隙测量可用塞尺和百分表进行。 （ √ ）
19、滚动轴承清洗完毕后，应该用棉纱将滚动体保持架擦抹干净。 （ × ）
20、轴瓦与轴颈不能留有径向间隙，否则转机在运转中会产生振动。 （ × ）
三、填空题：
1、 管道与附件的连接方法有法兰连接、焊接、丝扣连接。
2、热电分公司锅炉1—3#炉使用的减温器是表面式的，4---6#炉使用的减温器是混合喷淋式的。
3、给水调节阀阀芯与阀座之间的总间隙要控制在0.3mm.。
4、3632轴承内径为160mm,报废游隙为0.32mm。
5、滚动轴承置于油中缓慢加热温度控制在80—100℃。最高不允许超过120℃。
6、滚动轴承常见故障有滚动体脱皮剥落、磨损过热、变色锈蚀、裂纹或破损等。
7、蜗轮蜗杆传动装配时，蜗杆的轴向蹿动一般不得大于0.2mm。
8、弯管后弯头最外层壁厚减薄不得超过原壁厚的15﹪。
9、若叶片局部磨损超过原厚度的 1/3 时，应进行焊补或挖补叶片；若超过原厚度的 1/2 时，则要更换新叶轮，叶轮焊口如有 裂纹 ，需要将 该处焊口 铲除 ，重新焊接。
10、风机叶轮前轮盘与风壳间隙为 40-50 mm，风壳与轴间隙为 2-3 mm。
11、磨煤机螺旋筒与端衬板之间最少留有 5 mm以上的间隙；
12、磨煤机出料部、进料部与螺旋筒的径向间隙 5-8 mm；
13、磨煤机出料部、进料部应伸入螺旋筒内 8-10 mm；
14、空心轴与大瓦接触角一般为 60°-90 °，且轴与瓦接触均匀。
15、轴瓦钨金面应完好无缺，不应有 裂纹 、 损伤 及脱胎 ，表面呈银乳色。如在接触角度内 25﹪ 的面积有脱胎或其他严重缺陷，必须 焊补 修理，或重新 浇铸 新瓦。
16、主轴的推力间隙对于新瓦应在0.8-1.2mm间，如系旧瓦，应小于 3 mm；
17、磨煤机大齿轮磨损不大于原厚度的10﹪-15﹪，否则应翻身使用或更换；
18、更换阀门时在焊接新阀门前，要把新阀门开2-3圈，以防阀头因温度过高而胀死、卡住或把阀杆顶高。

四、计算题：
1、 如图所示，滚动轴承上被压扁的铅丝的厚度：推力侧b1=0.25mm, 承力侧b2=0.15mm。轴承座两侧被压扁的铅丝厚度分别为推力侧：a1=0.17mm, c1=0.20mm。 承力侧：a2=0.21mm, c2=0.25mm 。试计算两侧轴承顶部的间隙﹙或紧力﹚为多少？需要加的铜皮厚度及所加位置？铜皮有0.05mm 0.10mm 0.15mm三种。
解、承力侧：0.15-﹙0.21+0.25﹚/2=0.15-0.23=-0.08﹙mm﹚为紧力
推力侧：0.25-﹙0.17+0.20﹚/2=0.25-0.19=0.06﹙mm﹚为间隙
根据轴承与轴承上盖配合要有0.05mm-0.10mm的间隙。在轴承座两侧加0.15mm铜皮，且在推力侧轴承上部加0.15mm铜皮。

2、采用百分表测量某电动机找正记录如图所示，试问电动机底脚高度应如何调整？﹙卡具在电动机侧，联轴器对轮直径为300mm﹚。

解：因为b1=b2 联轴器无张口，所以电机只是比机械侧低。
电机低δ=﹙0.70-0.30﹚/2=0.20﹙mm﹚
所以应在电机四个地脚各加0.20mm垫片。

五、简答题
1、滑动轴承轴瓦与轴承盖的配合与滚动轴承与轴承盖的配合有何区别？为什么？
答：﹙1﹚ 滑动轴承轴瓦与轴承盖的配合一般要求有0.02mm的紧力。紧力太大，易使上瓦变形：紧力过小，运转时会使上瓦跳动。
﹙2﹚ 滚动轴承与轴承盖的配合一般要求有0.05-0.10mm的间隙。因为滚动轴承与轴是紧配合，在运转中由于轴向位移滚动轴承要随轴而移动。如果无间隙会使轴承径向间隙消失，轴承滚动体卡住，而烧毁轴承。

2、导致水冷壁管弯曲变形的原因有哪些？如何修复？
答：﹙1﹚正常的膨胀受到阻碍；
﹙2﹚管子拉钩、挂钩烧坏；
﹙3﹚管子过热；
修复方法：﹙1﹚炉内较直：如果管子弯曲值不大，数量也不多时，采用局部加热较直的方法，在炉内就地进行。
﹙2﹚炉外较直：如果管子弯曲值较大，数量也很多时，则应把它们先割下来，在炉外较直，加工好坡口，在装回原位焊接，对所割的管子要编号，回装时要对号入座。

3、为什么给水调节阀允许有一定的漏流量？
答：调节阀一般都有一定的漏流量，主要是由于阀芯和阀座间有一定的间隙。如间隙过小，容易卡涩，使运行操作困难，甚至损坏阀门。当然阀门全关时的漏流量应当很小，如果间隙过大，楼流量很大，在紧急情况下，如汽包水位偏高，需要停止上水时，就会因漏流量大而造成锅炉的满水事故。所以阀芯和阀座的间隙应力求得当，使之既不防碍使用，又能将漏流量控制在较小的范围之内。

4、检查气包内部时应采取哪些措施？
答：气包内有许多管孔，检修时要采用一定的安全措施，以防止杂物，零件或工具等掉入管孔内，给运行安全造成威胁，同时，也要保证人身安全。所以在检修汽包特别是进入汽包内部时，应注意以下几点：⑴打开汽包前，与汽包连接的各种阀门应关闭，与公共系统有联系的阀门（如排污阀，给水阀，林路加热装置汽原阀等）除关闭外，还应加装堵板，以确保在检修时公共系统的汽水不会窜入汽包内。⑵在确认汽包内无汽水时，才允许缓慢打开人孔门，待内部温度低于40℃时，才允许人进入汽包工作。⑶汽包内的管孔要用特制的管盖盖住，或用管塞堵上。汽包下不要铺上橡胶垫，以防杂物掉入管孔。⑷汽包内要有良好的通风，照明要用12V安全行灯。（5）进入汽包工作时，代入得工具材料，零件数量都应清点登记，工作人员口袋内部的防有东西。⑹检修期间，检修人员离开现场汽包内无工作时，人孔门应用木板或铁丝网做成的假门关上，并贴封条。⑺最后关闭人孔门时，要仔细检查内部，清点工具，零件，人数以确保安全。

5、过热器检修时主要检查哪些方面？
答：⑴彻底清扫外壁积灰。⑵检查管子涨粗情况，当碳钢管胀粗超过原管径3.5﹪，合金钢管超过原管径2.5﹪时，应更换新管。⑶检查管子磨损情况，当磨损面积大于10CM2，磨损厚度超过原壁厚度1/3时，就应更换新管。⑷检查管子有无弯曲变形，发生弯曲变形时应查找产生变形的原因，并校形复位。⑸检查管子的支吊装置，防磨装置，检查管子支吊架，管夹，防磨装置等有无断裂，损坏，变形，脱焊等情况。⑹检查联箱，减温器的焊口有无裂纹，膨胀是否受阻，支吊架有无损坏及妨碍联箱膨胀的现象，必要时应割开联箱手孔检查内部有无腐蚀，结垢的情况，以及减温器喷水室和保护套管有无裂纹及其他损坏情况。
（虽然不太全，但也基本够用,可结合你厂实际做些改动。。。。。。不知满意否）