Ⅰ 注塑模具装配过程出现的问题及应对的措施
2、开裂通常是由于模具实际的加工、装配的状态并不完美，加上冲压工艺补充造型的不完善，造成拉延件塑性变形过程中不能顺利的流动，急剧变化，就出现了裂纹。
Ⅱ 注塑机 注塑机从开始装模到打产品的步骤
注塑机是目前应用最多的塑料加工机械，本书从注塑员和注塑机操作工、维修工的实际需要出发，详细介绍了注塑机操作基础、操作技术、注塑工艺技术及调校、注塑成型常见故障处理和保养、维修，涉及注塑机操作与维修所需的机、电、操作、运行、维护等各方面知识，所选机型为目前常见机型，为注塑机操作、调校和维修提供了丰富的技术资料。
本书可供注塑员、注塑机操作工、维修工及相关技术人员参考使用。
目录:
1 注塑机操作基础1 1�1 注塑机组成与工作原理1
1�1�1 注塑机的组成2
1�1�2 注塑机的工作原理3 1�2 注塑机的安装5
1�2�1 注塑机的布局与基础6
1�2�2 注塑机的吊装就位和安装调校7
1�2�3 注塑机的电路安装7
1�2�4 注塑机冷却水路安装8
1�2�5 注塑机液压油的装卸9
1�2�6 注塑机的润滑油和润滑脂的装入9
1�2�7 注塑机的气路安装和氮气瓶更换10 1�3 注塑机的安全规程与安全装置12
1�3�1 注塑机的安全操作规程12
1�3�2 注塑机的安全装置12 1�4 注塑机操作前的准备14 1�5 日钢注塑机的操作准备15
1�5�1 试验操作电机16
1�5�2 检查加热器电路19
1�5�3 检验安全装置的功能19
1�5�4 检查急停开关的功能20
1�5�5 检查安全防护罩的作用20
1�5�6 储气罐安全检查21 1�6 注塑机的操作21
1�6�1 注塑机调试步骤23
1�6�2 注塑操作工的操作步骤24 2 注塑机的操作技术26 2�1 亿利达注塑机的操作和使用26
2�1�1 操作面板的功能26
2�1�2 机器的操作和参数的预置28
2�1�3 注塑机故障的查巡37 2�2 捷霸注塑机的操作和使用37
2�2�1 操作面板的使用37
2�2�2 注塑机的操作和参数预置39
2�2�3 注塑机监测与故障警报56 2�3 震雄注塑机的操作和使用60
2�3�1 操作面板的使用60
2�3�2 机器的操作和注塑参数的预置61
2�3�3 注塑机故障警报及其解除和查巡73 2�4 继电器控制型注塑机的操作与使用76
2�4�1 操作面板及功能76
2�4�2 油压控制及限位开关控制78
2�4�3 注塑机操作79 2�5 程控器控制型注塑机的操作与使用81
2�5�1 PC系列注塑机的操作面板及控制功能81
2�5�2 PC-120型注塑机的操作84
2�5�3 SZ-100型注塑机的操作面板及其功能85
2�5�4 SZ-100型注塑机的操作88
2�5�5 BYI-320/400型注塑机的操作面板及控制功能90
2�5�6 BYI-320/400型注塑机的操作93 2�6 日钢注塑机的操作94
2�6�1 检查初始功能94
2�6�1�1 控制面板UPACS-3000的保护功能95
2�6�1�2 控制面板UPACS-3000的操作98
2�6�1�3 设置数据的方法99
2�6�1�4 数据包的读、写功能103
2�6�1�5 手动高压和低压操作及手动检验104
2�6�2 注塑成型的基本操作105
2�6�2�1 注塑前的基本措施105
2�6�2�2 注塑成型操作步骤106 3 注塑工艺条件及调校110 3�1 注塑成型常用材料及用途110 3�2 注塑机注塑成型的工艺技术条件130
3�2�1 成型前的原料准备130
3�2�1�1 常用塑料的温度技术参数130
3�2�1�2 成型原料的外观和工艺性能的检验131
3�2�1�3 常用塑料的简易鉴别及回收料使用132
3�2�1�4 清理料筒的原则及脱模剂的选用135 3�3 注塑成型过程技术要求137
3�3�1 常用塑料注塑成型的加工技术条件137
3�3�2 塑化和注塑成型技术条件139
3�3�3 冷却与制品的处理技术140 3�4 注塑机的成型操作技术140
3�4�1 EA-100型注塑机成型操作步骤141
3�4�1�1 料筒及射嘴的温度设定及调整141
3�4�1�2 冷却系统的调整143
3�4�1�3 模具的安装和模厚薄的调整143
3�4�1�4 限位开关的调整及动作参数的设定143
3�4�1�5 锁模、射胶、熔胶背压的调整144
3�4�2 CPC2型注塑机成型操作步骤144
3�4�2�1 注塑温度设定145
3�4�2�2 油温度控制设定和成型条件资料设定145
3�4�2�3 位置、压力、速度资料设定145
3�4�2�4 比例数控参数设定及调整146
3�4�2�5 调整熔胶背压比例参数146
3�4�3 CH-2 PC注塑机注塑成型操作步骤147
3�4�3�1 输入工艺技术资料的操作147
3�4�3�2 基本参数的设定及调整147
3�4�3�3 比例流量、压力的调校150
3�4�3�4 数控速度与压力的检验及调校150
3�4�3�5 工艺参数预置实际操作内容152
3�4�4 SZ-100型注塑机注塑成型操作步骤156
3�4�4�1 锁模部分的调试156
3�4�4�2 射胶部分的调试156
3�4�4�3 注塑成型动作参数的调节157
3�4�4�4 比例放大板的调节158
3�4�4�5 熔胶速度与背压的调节158
3�4�5 PC-120型注塑机成型操作步骤159
3�4�5�1 电源总开关及预热熔胶筒的操作159
3�4�5�2 模具安装和模厚的调整159
3�4�5�3 比例电磁阀和比例放大板的调节159
3�4�5�4 射嘴及各个动作压力及流量的调节159
3�4�6 BYI-320型注塑机注塑成型操作步骤160
3�4�6�1 注塑机的操作步骤160
3�4�6�2 电子放大板的调校160 3�5 日钢注塑机的调校161
3�5�1 日钢注塑机螺杆料筒的温度设置161
3�5�2 模具的安装/拆卸步骤162
3�5�3 控制器UPACS-3000的功能设置164
3�5�4 日钢注塑机各动作参数的设置、调整及操作171 4 注塑成型常见故障处理189 4�1 注塑成型技术条件的基本设置189
4�1�1 注塑机主要技术参数189
4�1�2 常用注塑机的主要技术参数191
4�1�3 注塑成型工艺技术参数设置193 4�2 注塑成型工艺技术条件与注塑成型产品质量的相互关系195
4�2�1 温度工艺参数与产品质量196
4�2�2 注塑成型工艺参数与产品质量196
4�2�3 日钢机注塑成型工艺技术198
4�2�4 注塑成型产品常见的不良缺陷200 4�3 注塑成型常见产品缺陷与处理办法203 5 注塑机的保养和维护修理209 5�1 注塑机的保养209
5�1�1 油压部分的保养209
5�1�2 电器部分的保养210
5�1�3 机械部分的保养210 5�2 常见故障的成因分析及解决方法211 5�3 注塑机操作员、维修工的调校基本技能212
5�3�1 注塑机操作员的职责范围212
5�3�2 注塑机维修员的基本技能范围213
5�3�3 注塑机维修员应知应会内容216 5�4 日钢机标准附件的安装221
5�4�1 螺杆料筒的安装222
5�4�2 液压油预热装置的安装226
5�4�3 模具冷却装置226
5�4�4 气动吹出气路装置227 附录 常用术语英汉对照228 参考文献230
Ⅲ 注塑成型主要需要的步骤以及种类
1）锁合模：模扳快速接近定模扳（包括慢-快-慢速），且确认无异物存在下，系统转为高压，将模板锁合（保持油缸内压力）。
2）射台前移到位：射台前进到指定位置（喷嘴与模具紧贴）。
3）注塑：可设定螺杆以多段速度，压力和行程，将料筒前端的溶料注入模腔。
4）冷却和保压：按设定多种压力和时间段，保持料筒的压力，同时模腔冷却成型。
5）冷却和预塑：模腔内制品继续冷却，同时液力马达驱动螺杆旋转将塑料粒子前推，螺杆在设定的背压控制下后退，当螺杆后退到预定位置，螺杆停止旋转，注射油缸按设定松退，预料结束。
6）射台后退：预塑结束后，射台后退到指定位置。
7）开模：模扳后退到原位（包括慢-快-慢速）
8）顶出：顶针顶出制品
Ⅳ 塑料模具设计的步骤
塑料模具设计步骤
一、接受任务书
成型塑料制件的任务书通常由制件设计者提出，其内容如下：
1. 经过审签的正规制制件图纸，并注明采用塑料的牌号、透明度等。
2. 塑料制件说明书或技术要求。
3. 生产产量。
4. 塑料制件样品。
通常模具设计任务书由塑料制件工艺员根据成型塑料制件的任务书提出，模具设计人员以成型塑料制件任务书、模具设计任务书为依据来设计模具。
二、 收集、分析、消化原始资料
收集整理有关制件设计、成型工艺、成型设备、机械加工及特殊加工资料，以备设计模具时使用。
1. 消化塑料制件图，了解制件的用途，分析塑料制件的工艺性，尺寸精度等技术要求。例如塑料制件在外表形状、颜色透明度、使用性能方面的要求是什么，塑件的几何结构、斜度、嵌件等情况是否合理，熔接痕、缩孔等成型缺陷的允许程度，有无涂装、电镀、胶接、钻孔等后加工。选择塑料制件尺寸精度最高的尺寸进行分析，看看估计成型公差是否低于塑料制件的公差，能否成型出合乎要求的塑料制件来。此外，还要了解塑料的塑化及成型工艺参数。
2. 消化工艺资料，分析工艺任务书所提出的成型方法、设备型号、材料规格、模具结构类型等要求是否恰当，能否落实。
成型材料应当满足塑料制件的强度要求，具有好的流动性、均匀性和各向同性、热稳定性。根据塑料制件的用途，成型材料应满足染色、镀金属的条件、装饰性能、必要的弹性和塑性、透明性或者相反的反射性能、胶接性或者焊接性等要求。
3. 确定成型方法
采用直压法、铸压法还是注射法。
4、选择成型设备
根据成型设备的种类来进行模具，因此必须熟知各种成型设备的性能、规格、特点。例如对于注射机来说，在规格方面应当了解以下内容：注射容量、锁模压力、注射压力、模具安装尺寸、顶出装置及尺寸、喷嘴孔直径及喷嘴球面半径、浇口套定位圈尺寸、模具最大厚度和最小厚度、模板行程等，具体见相关参数。
要初步估计模具外形尺寸，判断模具能否在所选的注射机上安装和使用。
5. 具体结构方案
（一）确定模具类型
如压制模（敞开式、半闭合式、闭合式）、铸压模、注射模等。
（二）确定模具类型的主要结构
选择理想的模具结构在于确定必需的成型设备，理想的型腔数，在绝对可靠的条件下能使模具本身的工作满足该塑料制件的工艺技术和生产经济的要求。对塑料制件的工艺技术要求是要保证塑料制件的几何形状，表面光洁度和尺寸精度。生产经济要求是要使塑料制件的成本低，生产效率高，模具能连续地工作，使用寿命长，节省劳动力。
三、影响模具结构及模具个别系统的因素很多，很复杂：
1. 型腔布置。根据塑件的几何结构特点、尺寸精度要求、批量大小、模具制造难易、模具成本等确定型腔数量及其排列方式。
对于注射模来说，塑料制件精度为3级和3a级，重量为5克，采用硬化浇注系统，型腔数取4-6个；塑料制件为一般精度（4-5级），成型材料为局部结晶材料，型腔数可取16-20个；塑料制件重量为12-16克，型腔数取8-12个；而重量为50-100克的塑料制件，型腔数取4-8个。对于无定型的塑料制件建议型腔数为24-48个，16-32个和6-10个。当再继续增加塑料制件重量时，就很少采用多腔模具。7-9级精度的塑料制件，最多型腔数较之指出的4-5级精度的塑料增多至50%。
2. 确定分型面。分型面的位置要有利于模具加工，排气、脱模及成型操作，塑料制件的表面质量等。
3. 确定浇注系统（主浇道、分浇道及浇口的形状、位置、大小）和排气系统（排气的方法、排气槽位置、大小）。
4. 选择顶出方式（顶杆、顶管、推板、组合式顶出），决定侧凹处理方法、抽芯方式。
5. 决定冷却、加热方式及加热冷却沟槽的形状、位置、加热元件的安装部位。
6. 根据模具材料、强度计算或者经验数据，确定模具零件厚度及外形尺寸，外形结构及所有连接、定位、导向件位置。
7. 确定主要成型零件，结构件的结构形式。
8. 考虑模具各部分的强度，计算成型零件工作尺寸。
以上这些问题如果解决了，模具的结构形式自然就解决了。这时，就应该着手绘制模具结构草图，为正式绘图作好准备。
四、绘制模具图
要求按照国家制图标准绘制，但是也要求结合本厂标准和国家未规定的工厂习惯画法。
在画模具总装图之前，应绘制工序图，并要符合制件图和工艺资料的要求。由下道工序保证的尺寸，应在图上标写注明"工艺尺寸"字样。如果成型后除了修理毛刺之外，再不进行其他机械加工，那么工序图就与制件图完全相同。
在工序图下面最好标出制件编号、名称、材料、材料收缩率、绘图比例等。通常就把工序图画在模具总装图上。
1. 绘制总装结构图
绘制总装图尽量采用1：1的比例，先由型腔开始绘制，主视图与其它视图同时画出。
五、模具总装图应包括以下内容：
1. 模具成型部分结构
2. 浇注系统、排气系统的结构形式。
3. 分型面及分模取件方式。
4. 外形结构及所有连接件，定位、导向件的位置。
5. 标注型腔高度尺寸（不强求，根据需要）及模具总体尺寸。
6. 辅助工具（取件卸模工具，校正工具等）。
7. 按顺序将全部零件序号编出，并且填写明细表。
8. 标注技术要求和使用说明。
六、模具总装图的技术要求内容：
1. 对于模具某些系统的性能要求。例如对顶出系统、滑块抽芯结构的装配要求。
2. 对模具装配工艺的要求。例如模具装配后分型面的贴合面的贴合间隙应不大于0.05mm模具上、下面的平行度要求，并指出由装配决定的尺寸和对该尺寸的要求。
3. 模具使用，装拆方法。
4. 防氧化处理、模具编号、刻字、标记、油封、保管等要求。
5. 有关试模及检验方面的要求。
七、绘制全部零件图
由模具总装图拆画零件图的顺序应为：先内后外，先复杂后简单，先成型零件，后结构零件。
1. 图形要求：一定要按比例画，允许放大或缩小。视图选择合理，投影正确，布置得当。为了使加工专利号易看懂、便于装配，图形尽可能与总装图一致，图形要清晰。
2. 标注尺寸要求统一、集中、有序、完整。标注尺寸的顺序为：先标主要零件尺寸和出模斜度，再标注配合尺寸，然后标注全部尺寸。在非主要零件图上先标注配合尺寸，后标注全部尺寸。
3. 表面粗糙度。把应用最多的一种粗糙度标于图纸右上角，如标注"其余3.2。"其它粗糙度符号在零件各表面分别标出。
4. 其它内容，例如零件名称、模具图号、材料牌号、热处理和硬度要求，表面处理、图形比例、自由尺寸的加工精度、技术说明等都要正确填写。
八、.校对、审图、描图、送晒
A.自我校对的内容是：
1. 模具及其零件与塑件图纸的关系
模具及模具零件的材质、硬度、尺寸精度，结构等是否符合塑件图纸的要求。
2. 塑料制件方面
塑料料流的流动、缩孔、熔接痕、裂口，脱模斜度等是否影响塑料制件的使用性能、尺寸精度、表面质量等方面的要求。图案设计有无不足，加工是否简单，成型材料的收缩率选用是否正确。
3. 成型设备方面
注射量、注射压力、锁模力够不够，模具的安装、塑料制件的南芯、脱模有无问题，注射机的喷嘴与哓口套是否正确地接触。
4. 模具结构方面
1）. 分型面位置及精加工精度是否满足需要，会不会发生溢料，开模后是否能保证塑料制件留在有顶出装置的模具一边。
2）. 脱模方式是否正确，推广杆、推管的大小、位置、数量是否合适，推板会不会被型芯卡住，会不会造成擦伤成型零件。
3）. 模具温度调节方面。加热器的功率、数量；冷却介质的流动线路位置、大小、数量是否合适。
4）. 处理塑料制件制侧凹的方法，脱侧凹的机构是否恰当，例如斜导柱抽芯机构中的滑块与推杆是否相互干扰。
5）. 浇注、排气系统的位置，大小是否恰当。
5. 设计图纸
1). 装配图上各模具零件安置部位是否恰当，表示得是否清楚，有无遗漏
2). 零件图上的零件编号、名称，制作数量、零件内制还是外购的，是标准件还是非标准件，零件配合处理精度、成型塑料制件高精度尺寸处的修正加工及余量，模具零件的材料、热处理、表面处理、表面精加工程度是否标记、叙述清楚。
3). 零件主要零件、成型零件工作尺寸及配合尺寸。尺寸数字应正确无误，不要使生产者换算。
4). 检查全部零件图及总装图的视图位置，投影是否正确，画法是否符合制图国标，有无遗漏尺寸。
6. 校核加工性能
（所有零件的几何结构、视图画法、尺寸标'等是否有利于加工）
7. 复算辅助工具的主要工作尺寸
B.专业校对原则上按设计者自我校对项目进行；但是要侧重于结构原理、工艺性能及操作安全方面。
描图时要先消化图形，按国标要求描绘，填写全部尺寸及技术要求。描后自校并且签字。
C.把描好的底图交设计者校对签字，习惯做法是由工具制造单位有关技术人员审查，会签、检查制造工艺性，然后才可送晒。
D..编写制造工艺卡片
由工具制造单位技术人员编写制造工艺卡片，并且为加工制造做好准备。
在模具零件的制造过程中要加强检验，把检验的重点放在尺寸精度上。模具组装完成后，由检验员根据模具检验表进行检验，主要的是检验模具零件的性能情况是否良好，只有这样才能俚语模具的制造质量。
九、试模及修模
虽然是在选定成型材料、成型设备时，在预想的工艺条件下进行模具设计，但是人们的认识往往是不完善的，因此必须在模具加工完成以后，进行试模试验，看成型的制件质量如何。发现总是以后，进行排除错误性的修模。
塑件出现不良现象的种类居多，原因也很复杂，有模具方面的原因，也有工艺条件方面的原因，二者往往交只在一起。在修模前，应当根据塑件出现的不良现象的实际情况，进行细致地分析研究，找出造成塑件缺陷的原因后提出补救方法。因为成型条件容易改变，所以一般的做法是先变更成型条件，当变更成型条件不能解决问题时，才考虑修理模具。
修理模具更应慎重，没有十分把握不可轻举妄动。其原因是一旦变更了模具条件，就不能再作大的改造和恢复原状。
十、整理资料进行归档
模具经试验后，若暂不使用，则应该完全擦除脱模渣滓、灰尘、油污等，涂上黄油或其他防锈油或防锈剂，关到保管场所保管。
把设计模具开始到模具加工成功，检验合格为止，在此期间所产生的技术资料，例如任务书、制件图、技术说明书、模具总装图、模具零件图、底图、模具设计说明书、检验记录表、试模修模记录等，按规定加以系统整理、装订、编号进行归档。这样做似乎很麻烦，但是对以后修理模具，设计新的模具都是很有用处的
Ⅳ 注塑模具修改有那些方法措施，如烧焊什么的具体每种方法是怎么操作的并针对那些方法具体是怎么改的
你问的太笼统复杂，工艺太多了。
说几个常用的。
1、线割，割个洞装个镶件
2、烧焊，把要改地方用焊丝补上
3、打火花。精确按照数模来加工形状
4、补纹
5、抛光
Ⅵ 注塑模具常见问题及其解决方法
21. 松退的设定。
松退正确位置=过胶圈移动位置+螺杆越位距离
22. 松退位置设定的重要性
松退位置设定过大，会造成回料吸氧，使胶料氧化和产生气泡。位置设定过小，使料筒内压力大，剪切力过高使胶料分解，射嘴流涎。
位置误差不能超过0.4mm.
23. 熔胶位置的设定
熔胶位置=产品的重量/（最大行程/最大熔胶量）
24. 气辅注塑的主要优点（GAM）
能抽空厚型材料芯部，制成空心管件，可节省材料，缩短周期时间。
在注塑中采用气体可使压力均匀分布，当塑料冷却和固化时，气体可通过膨胀对塑料的体积收缩进行补偿。
降低模塑制品内应力，从而提高外形稳定性，消除变形和翘曲现象。
25. 活塞杆外径中间小,两头大问题?
由于中孔针过热产品收缩不均衡,造成活塞杆外径中间小,两头大.中孔针可采用散热快的磷铜材料来做,模具在产品中间部分排气.
26. 球面丝印后开裂问题.
由于产品表面存在应力,造成丝印后开裂.增加模具温度,减小应力;可用退火的方法消除应力.
27. 眼镜架,水口边易断问题.
射胶压力和保压压力大,水口边残存内应力,造成产品易断.尽量减小射胶压力和保压压力,适当提高模具温度来解决.
28. 电器外壳,四个装配柱子,打螺丝时爆裂问题.
由于柱子存在夹水线,造成产品装配柱子易暴裂.模具增加排气,适当提高模温,加快射胶速度来减小夹水线.
29. 产品变形问题.
产品变形主要是热收缩时不平衡造成产品变形,或由于产品本身内应力作用下使产品变形.
30. 透明PC外壳气泡问题。
原料干燥不够;产品存在胶厚薄不均现象,模具排气不良,原料易分解都可能造成产品气泡.
充分干燥原料,增大模具排气,尽量减少胶厚薄不均现象.
31. 复印机，磁性材料的啤塑问题。
应采用高模温,快速射胶方法.
32. 产品包胶，水口边缩水问题。
模具排气不良,射胶速度慢,保压压力和时间不够,都能造成水口缩水.
增大模具排气,适当提高射胶速度,增加保压压力和时间.
33. 产品内应力，造成产品放置一段时间后爆裂问题。
由于产品内残存应力,产品放置一段时间后由于应力的作用,使产品爆裂.
提高啤塑时的模具温度,降低射胶压力,来消除产品应力,产品可用退火的方法消除应力.
34. ABS料在用黑色色母时，造成产品易断裂脱皮问题。是色母的颜料中用了碳粉过多原因,造成产品脱皮.更换色母颜料.
35. 一台180吨14安士机，产品一出四CD盒共120克，外观良好，无批峰，但其中一只重2克，为什么？
模具产品一出四,由于模具进胶不平衡造成其中一只产品啤塑饱满,密度大,出现重2克现象.
36. 一台100吨液压曲肘机使用了三年，模具锁紧后，经常打不开。
是由于机器曲肘磨损,造成开模不平衡,所以模具锁紧后,会经常打不开.
37. 一台7安士机使用了二年，出现射胶不稳定，一啤批峰一啤缺胶，换过油封和分胶头，系统压力也稳定，就不行。
由于螺杆磨损或损坏,造成回料不匀,所以会出现射胶不稳定.
38. 一台150吨新机啤PP水口料半年，原来熔胶最快3秒，而现在要6秒。
由于螺杆磨损,造成回料慢.
39. 一啤塑师父在调试一产品，出现缺胶，速度或压力升一点，产品没反应，再升一点就出批峰？
机器锁模机构磨损,造成锁模有间隙,所以会出现披锋.
40. 一台机用了二年，啤货时炮筒中间温度偏高，关了电源也没用。
由于螺杆磨损变得粗糙,啤塑回料时磨擦产生热,使炮筒中间温度偏高.
Ⅶ 注塑模具的成本计算方法
材料费 机加工费 人工费 试模材料及试模费 接待费 税费 行政运作费 运费 修模费 配件费 利润费 等等的合计
新视觉工贸
Ⅷ 注塑模具设计的步骤
产品结构评审
确定模具分型面
确定大致模具尺寸用于备料
完善成型部位结构
设计顶出、水路
模具结构评审
Ⅸ 注塑成型及其工作的详细过程
注塑成型是一种注射兼模塑的成型方法，又称注射成型。
详细过程：
首先是合模过程：合模油缸中的压力油推动锁模机构动作，动模板移动使模具闭合。
第二步注射装置：射料过程模具以锁模力锁紧后，注射装置进工况使喷嘴和模具贴合。
第三步保压过程：熔料在充填模腔过程中直至充填满后，要求螺杆仍对熔料保持一定的压力，以防止模具中的熔料回流。
第四步冷却和预塑过程：一旦浇口封死后，取消保压过程，制品在模具内自然冷却定型;同时，德库玛注塑机驱动预塑油马达使螺杆转动，将来自料斗的粒状塑料向前输送，进行塑化。
第五步注射装置 退、开模及塑料制品顶出过程：预塑计量及防延过程结束后，为了使喷嘴不致于因长时间和冷模接触而形成冷料等，通常需要将喷嘴撤离模具，即进入注射装置退工况。