㈠ 黄浦区大型铝铸件
铝铸件铸造铝合金压铸件一般技术要求：1.压铸件应按照图纸和顾客提出的要求检查所有尺寸和表面质量。2.对于图纸(或顾客)没有明确提出来注尺寸、形状公差和表面质量要求，以下述标准和指标为检验依据。①未注几何尺寸公差:按GB6414铸件尺寸公差②未注形状、位置公差:按GB/T15114铝合金压铸件附录A③未注明表面质量要求:(1)铸件表面不允许有裂纹、裂缝，黄浦区大型铝铸件、欠铸，黄浦区大型铝铸件、缩松和任何穿透性缺点(2)铸件的浇口，黄浦区大型铝铸件、飞边、溢流口、隔皮、顶杆痕迹等应清理干净的黄浦区大型铝铸件
上海宏逸机械有限公司，原先坐落在上海市有名的机场镇工业区,现住入在苏州吴江工业区。 我司是一家有色金属铸造，翻砂铸、重力铸造、压铸及低压铸造的专业厂家。我公司主要产品包括液压配件系列、汽车配件系列、电器配件系列等各种铸造产品。本厂现有职工50余人，工程技术人员10多人，占地面积2000平方米，拥有各种设备10多台套;，年产值1000多万，年产量200-300吨,并拥有先进的检测设备和仪器。公司承接各种铝铸件的铸造业务，并可负责客户新产品的样品模具制造及打样工作。静安区正规铝铸件厂家
本厂现有职工50余人，工程技术人员10多人，占地面积2000平方米，拥有各种设备10多台套我司主要检测设备：光镨仪——2500型 ——检测化学成份——厂家：英国阿朗 硬度计——HLN-11A ——检测硬度——厂家：上海加惠 测氢器——检测铝液氢体含量红外线测温仪——检测铝液温度 游标卡尺——各规格——检测数据尺寸——厂家：上海量具厂 高度尺——各规格——检测高度——厂家：上海量具厂我司主要生产设备：电阻熔化保温炉 ：用途熔炼，产地上海移动式除气设备：用途清炼除气 ，产地德国重力铸造机 ：用途铸造，产地无锡低压铸造：用途铸造，产地无锡吊挂式抛丸机：用途表面处理，产地无锡
我司产品质量控制流程：原材料检测：每炉号光谱仪检测化学成份，不合格调整。模具检测：成熟模具生产前每次测量，新模具以试样铸件测量。不合格调整。?溶炼控制：每炉光谱仪化学成份检测。不合格调整。?造型控制：每产品抽样数具测量，不合格产品进行回炉处理。?机加工控制：每产品抽样数具测量。不合格产品进行回炉处理。?成品控制：产品表面，色差，进行目测检验。不合格产品进行回炉处理?包装选择：1、泡沫纸，纸箱2、泡沫纸，木箱?运输选择：1、自备车送货2、委托海、路托运
十多年来，在液压件配件和电器配件方面已拥有很多配套厂家,部分产品已远销欧美、韩国、日本等海外市场.公司秉持稳健踏实，一步一个脚印持续经营，以较好的质量和服务满足广大顾客的需求，确实笃守诚信，获得顾客高度的信赖与评价。竭诚欢迎海内外客户前来洽谈业务,宏逸机械愿与新老客户共创辉煌明天。生产产品用途：汽车配件、轨道交通配件、电力设施、纺织机械配件、摩托车配件、灯具配件、家具配件、铸铝建筑材料、市政及园林铸铝产品、户外用品及装潢、庭院用品、灯饰配件，家私配件，工艺品，机械配件等公司地址：苏州市吴江区震泽镇新乐路1050号黄浦区铝铸件补修
黄浦区大型铝铸件
汽摩及配件系统具有制冷、取暖、除霜、除雾、空气过滤和湿度操控等功能，虽然目前轿车的燃油余热足够提供轿车内的采暖和除霜的需要，但随着新能源技术的不断发展，电动车和混合动力车已成为汽车发展的重要方向，利用燃油余热工作的空调系统将逐渐退出市场。随着市场竞争不断加剧，我国本土我公司是一家有色金属铸造，翻砂铸、重力铸造、压铸及低压铸造的专业厂家。公司主要产品包括液压配件系列、汽车配件系列、电器配件系列等各种铸造产品。公司承接各种铝铸件的铸造业务，并可负责客户新产品的样品模具制造及打样工作规模小、集中度低、无序竞争严重的弊病越发突出。在这种情况下，我国只有加大扶植力度，加大研发力度、生产自有知识产权的产品，同时要在市场的指导下企业之间进行整合，达到优势互补，资源的合理配置才能够有实力与外资企业争夺我国现有的市场占比。模具是工业生产中重要的基础工艺成形装备，常被称之为“工业之母”。而随着中国汽车有限责任公司的飞速发展，目前汽车模具成为我国模具行业重要的组成部分，行业规模不断扩张。随着中国机动车生产型的不断提升，在汽车维修和汽车的改装等后市场中对零部件的需求也逐步扩大，对零部件的各项要求也越来越高。中国汽车零部件行业在近年来取得了良好发展成就。黄浦区大型铝铸件
上海宏逸机械有限公司致力于汽摩及配件，是一家生产型公司。公司业务分为铝铸件，砂型铸造，重力铸造，汽车配件等，目前不断进行创新和服务改进，为客户提供良好的产品和服务。公司注重以质量为中心，以服务为理念，秉持诚信为本的理念，打造汽摩及配件良好品牌。宏逸机械凭借创新的产品、专业的服务、众多的成功案例积累起来的声誉和口碑，让企业发展再上新高。
将要检验的零件放在测量平台上，用百分表进行测量。你那样的测量方法，放大了平面度的误差值。
㈢ 压铸中，怎么控制压铸模具的温度
上一位朋友已经回答的相当详细。赞同一下！控制模具温度基本上就是从人、机、料、法、环这五方面去考虑，就人这个要素来说，要求要有相当的经验及判断能力，例如生产时发现模具上某个部位发白就是局部高温的现象，就要适当多喷些脱模剂在该处，如果该处有冷却要适当加大运水量等，但始终靠人来控制还是不太稳妥，在国外，对于精密压铸件都是采用模温控制机及自动喷涂机器人通过计算机采集的热电偶测量的温度数据来实现温控机、喷涂机器人联动来控制模具的温度。但在国内还不具备这样的条件，只好凭经验或简易的设备仪器来实现温控了。
㈣ 检测压铸工件表面是否干净有什么方法
铝合金压铸件表面处理分为前处理和后处理，前处理是为了去除表面氧化皮、油污，增加后处理附着力及改善外观效果。铝合金压铸件表面前处理最常用的有抛丸、喷砂和磷化3种，后处理一般使用喷涂、氧化、电镀、电泳4种。其他的表面处理方法因成本的原因，只应用于有特殊要求的产品上。
从成本方面进行选择，前处理依次为抛丸→喷砂→磷化→抛光，喷涂→电泳→氧化→电镀。磷化后只能进行喷涂、电泳，不能再做氧化、电镀处理。
从装饰和防腐蚀方面进行选择，前处理依次为抛光→磷化→喷砂→抛丸，氧化→电镀→喷涂→电泳。
汽车发动机壳体一般采用抛丸→喷涂处理。
表面前处理方法
1、手工处理：
如刮刀、钢丝刷或砂轮等。用手工可以除去工件表面的锈迹和氧化皮，但手工处理劳
动强度大、生产效率低，质量差，清理不彻底。
2、化学处理：
主要是利用酸碱性或碱性溶液与工件表面的氧化物及油污发生化学反应，使其溶解在酸性或碱性的溶液中，以达到去除工件表面锈迹氧化皮及油污，再利用尼龙制成的毛刷辊或
304#不锈钢丝（耐酸碱溶液制成的钢丝刷辊清扫干净便可达到目的。化学处理适应于对薄板件清理，但缺点是：若时间控制不当，即使加缓蚀剂，也能使钢材产生过蚀现象，对于较复杂的结构件和有孔的零件，经酸性溶液酸洗后，浸入缝隙或孔穴中的余酸难以彻底清除，若处理不当，将成为工件以后腐蚀的隐患，且化学物易挥发，成本高，处理后的化学排放工作难度大，若处理不当，将对环境造成严重的污染。随着人们环保意识的提高，此种处理方法正被机械处理法取代。
3、机械处理法：
主要包括钢丝刷辊拉丝法，机械抛光法、喷丸法。
a、钢丝刷辊抛光法也就是刷辊在电机的带动下，刷辊以与轧件运动相反的方向在板带的上下表面高速旋转刷去氧化皮。刷掉的氧化皮采用封闭循环冷却水冲洗系统冲掉。
b、 机械抛光是靠切削、材料表面塑性变形去掉被抛光后的凸部而得到平滑面的抛光方法，一般使用油石条、羊毛轮、砂纸等，以手工操作为主，特殊零件如回转体表面，可使用转台等辅助工具，表面质量要求高的可采用超精研抛的方法。超精研抛是采用特制的磨具，在含有磨料的研抛液中，紧压在工件被加工表面上，作高速旋转运动。利用该技术可以达到Ra0.008μm的表面粗糙度。
c、喷丸分为抛丸和喷砂：
用钢丸或砂粒进行表面处理，打击力大，清理效果明显。但抛丸对薄板工件的处理，容易使工件变形，且钢丸打击到工件表面（无论抛丸或喷丸）使金属基材产生变形，由于Fe304和FE203没有塑性，破碎后剥离，而油膜与其材一同变形，所以对带有油污的工件，抛丸、喷砂无法彻底清除油污。在现有的工件表面处理方法中，清理效果最佳的还数喷砂清理。喷砂适用于工件表面要求较高的清理。喷砂过程中产生大量的矽尘无法清除，严重影响操作工人的健康并污染环境。
根据使用的方法不同，可将表面后处理技术分为下述种类。
一、电化学方法
这种方法是利用电极反应，在工件表面形成镀层。其中主要的方法是：
1、电镀
在电解质溶液中，工件为阴极，在外电流作用下，使其表面形成镀层的过程，称为电
镀。镀层可为金属、合金、半导体或含各类固体微粒，如镀铜、镀镍等。
2、氧化
在电解质溶液中，工件为阳极，在外电流作用下，使其表面形成氧化膜层的过程，称
为阳极氧化，铝合金表面形成三氧化二铝膜。
3、电泳
工件作为一个电极放入导电的水溶性或水乳化的涂料中，与涂料中另一电极构成解电路。在电场作用下，涂料溶液中已离解成带电的树脂离子，阳离子向阴极移动，阴离子向阳极移动。这些带电荷的树脂离子，连同被吸附的颜料粒子一起电泳到工件表面，形成涂层，这一过程称为电泳。
二、化学方法
这种方法是无电流作用，利用化学物质相互作用，在工件表面形成镀覆层。其中主要的方法是：
1、化学转化膜处理
在电解质溶液中，金属工件在无外电流作用，由溶液中化学物质与工件相互作用从而
在其表面形成镀层的过程，称为化学转化膜处理。如金属表面的发蓝、磷化、钝化、铬盐处理等。
2、化学镀
在电解质溶液中，工件表面经催化处理，无外电流作用，在溶液中由于化学物质的还
原作用，将某些物质沉积于工件表面而形成镀层的过程，称为化学镀，如化学镀镍、化学镀铜等。
三、热加工方法
这种方法是在高温条件下令材料熔融或热扩散，在工件表面形成涂层。其主要方法是：
1、热浸镀
金属工件放入熔融金属中，令其表面形成涂层的过程，称为热浸镀，如热镀锌、热镀铝等。
2、热喷涂
将熔融金属雾化，喷涂于工件表面，形成涂层的过程，称为热喷涂，如热喷涂锌、热
喷涂陶瓷等。
3、热烫印
将金属箔加温、加压覆盖于工件表面上，形成涂覆层的过程，称为热烫印，如热烫印铜箔等。
4、化学热处理
工件与化学物质接触、加热，在高温态下令某种元素进入工件表面的过程，称为化学热处理，如渗氮、渗碳等。
5、堆焊
以焊接方式，令熔敷金属堆集于工件表面而形成焊层的过程，称为堆焊，如堆焊耐磨合金等。
四、真空法
这种方法是在高真空状态下令材料气化或离子化沉积于工件表面而形成镀层的过程。
其主要方法是。
1、物理气相沉积（PVD）在真空条件下，将金属气化成原子或分子，或者使其离子化成离子，直接沉积到工件表面，形成涂层的过程，称为物理气相沉积，其沉积粒子束来源于非化学因素，如蒸发镀溅射镀、离子镀等。
2、离子注入
高电压下将不同离子注入工件表面令其表面改性的过程，称为离子注入，如注硼等。
3、化学气相沉积（CVD）低压（有时也在常压）下，气态物质在工件表面因化学反应而生成固态沉积层的过程，称为化学气相镀，如气相沉积氧化硅、氮化硅等。
五、喷涂
喷涂通过喷枪或碟式雾化器，借助于压力或离心力，分散成均匀而微细的雾滴，施涂于被涂物表面的涂装方法。可分为空气喷涂、无空气喷涂、静电喷涂。
1、空气喷涂
空气喷涂是目前油漆涂装施工中采用得比较广泛的一种涂饰工艺。空气喷涂是利用压缩空气的气流，流过喷枪喷嘴孔形成负压，负压使漆料从吸管吸入，经喷嘴喷出，形成漆雾，漆雾喷射到被涂饰零部件表面上形成均匀的漆膜。
2、无空气喷涂
无空气喷涂是利用柱塞泵、隔膜泵等形式的增压泵将液体状的涂料增压，然后经高压软管输送至无气喷枪，最后在无气喷嘴处释放液压、瞬时雾化后喷向被涂物表面，形成涂膜层。由于涂料里不含有空气，所以被称为无空气喷涂，简称无气喷涂。
3、静电喷涂
静电喷涂是利用高压静电电场使带负电的涂料微粒沿着电场相反的方向定向运动，并将涂料微粒吸附在工件表面的一种喷涂方法。
㈤ 铝合金压铸工艺流程简述 铝合金压铸要注意什么
一、铝合金压铸工艺流程简述
铝合金压铸是一种高效的金属加工技术，通过将铝合金在高温下熔化后注入模具，并在高压下冷却成型，从而制得所需的铝合金零件。这种工艺因其高效、精度高、成本低的特点，在汽车、航空、电子等多个领域广泛应用。
1、模具设计
模具设计是铝合金压铸的关键步骤，它直接影响成品的质量和生产效率。模具设计需考虑零件的形状、尺寸、壁厚、表面光洁度等因素，同时还要考虑到模具的材质、结构、冷却系统等。设计通常由专业工程师完成，他们会根据客户需求进行设计，并通过模拟分析和优化来提高设计的准确性。
2、材料准备
铝合金压铸使用的材料一般是铝合金锭，这些锭需要经过熔炼、净化、调合等工艺处理后才能使用。材料准备过程中需注意成分、温度、流动性等因素，以确保最终成品的质量和性能。
3、熔炼和注入
熔炼过程中，铝合金锭需通过电炉或气炉加热至熔化状态。注入时需控制温度、压力和流量等参数，以确保铝合金能充分填充模具，并避免气泡、缩孔等缺陷。
4、冷却和脱模
注入后的铝合金需要在模具中冷却，冷却方式通常为水冷或气冷。冷却时间需根据零件大小、壁厚等因素调整，以确保零件完全凝固。脱模时需避免零件变形或损坏，通常采用机械或手动方式。
5、修整和表面处理
脱模后的零件可能有毛刺、气孔、凹陷等缺陷，需进行修整，常用方法包括机械加工、打磨、抛光等。表面处理可提高零件耐腐蚀性、美观度和机械性能，常用方法包括喷砂、阳极氧化、电镀等。
6、检验和包装
需对零件进行检验和包装，确保其符合客户要求。检验方法包括外观检查、尺寸测量、材料分析等。包装则需保护零件不受损坏或污染，常用包装材料有纸箱、木箱、泡沫塑料等。
铝合金压铸工艺流程包括模具设计、材料准备、熔炼和注入、冷却和脱模、修整和表面处理、检验和包装等环节，这些环节需密切配合，以生产高质量、高性能的铝合金零件。
二、铝合金压铸注意事项
1、铸造速度：铝合金压铸件的铸造速度与其铸锭液穴成正比。速度增大时，液穴温度梯度增大，可能导致液穴底部产生应力，增加热裂纹风险，需控制好铸造速度。
2、铸件尺寸和偏差：铸件需符合相关规定或客户需求，尺寸和偏差需严格控制。
3、铸件不允许通过锤击、堵塞或浸渍等方法渗漏。
4、液面高度：液面高度应适当，过高或过低都会影响铸造质量。过低会增加热裂纹倾向，过高会加大偏析程度。
5、铸件不得有裂纹、冷隔、砂眼、气孔、渣孔、缩松和氧化夹渣等缺陷。
6、铸造温度：良好的铸造温度可保持铝合金流动性，减少应力，防止裂纹。温度需根据材料种类和铸锭规格确定，不适当的温度会增加内应力，导致裂纹或开裂，温度过低则会导致冷隔、夹渣等缺陷。
7、非加工表面需光洁、平整，铸字标志需清晰，浇、冒口清理后应与铸件表面齐平。